JPH10193320A

JPH10193320A - 無機質硬化体の製造方法

Info

Publication number: JPH10193320A
Application number: JP461697A
Authority: JP
Inventors: Akisato Oohira; 晃聡大平
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-01-14
Filing date: 1997-01-14
Publication date: 1998-07-28

Abstract

(57)【要約】【課題】大した生産設備を要することなく、脱型工程を
簡素化し、生産効率よく無機質硬化体を製造する方法を
提供する。【解決手段】型枠１内に、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉体
とアルカリ金属珪酸塩水溶液とを主成分とするスラリー
を注入し、そのスラリーを硬化させた後脱型する無機質
硬化体の製造方法である。上記型枠１の脱型工程におい
て、型枠１を分解することなく、空気圧により、無機質
硬化体４を脱型せしめる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、住宅やビルディン
グ等の内外壁や間仕切り、瓦、床などの建築材料として
好適に使用される、強度、耐久性、外観等に優れた無機
質硬化体の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉体とア
ルカリ金属珪酸塩水溶液とを主成分とする無機成形材料
としては、例えば、特公平３─９０６０号公報に記載さ
れているように、電気集塵機灰や仮焼ボーキサイトとア
ルカリ金属珪酸塩水溶液を混合したもの等が知られてい
る。

【０００３】この無機成形材料を製品形状に成形する型
枠としては、例えば、図６に示すように、製品成形用の
空間を形成した分解不可能な型ａ、図７に示すように、
底壁部ｂ₁と外枠部ｂ₂間が分解可能とされた型ｂ、図
８に示すように、外枠部ｃ₁が外側に展開することがで
きるようにされた型ｃ等がある。

【０００４】これらの型を用いて無機質成形体を製造す
る場合、最後の脱型工程において、図７又は図８に示す
ように型を分解して脱型するか、図９に示すように、型
枠を固定しておいて、吸盤等を備えた機械的動力を用い
て無機質硬化体をつかんで持ち挙げるようにして脱型す
るか、図１０に示すように、型枠の開口部を裏返しにし
て、強い振動を与えて無機質硬化体を落下させるように
して脱型する方法等が採用されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、型枠の
脱型工程において、型枠の分解を行う場合には、型枠の
分解、組立に時間がかかり、又、機械的動力を用いて型
枠の脱型を行うと、製品が大きくなるにしたがって大動
力が必要となり、開口部からの落下法も製品の大型化に
伴って振動を付与するのに大動力が必要となる等、それ
ぞれ、生産設備、生産効率上の問題点があり、脱型工程
の簡素化が省力化の課題となっている。

【０００６】本発明は、上記の如き従来の問題点を解消
し、大した生産設備を要することなく、脱型工程を簡素
化し、生産効率よく無機質硬化体を製造する方法を提供
することを目的としてなされたものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本願の請求項１に記載の
本発明（以下、この発明のみを指す場合には本発明１と
いう）は、型枠内に、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉体とア
ルカリ金属珪酸塩水溶液とを主成分とするスラリーを注
入し、そのスラリーを硬化させた後脱型する無機質硬化
体の製造方法であって、上記型枠の脱型工程において、
型枠を分解することなく、空気圧により、無機質硬化体
を脱型せしめる無機質硬化体の製造方法である。

【０００８】本願の請求項２に記載の本発明（以下、こ
の発明のみを指す場合には本発明２という）は、上記型
枠が、底面部に離型のための通気孔を有するものである
本発明１に記載の無機質硬化体の製造方法である。

【０００９】本発明においてＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉
体としては、ＳｉＯ₂／Ａｌ₂Ｏ₃が１／９〜９／１の
重量比のものが好適に用いられ、全体としては、ＳｉＯ
₂とＡｌ₂Ｏ₃が合わせて５０重量％以上含まれている
ものが望ましい。５０重量％未満の含有量であるとアル
カリ金属珪酸塩水溶液との反応が低下し、得られる無機
質硬化体の強度が低下する。

【００１０】このようなＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体と
しては、（１）１０μｍ以下の粒径を８０重量％以上含
有するフライアッシュ、（２）４００〜１，０００℃で
焼成された粒径が１０μｍ以下の粒径のものを８０重量
％以上含有するフライアッシュ、（３）フライアッシ
ュ、粘土を溶融し、気体中に噴霧することにより得られ
る無機質粉体、（４）粘土に０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇ
の機械的エネルギーを作用させて得られる無機質粉体、
（５）（４）の粉体を更に１００〜７５０℃で加熱する
ことによって得られる無機質粉体、（６）メタカオリン
に０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇの機械的エネルギーを作用
させて得られる無機質粉体、（７）コランダム、或いは
ムライト製造時の電気集塵機の灰、（８）粉砕仮焼ボー
キサイト、（９）メタカオリンから選ばれる１種以上の
粉体が使用できる。

【００１１】ここで、フライアッシュとは、ＪＩＳＡ
６２０１に規定される微粉燃焼ボイラーから集塵機器
で採取する微小な灰の粒子の、ＳｉＯ₂４０％以上、湿
分１％以下、比重１．９５以上、比表面積２，７００ｃ
ｍ²／ｇ以上、４４μｍ標準ふるいを７５％以上通過す
るものである。

【００１２】上記フライアッシュから、（１）の粒径が
１０μｍ以下の粒径のものを８０重量％以上含有するフ
ライアッシュを得る方法としては、従来公知の任意の方
法が採用され、例えば、湿式沈降分級、風力分級、比重
による分離等通常行われている分級機、もしくはジェッ
トミル、ロールミル、ボールミル等の微粉砕機、及び分
級機と粉砕機の連続システムを使用することにより得ら
れる。

【００１３】粒径１０μｍ以下のフライアッシュの量が
８０重量％を下回るとアルカリ金属珪酸塩水溶液との反
応が低下し、得られる硬化体の強度が低下したり、硬化
不良を生じるおそれがある。

【００１４】本発明において用いられるＳｉＯ₂−Ａｌ
₂Ｏ₃系粉体の内、（２）のフライアッシュとしては、
（１）のフライアッシュを４００〜１，０００℃で焼成
したもの、或いは４００〜１，０００℃で焼成したフラ
イアッシュを（１）と同様の方法で１０μｍ以下の粒径
を８０重量パーセント以上含有するフライアッシュとし
たものが使用される。

【００１５】フライアッシュは一般に黒色であるが、着
色を必要とする場合には焼成により脱色する。４００℃
以上で脱色可能であるが、１，０００℃を超える温度で
焼成するとアルカリ金属珪酸塩水溶液との反応が低下す
るので、上記温度範囲で焼成するのが望ましい。

【００１６】本発明において用いられるＳｉＯ₂−Ａｌ
₂Ｏ₃系粉体の内、（３）においては、フライアッシ
ュ、粘土を溶融し、気体中に噴霧することによりＳｉＯ
₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体を得ているが、気体中に溶融・噴
霧する方法として、セラミックコーティングに適用され
る溶射技術が応用される。

【００１７】この溶射技術は、好ましくは上記フライア
ッシュ、及び粘土が２，０００〜１６，０００℃の温度
で溶融され、３０〜８０ｍ／ｓの速度で噴霧されるもの
であり、具体的には、プラズマ溶射法、高エネルギーガ
ス溶射法、アーク溶射法などが採用可能である。上記溶
射技術により得られる反応性無機質粉体は、一般にその
比表面積が０．１〜６０ｍ²／ｇにコントロールされ
る。

【００１８】本発明において用いられるＳｉＯ₂−Ａｌ
₂Ｏ₃系粉体の内、（３）、（４）の粘土は、化学組成
としてＳｉＯ₂が５〜８５重量％、Ａｌ₂Ｏ₃が９０〜
１０重量％、を含有する粘土が使用され、例えば、カオ
リナイト、ディッカイト、ナクライト、ハロイサイト等
のカオリン鉱物、白雲母、イライト、フェンジャイト、
海緑石、セラドナイト、パラゴナイト、ブランマライト
等の雲母粘土鉱物、モンモリロナイト、バイデライト、
ノントロライト、サボナイト、ソーコナイト等のスメク
タイト、緑泥岩、バイロフィライト、タルク、ばん土頁
岩を使用することができる。

【００１９】本発明において用いられるＳｉＯ₂−Ａｌ
₂Ｏ₃系粉体の内、（４）〜（６）の粘土、及びメタカ
オリンに０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇの機械的エネルギー
を作用させて反応性無機質粉体を得ているが、本発明に
おいて、機械的エネルギーとは、圧縮力、剪断力、衝撃
力を指し、これらは単独で作用させてもよいし、２種以
上を複合させてもよい。これらを具体的に作用させる機
器としては、例えば、ボールミル、振動ミル、遊星ミ
ル、媒体攪拌型ミル、ローラミル、乳鉢、ジェット粉砕
装置等が使用される。

【００２０】（４）〜（６）の粘土、及びメタカオリン
の粒径は特に限定されないが、機械的エネルギーを有効
に作用させるには、平均粒径が０．０１〜５００μｍが
好ましく、更に好ましくは０．１〜１００μｍである。

【００２１】（４）及び（５）の粘土に作用させる機械
的エネルギーが０．１ｋｗｈ／ｋｇ未満であると、アル
カリ金属珪酸塩水溶液との反応性が低下し、３０ｋｗｈ
／ｋｇを超えると、上記粉砕装置への負担が大きくな
り、装置の磨耗、損傷が増大し、粘土への不純物等の混
入の問題が発生するので、０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇに
限定され、好ましくは１．０〜２６ｋｗｈ／ｋｇであ
る。（６）のメタカオリンに作用させる機械的エネルギ
ーを０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇに限定しているのも同様
の理由である。

【００２２】本発明において機械的エネルギーを作用さ
せる際には、必要に応じて粉砕助剤が添加されてもよい
が、この粉砕助剤とは、機械的エネルギーを作用させる
際に粘土、或いはメタカオリンの粉体の装置内部への付
着、或いは著しい凝集を防ぐもので、例えば、メチルア
ルコール、エチルアルコール等のアルコール類、トリエ
タノールアミン等のアルコールアミン類、ステアリン酸
ナトリウム、ステアリン酸カルシウム等の金属石鹸類、
アセトン蒸気等が挙げられる。これらは単独で使用して
もよいし、２種以上が併用されてもよい。

【００２３】本発明に使用されるＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃
系粉体の内、（５）の無機質粉体は、粘土に上記機械的
エネルギーを作用させた後、更に１００〜７５０℃に加
熱して得られるが、これは加熱により機械的強度の向上
が認められるからである。加熱温度が１００℃未満であ
ると、強度の向上が認められなくなり、７５０℃を超え
ると無機質粉体の結晶化が生じ、アルカリ金属珪酸塩水
溶液との反応性が低下するので、１００〜７５０℃に限
定され、好ましくは２００〜６００℃に限定される。
又、加熱時間が短くなると、得られる硬化体の機械的強
度の向上が少なく、加熱時間が長くなると、エネルギー
コストが増大するので１分から５時間が望ましい。

【００２４】本発明に使用されるＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃
系粉体の内、（７）及び（８）の無機質粉体は、特公平
３−９０６０号公報や特公平４−４５４７１号公報に記
載されているような粉体である。本発明に使用されるＳ
ｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体の内、（９）の無機質粉体
は、市販のメタカオリンが使用できる。

【００２５】本発明に用いられるアルカリ金属珪酸塩水
溶液としては、ＳｉＯ₂／Ｍ₂Ｏ（Ｍはアルカリ金属）
が０．０５〜８の比率であるアルカリ金属珪酸塩水溶液
が望ましく、更に好ましくは０．５〜２．５である。ア
ルカリ金属の種類は、ナトリウム、カリウム、リチウム
等が挙げられ、これらの単独及び混合のアルカリ金属珪
酸塩が使用できる。上記においてモル比が０．０５より
小さいと、硬化中の結合材成分となるＳｉＯ₂分に対す
るアルカリ金属の含有量が多くなり硬化体の耐水性が低
下する。

【００２６】モル比が８よりも大きくなると、ゲル化時
間が早くなり作業性が低下するとともに、保存安定性も
低下する。濃度はアルカリ金属珪酸塩が１０〜６０重量
％が適当である。濃度が１０重量％より低いと硬化体の
耐水性が低下し、６０重量％より高いとアルカリ金属珪
酸塩水溶液の粘度が高くなり、混合・成形時の作業性が
低下する。

【００２７】アルカリ金属珪酸塩水溶液を得るには、ア
ルカリ金属珪酸塩をそのまま加圧、加熱下で水に溶解し
てもよいが、アルカリ金属水酸化物水溶液に珪砂、珪石
粉等のＳｉＯ₂成分をｎが所定の量となるように加圧、
加熱下に溶解してもよい。

【００２８】アルカリ金属珪酸塩の配合量は、ＳｉＯ₂
−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対して１〜３００重
量部が好ましく、より好ましくは１０〜２５０重量部で
ある。１重量部未満であると硬化が十分になされず、３
００重量部を超えると得られる無機質硬化体の耐水性が
低下し易い。

【００２９】水は、全量をアルカリ金属珪酸塩の水溶液
として添加されてもよいし、アルカリ金属珪酸塩の水溶
液と独立した水の両方の形態で添加されてもよい。水の
配合量は、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に
対して１０〜１，０００重量部が好ましく、より好まし
くは１０〜７５０重量部であり、更に好ましくは５０〜
５００重量部である。

【００３０】その他の原料としては、必要に応じて無機
質充填剤、補強繊維、軽量骨材、顔料、発泡剤、発泡助
剤、起泡剤等を使用することができる。

【００３１】無機質充填剤としては、アルカリ金属珪酸
塩水溶液に対する活性が低いものが使用でき、例えば、
岩石粉体、火山灰（シラス、坑火石等）、珪灰石、炭酸
カルシウム、珪石粉、けいそう土、雲母、マイカ、シリ
カフューム等が挙げられるが、アルカリ金属珪酸塩水溶
液に対する活性が低ければ、これらに限定されるもので
はない。

【００３２】無機質充填剤がアルカリ金属珪酸塩水溶液
に対する活性が低いことが望まれる理由は、活性度が高
いとアルカリ金属珪酸塩水溶液のゲル化が急速に進み、
混合．成形が困難となるためである。配合量としては、
ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対して９０
０重量部以下が望ましい。９００重量部を超えると硬化
体の機械的強度の低下が生じる。

【００３３】補強繊維としては、通常のセメント製品に
使用されるものが使用でき、ポリプロピレン、ビニロ
ン、レーヨン、耐アルカリガラス、炭素、アクリル、ア
ラミド、アクリルニトリル等の繊維を単体、又は混合し
て使用できる。繊維形状としては、繊維径が１〜５００
μｍ、繊維長が１〜１５ｍｍが望ましい。

【００３４】繊維径が１μｍ未満だと混合時にファイバ
ーボールを形成し、強度低下を生じやすくなり、５００
μｍを越えたり、繊維長が１ｍｍ未満だと硬化体の引張
強度等の補強硬化が期待できない。又繊維長が１５ｍｍ
を超えると分散性が低下し、均一な強度を有する硬化体
が得られなくなる。補強繊維の配合量としては、ＳｉＯ
₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対して１０重量部
以下が望ましい。配合量が１０重量部を超えると繊維の
分散性が低下する。

【００３５】軽量骨材としては、パーライト、ガラスバ
ルーン、シリカバルーン、フライアッシュバルーン、シ
ラス発泡体等の無機質発泡体や、フェノール樹脂、ウレ
タン樹脂、ポリプロピレン、ポリスチレン等の有機質発
泡体が使用できる。軽量骨材の配合量としては、ＳｉＯ
₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対して１５０重量
部以下が望ましい。配合量が１５０重量部を超えると硬
化体の強度低下や、表面の平滑性の低下、更には成形作
業性の低下が生じる。

【００３６】顔料としては、酸化鉄、酸化チタン、酸化
コバルト等の金属酸化物系顔料やカーボンブラックが望
ましい。顔料の配合量としては、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃
系粉体１００重量部に対して５０重量部以下が望まし
い。５重量部を越えても、隠蔽力が向上せず不経済であ
る。

【００３７】

【作用】本発明１の無機質硬化体の製造方法は、上記型
枠の脱型工程において、型枠を分解することなく、空気
圧により、無機質硬化体を脱型せしめることにより、大
した生産設備を要することなく、脱型工程を簡素化する
ことができるので、建築材料として好適に使用される強
度、耐久性、外観等に優れた無機質硬化体を生産性よく
製造することができる。

【００３８】本発明２の無機質硬化体の製造方法は、本
発明１において、上記型枠が、底面部に離型のための通
気孔を有するものであることにより、通気孔より圧縮空
気を噴出させて無機質硬化体の広い面積を有する面に当
てることができるので、無機質硬化体を容易に脱型する
ことができる。

【００３９】以下、本発明の実施の形態を図面を参照し
て説明する。図１は、本発明の無機質硬化体の製造方法
に用いられる型枠の一例を示す説明図である。図１にお
いて、型枠１は、底壁部１１と、底壁部１１の周囲に立
先された外枠部１２とからなる。

【００４０】外枠部１２は、底壁部１１の側面に接しな
がら、上下方向に移動させることができる構造とされて
いる。外枠部１２を最も上方に移動させたとき、底壁部
１１の上面と外枠部１２の内周面との間に、無機質硬化
体を成形する空間１３が形成される。

【００４１】底壁部１１は、空間１３の底面部に開口す
る直径１ｍｍ以下の多数の通気孔１１１を有しており、
図示しないコンプレーサーから通気路１１２を経て供給
される圧縮空気が通気孔１１１から噴出できるようにさ
れている。

【００４２】次に、図１に示す型枠を用いた本発明の無
機質硬化体の製造方法の一例を図２を参照して説明す
る。まず、準備工程として、図２（ａ）に示すように、
型枠１の空間１３内の底壁部１１の上に、通気性を有す
る樹脂被膜３を敷く。この樹脂被膜３は、底壁部の通気
孔１１１内にスラリーの流入を防止する機能を果たす。
樹脂被膜３の上にゴム加飾型２を載置する。ゴム加飾型
２は、底壁部１１の通気孔１１１に対応する部分に、直
径１ｍｍ以下の多数の通気孔２１を有している。

【００４３】次に、成形硬化工程として、図２（ｂ）に
示すように、型枠１の空間１３内に、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂
Ｏ₃系粉体とアルカリ金属珪酸塩と水を主成分とするス
ラリーを注入する。この状態にてスラリーを加熱硬化さ
せる。

【００４４】最後に、脱型工程として、図２（ｃ）に示
すように、外枠部１１２を下方にわずかに移動させて無
機質成形体の側面との密着状態を解消させてから、型枠
１の底壁部１１の多数の通気孔１１１より圧縮空気を噴
出させ、樹脂被膜３及びゴム加飾型２の多数の通気孔２
１を経て、その空気圧により、無機質硬化体４を脱型さ
せて、無機質硬化体の製造を終了する。

【００４５】更に、図１に示す型枠を用いた本発明の無
機質硬化体の製造方法の別の例を図３を参照して説明す
る。まず、準備工程として、図３（ａ）に示すように、
型枠１の空間１３内の底壁部１１の上に、通気性を有す
る樹脂被膜３を敷き、その上にゴム加飾型４を載置す
る。ゴム加飾型４は、その表面が無機質成形体の表面に
賦形する凹凸面とされており、底壁部１１の通気孔１１
１に対応する部分に、直径１ｍｍ以下の多数の通気孔４
１を有している。

【００４６】次に、成形硬化工程として、図３（ｂ）に
示すように、型枠１の空間１３内に、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂
Ｏ₃系粉体とアルカリ金属珪酸塩と水を主成分とするス
ラリーを注入する。この状態にてスラリーを加熱硬化さ
せる。

【００４７】最後に、脱型工程として、図３（ｃ）に示
すように、外枠部１１２を下方にわずかに移動させて無
機質成形体の側面との密着状態を解消させてから、型枠
１の底壁部１１の多数の通気孔１１１より圧縮空気を噴
出させ、樹脂被膜３及びゴム加飾型４の多数の通気孔４
１を経て、その空気圧により、無機質硬化体５を脱型さ
せて、無機質硬化体の製造を終了する。

【００４８】図４は、本発明の無機質硬化体の製造方法
に用いられる型枠の別の例を示す説明図である。図４に
おいて、型枠６は、底壁部６１と、底壁部６１の周囲に
立先された外枠部６２とからなる。

【００４９】外枠部６２は、底壁部６１の側面に接しな
がら、上下方向に移動させることができる構造とされて
いる。外枠部６２を最も上方に移動させ、底壁部６１の
上面と外枠部６２の内周面との間に、無機質硬化体を成
形する空間６３が形成される。底壁部６１は、上面に開
口する幅１ｍｍ以下の十文字状の多数の通気孔６１１を
有しており、通気孔６１１から圧縮空気が噴出できるよ
うにされている。

【００５０】図４に示す型枠を用いた本発明の無機質硬
化体の製造方法の更に別の例を図５を参照して説明す
る。まず、準備工程として、図５（ａ）に示すように、
型枠６の空間６３内の底壁部６１の上に、通気性を有す
る樹脂被膜３を敷き、その上にゴム加飾型７を載置す
る。ゴム加飾型４は、その表面が、得られる無機質成形
体の表面に賦形する凹凸面とされており、底壁部６１の
通気孔６１１に対応する部分に、幅１ｍｍ以下の十文字
状の多数の通気孔７１を有している。

【００５１】次に、成形硬化工程として、図５（ｂ）に
示すように、型枠６の空間６３内に、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂
Ｏ₃系粉体とアルカリ金属珪酸塩と水を主成分とするス
ラリーを注入する。この状態にてスラリーを加熱硬化さ
せる。

【００５２】最後に、脱型工程として、図５（ｃ）に示
すように、外枠部６１２を下方にわずかに移動させて無
機質成形体の側面との密着状態を解消させてから、型枠
６の底壁部６１の多数の通気孔６１１より圧縮空気を噴
出させ、樹脂被膜３及びゴム加飾型７の多数の通気孔７
１を経て、その空気圧により、無機質硬化体８を脱型さ
せて、無機質硬化体の製造を終了する。

【００５３】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。（１）ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉体の準備メタカオリン（エンゲルハード社製、商品名「ＳＡＴＩ
ＮＴＯＮＥＳＰ３３」、平均粒径３．３μｍ、ＢＥ
Ｔ比表面積５．８ｍ²／ｇ）１００重量部と、トリエタ
ノールアミン２５重量％とエタノール７５重量％の混合
溶液０．５重量部とを、ウルトラファインミル（三菱重
工社製、ジルコニアボール１０ｍｍ使用、ボール充填率
８５体積％）に供給し、１０ｋｗｈ／ｋｇの機械エネル
ギーを作用させ、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉体を得た。
尚、作用させた機械的エネルギーはウルトラファインミ
ルに供給した電力を処理粉体単位重量で除したものであ
る。

【００５４】（２）混合粉体の準備ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部と、マイカ
（レプコ社製、商品名「Ｍ−１００」）２０重量部と、
タルク（日本タルク社製、商品名「タルクＳ」）３０重
量部と、ワラストナイト（土屋カオリン社製、商品名
「ケモリットＡ−６０」）５７．５重量部と、ビニロン
（クラレ社製、商品名「ＲＭ１８２─３」）０．５重量
部とを、アイリッヒミキサーで５分間乾式混合し、混合
粉体を得た。

【００５５】（３）アルカリ金属珪酸塩水溶液の調製１Ｋ珪酸カリウム水溶液（日本化学工業社製）と水酸化
カリウム（和光純薬社製）と水を用いて、ＳｉＯ₂／Ｋ
₂Ｏ＝１．５、濃度４２重量％の組成のアルカリ金属珪
酸塩水溶液を調製した。

【００５６】（４）スラリーの調製混合粉体１００重量部とアルカリ金属珪酸塩水溶液７５
重量部とを、オムニミキサー（千代田技研社製）で３分
間混合して、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉体とアルカリ金
属珪酸塩と水を主成分とするスラリーを得た。

【００５７】実施例１図１に示す型枠を用いて、図３を参照して説明した準備
工程、成形硬化工程、脱型工程を経て無機質硬化体の製
造を行った。型枠１として、外寸縦６４０ｍｍ×横６４
０ｍｍ×高さ５０ｍｍ、空間１３の内寸が縦６００ｍｍ
×横６００ｍｍ高さ３０ｍｍであって、底壁部１１に直
径１ｍｍの通気孔１１１が２０ｍｍピッチで設けられて
いるものを用いた。

【００５８】型枠１の空間１３内の底壁部１１の上に、
通気性を有する樹脂被膜（積水化学社製、商品名「セル
ポア」）を敷き、その上に外寸縦６００ｍｍ×横６００
ｍｍ×高さ１０〜２０ｍｍで表面が凹凸面（最大高低差
１０ｍｍ）とされたポリウレタン製のゴム成形型２を載
置した。

【００５９】型枠１の空間１３内に、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂
Ｏ₃系粉体とアルカリ金属珪酸塩と水を主成分とするス
ラリーを注入した後、スラリーを加熱硬化させた。

【００６０】外枠部１１２を下方にわずかに移動させて
無機質成形体の側面との密着状態を解消させてから、型
枠１の底壁部１１の多数の通気孔１１１より空気圧力２
ｋｇ／ｃｍ²の圧縮空気を噴出させ、樹脂被膜３及びゴ
ム加飾型４の多数の通気孔４１を経て無機質硬化体５に
吹き付けて脱型した。その結果、無機質硬化体５の型枠
１からの脱型性は良好であった。

【００６１】実施例２図４に示す型枠を用いて、図５を参照して説明した準備
工程、成形硬化工程、脱型工程を経て無機質硬化体の製
造を行ったこと、型枠６の通気孔６１１が幅１ｍｍの十
字状のスリットが２０ｍｍビッチで設けられたものであ
ること以外は実施例１と同様にして、無機質硬化体の製
造を行った。その結果、無機質硬化体８の型枠６からの
脱型性は良好であった。

【００６２】比較例型枠として、図６に示すような、ポリウレタン製で底板
部に通気孔が設けられておらず、外側を厚さ５ｍｍのス
テンレス板にて補強した分解不可能なものを用いたこと
以外は実施例と同様にして、無機質硬化体の製造を行っ
た。その結果、無機質硬化体の型枠からの脱型性は悪か
った。

【００６３】

【効果】本発明の無機質硬化体の製造方法は、上記のよ
うな構成とされているので、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉
体とアルカリ金属珪酸塩水溶液とを主成分とするスラリ
ーを用いて、生産設備を要することなく、脱型工程を簡
素化することができるので、建築材料として好適に使用
される強度、耐久性、外観等に優れた無機質硬化体を生
産性よく製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の無機質硬化体の製造方法に用いる型枠
の一例の説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面
図、（ｃ）は平面図である。

【図２】図１に示す型枠を用いた本発明の無機質硬化体
の製造方法の一例の、工程の説明図であり、（ａ）は準
備工程を示す断面図、（ｂ）は成形硬化工程を示す断面
図、（ｃ）は脱型工程を示す断面図である。

【図３】図１に示す型枠を用いた本発明の無機質硬化体
の製造方法の別の例の、工程の説明図であり、（ａ）は
準備工程を示す断面図、（ｂ）は成形硬化工程を示す断
面図、（ｃ）は脱型工程を示す断面図である。

【図４】本発明の無機質硬化体の製造方法に用いる型枠
の別の例の説明図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は平
面図である。

【図５】図１に示す型枠を用いた本発明の無機質硬化体
の製造方法の更に別の例の、工程の説明図であり、
（ａ）は準備工程を示す断面図、（ｂ）は成形硬化工程
を示す断面図、（ｃ）は脱型工程を示す断面図である。

【図６】従来の無機質硬化体の製造に用いられる型枠の
一例の説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図
である。

【図７】従来の無機質硬化体の製造に用いられる型枠の
別の例の使用状態を説明する斜視図である。

【図８】従来の無機質硬化体の製造に用いられる型枠の
更に別の例の使用状態を説明する斜視図である。

【図９】従来の型枠を用いた無機質硬化体の製造の一例
を説明する斜視図である。

【図１０】従来の型枠を用いた無機質硬化体の製造の別
の例を説明する斜視図である。

【符号の説明】

１，６型枠５無機質硬化体１１，６１底壁部１２，６２外枠部１１１，６１１通気孔

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】型枠内に、ＳｉＯ₂─Ａｌ₂Ｏ₃系粉体
とアルカリ金属珪酸塩水溶液とを主成分とするスラリー
を注入し、そのスラリーを硬化させた後脱型する無機質
硬化体の製造方法であって、上記型枠の脱型工程におい
て、型枠を分解することなく、空気圧により、無機質硬
化体を脱型せしめることを特徴とする無機質硬化体の成
形方法。
【請求項２】上記型枠が、底面部に離型のための通気
孔を有するものであることを特徴とする請求項１に記載
の無機質硬化体の製造方法。