JPH11107497A

JPH11107497A - ユニット床材およびその製造方法

Info

Publication number: JPH11107497A
Application number: JP27171097A
Authority: JP
Inventors: Masayori Takahashi; 正順高橋; Takeru Koike; 長小池; Michio Hamada; 道夫浜田
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-10-03
Filing date: 1997-10-03
Publication date: 1999-04-20

Abstract

(57)【要約】【課題】製造作業性に優れ、かつ、低コストで製造する
ことができるユニット床材およびその製造方法を提供す
ることを目的としている。【解決手段】ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体、アルカリ金
属珪酸塩および水を主成分とした無機質組成物を少なく
とも含む成形材料を硬化させて板状に形成した床材本体
と、この床材本体の下面側に一部が埋没して床材本体と
固着されているとともに、敷設面に接地して床材本体と
敷設面との間に所定の空間を形成する複数の脚が下方に
突設している支持部材とを備えている構成とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ユニット床材およ
びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】特開平７−４２３４９号公報に開示され
ているようなユニット床材が従来から上市されている。
このようなユニット床材は、格子状に形成された基台部
と、この基台部の下面から突出する複数の脚とを備える
合成樹脂製の支持部材（敷枠）と、複数の焼成タイルと
からなり、各焼成タイルが接着剤を介して基台部と一体
化されている。

【０００３】そして、支持部材に設けられた係合手段を
隣接するユニット床材の支持部材に設けられた係合手段
に係合させることによって隣接するユニット床材と連結
することができるとともに、敷設時に脚部が、支持部材
本体の下面と敷設面との間に焼成タイル表面に降った雨
水等の流路となる所定の空間を形成するようになってい
る。

【０００４】しかし、上記従来のユニット床材は、上述
のように、支持部材と焼成タイルとが接着剤を介して一
体化されるようになっているため、つぎのような問題が
あった。

【０００５】すなわち、焼成タイルと支持部材とを別個
に製造したのち、この焼成タイルと支持部材とを接着し
なければならず、製造工程の点および製造コストの点で
問題があるとともに、接着剤が高価であるとともに、接
着剤の養生時間が長いと言う問題もある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、製造作業性に優れ、かつ、低コストで製
造することができるユニット床材およびその製造方法を
提供することを目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明にかかるユニット
床材は、このような目的を達成するために、ＳｉＯ₂−
Ａｌ₂Ｏ₃系粉体、アルカリ金属珪酸塩および水を主成
分とした無機質組成物を少なくとも含む成形材料を硬化
させて板状に形成した床材本体と、この床材本体の下面
側に一部が埋没して床材本体と固着されているととも
に、敷設面に接地して床材本体と敷設面との間に所定の
空間を形成する複数の脚が下方に突設している支持部材
とを備えている構成とした。

【０００８】上記本発明のユニット床材において、請求
項２のように、支持部材が脚と反対側の面に埋め込み突
部を備え、この埋め込み突部が床材本体内に埋没してい
る構成、請求項４のように、支持部材が、脚が下面から
突出するように形成された格子状の基台部を備え、この
基台部の格子の一部が少なくとも床材本体に埋没してい
る構成とすることが好ましい。

【０００９】また、請求項２の構成において、請求項３
のように、埋め込み突部が金属材料で形成されているこ
とが好ましい。埋め込み突部の形状としては、床材本体
に埋没した状態で床材本体の一部に係合して支持部材が
床材本体から離脱することを防止できれば、特に限定さ
れないが、たとえば、断面略鉤状をしたようなものが好
ましい。

【００１０】請求項４の構成において、請求項５のよう
に、少なくとも埋没する格子の両側面が、基台部の下端
方向に向って格子の中心軸へ徐々に近づくように形成さ
れていたり、請求項６のように、各格子が、その下面の
少なくとも端縁部まで床材本体に埋没している構成とす
ることがより好ましい。

【００１１】さらに、請求項１〜６の構成において、請
求項７のように、支持部材が、隣接するユニット床材の
支持部材に設けられた係合部と係合し、隣接するユニッ
ト床材同士を連結する係合構造を備えている構成とする
ことが好ましい。また、請求項１〜７の構成において、
請求項８のように、成形材料がＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系
粉体、アルカリ金属珪酸塩および水を主成分とした無機
質組成物に、粒径が粗い骨材を分散混合させてなり、床
材本体が透水性を備えている構成としても構わない。

【００１２】一方、本発明にかかるユニット床材の製造
方法は、少なくともＳｉＯ₂−Ａｌ ₂Ｏ₃系粉体、アル
カリ金属珪酸塩および水を主成分とした無機質組成物を
含むスラリー状の成形材料を型内に充填する工程、支持
部材をその床材本体への埋没位置まで脚側を上にして型
内の成形材料に沈める工程、型内の成形材料を養生硬化
させる工程とを備えている構成とした。

【００１３】上記本発明の製造方法において、請求項１
０のように、支持部材の脚を型を閉合する蓋の裏面側に
向けて蓋に支持させた状態で蓋によって型を閉合すると
ともに、蓋の重量により支持部材を埋没位置まで型内の
成形材料に強制的に沈めるようにすることが好ましい。

【００１４】本発明において、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系
粉体としては、ＳｉＯ₂：Ａｌ₂Ｏ ₃＝１：９〜９：１
（重量比）のものが挙げられるとともに、粉体全体とし
てはＳｉＯ₂とＡｌ₂Ｏ₃とを合わせ５０重量％以上含
まれているものが望ましい。すなわち、５０重量％未満
の含有量だとアルカリ金属珪酸塩水溶液との反応性が低
下し、得られる床材本体の強度が低下する恐れがある。

【００１５】このようなＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体と
しては、たとえば、以下の〜のようなものが挙げら
れ、これらを単独で用いたり、併用することができる。粒子径１０μｍ以下の粒子を８０重量％以上含有す
るフライアッシュ

【００１６】粒子径１０μｍ以下の粒子を８０重量
％以上含有する脱色フライアッシュフライアッシュや粘土を溶融し気体中に噴霧するこ
とによって得られる無機質粉体

【００１７】粘土に０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇの機
械的エネルギーを作用させて得られる無機質粉体の粉体を更に１００〜７５０℃で加熱することに
よって得られる無機質粉体

【００１８】メタカオリンに０．１〜３０ｋｗｈ／
ｋｇの機械的エネルギーを作用させて得られる無機質粉
体コランダム或いはムライト製造時の電気集塵機の灰

【００１９】粉砕仮焼ボーキサイトメタカオリン

【００２０】なお、通常のフライアッシュとは、ＪＩＳ
Ａ６２０１に規定される、微粉炭燃焼ボイラーから
集塵機で採取する微小な灰の粒子の、ＳｉＯ₂４０％以
上、湿分１％以下、比重１．９５以上、比表面積２７０
０ｃｍ²／ｇ以上、４４μｍ標準ふるいを７５％以上通
過するものである。

【００２１】そして、のフライアッシュは、この通常
のフライアッシュを、例えば湿式沈降分級、風力分級、
比重による分離等通常行われている分級機を用いて分級
する方法、ジェットミル、ロールミル、ボールミル等の
微粉砕機をも用いて粉砕する方法、分級機と粉砕機の連
続システムを用いる方法等の従来公知の方法で処理する
ことによって得ることができる。

【００２２】また、のフライアッシュのように、粒子
径１０μｍ以下の粒子を８０重量％以上含有しなければ
ならない理由は、粒子径１０μｍ以下のフライアッシュ
の量が８０重量％を下回るとアルカリ金属珪酸塩水溶液
との反応性が低下し、強度低下を生じたり、硬化不良を
生じる恐れがあるためである。

【００２３】上記の脱色フライアッシュは、のフラ
イアッシュを４００〜１０００℃で焼成するか、通常の
フライアッシュを４００〜１０００℃で焼成したのち、
のフライアッシュと同様の方法で得ることができる。
すなわち、フライアッシュは一般に黒色であり、この黒
色のフライアッシュを上記のように４００℃以上の温度
での焼成すると、脱色できる。しかし、１０００℃を超
える温度で焼成すると、アルカリ金属珪酸塩水溶液との
反応性が低下するので、上記温度範囲で焼成することが
望ましい。

【００２４】の無機質粉体は、フライアッシュや粘土
を溶融し、気体中に噴霧することによって得ているが、
気体中に溶融・噴霧する方法として、セラミックコーテ
ィングに適用される溶射技術、好ましくは上記フライア
ッシュ及び粘土が２０００〜１６０００℃の温度で溶融
され、３０〜８０ｍ／ｓの速度で噴霧される溶射技術、
具体的には、プラズマ溶射法、高エネルギーガス溶射
法、アーク溶射法などが挙げられる。

【００２５】上記溶射技術によって得られるの無機質
粉体は、一般にその比表面積が０．１〜６０ｍ²／ｇに
コントロールされる。

【００２６】上記の無機質粉体およびの無機質粉体
の原料となる粘土としては、化学組成としてＳｉＯ₂；
５〜８５重量％、Ａｌ₂Ｏ₃；９０〜１０重量％を含有
する粘土、例えば、カオリナイト、ディッカイト、ナク
ライト、ハロイサイト等のカオリン鉱物、白雲母、イラ
イト、フェンジャイト、海緑石、セラドナイト、パラゴ
ナイト、ブランマライト等の雲母粘土鉱物、モンモリロ
ナイト、バイデライト、ノントロナイト、サボナイト、
ソーコナイト等のスメクタイト、緑泥岩、パイロフィラ
イト、タルク、ばん土頁岩が挙げられる。

【００２７】〜の無機質粉体製造時に用いられる機
械的エネルギーとは、圧縮力、剪断力、衝撃力を意味
し、これらは単独で作用させてもよいし、２種以上を複
合させてもよい。これらを具体的に作用させる機器とし
ては、例えば、ボールミル、振動ミル、遊星ミル、媒体
攪拌型ミル、ローラミル、乳鉢、ジェット粉粉砕装置等
が挙げられる。

【００２８】上記〜の無機質粉体製造に使用される
粘土及びメタカオリンの粒子径は特に限定されないが、
機械的エネルギーを有効に作用させるには平均粒子径が
０．０１〜５００μｍが好ましく、更に好ましくは０．
１〜５００μｍが好ましく、特に好ましくは０．１〜１
００μｍである。

【００２９】〜の無機質粉体製造時に加えられる機
械的エネルギーが０．１ｋｗｈ／ｋｇ未満であると、得
られた無機質粉体のアルカリ金属珪酸塩水溶液との反応
性が低下し、３０ｋｗｈ／ｋｇを超えると、上記粉砕装
置への負荷が大きくなり、装置の摩耗、損傷が増大し、
上記粘土への不純物等の問題が発生するので、０．１〜
３０ｋｗｈ／ｋｇに限定され、好ましくは１．０〜２６
ｋｗｈ／ｋｇで作用させる。

【００３０】又、上記のメタカオリンに作用させる機
械的エネルギーを０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇに限定して
いる理由も上記及びの場合と同様である。なお、機
械的エネルギーを作用させる際に、必要に応じて粉砕助
剤を添加するようにしても構わない。

【００３１】粉砕助剤とは、機械的エネルギーを作用さ
せる際に粘土乃至メタカオリンの粉体の装置内部への付
着あるいは著しい凝集を防ぐもので、例えば、メチルア
ルコール、エチルアルコール等の、アルコール類、トリ
エタノールアミン等のアルコールアミン類、ステアリン
酸ナトリウム、ステアリン酸カルシウム等の金属石鹸
類、アセトン蒸気等が挙げられる。これらは単独で使用
されてもよいし、２種以上が併用されてもよい。

【００３２】の無機質粉体は、粘土に蒸気機械的エネ
ルギーを作用させた後、更に、１００〜７５０℃に加熱
して得られるが、これは加熱により、機械的強度の向上
が認められるためで、加熱温度が１００℃未満である
と、強度向上が認められなくなり、７５０℃を超えると
無機質粉体の結晶化が生じ、アルカリ金属珪酸塩水溶液
に対する反応性が低下するので、１００〜７５０℃に限
定され、好ましくは２００〜６００℃に限定される。ま
た、加熱時間は短くなると、得られる床材本体の機械的
強度の向上が小さく、長くなるとエネルギーコストが増
大するので１分〜５時間が望ましい。

【００３３】およびの無機質粉体は、特公平３−９
０６０号公報や特公平４−４５４７１号公報に記されて
いるような粉体のことである。のメタカオリンは、市
販のものが使用できる。

【００３４】本発明において使用されるアルカリ金属珪
酸塩とは、Ｍ₂Ｏ・ｎＳｉＯ₂（Ｍ＝Ｋ，Ｎａ，Ｌｉか
ら選ばれる１種以上の金属）で表される珪酸塩であっ
て、ｎの値は小さくなると良好な外観の床材本体が得ら
れず、大きくなるとゲル化が生じ易くなるため、０．０
１〜８が望ましく、更に好ましくは、０．５〜２．５で
ある。

【００３５】アルカリ金属珪酸塩は水溶液の形にして添
加されることが好ましい。また、水溶液とした時、その
濃度が薄くなるとＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃粉体との反応性
が低下し、濃度が高くなるとアルカリ金属の塩が生成し
易くなるので、濃度を１０〜７０重量％とすることが好
ましく、１０〜６０重量％がより好ましい。すなわち、
濃度が１０重量％より下回ると、得られる床材本体の強
度が低下し、７０重量％よりも濃度が高くなると、アル
カリ金属珪酸塩水溶液の粘度が高くなり、混合・成形時
の作業性が低下する恐れがある。

【００３６】アルカリ金属珪酸塩水溶液はアルカリ金属
珪酸塩をそのまま加圧、加熱下で水に溶解してもよい
が、アルカリ金属水酸化物水溶液に珪砂、珪石粉等のＳ
ｉＯ₂成分をｎが所定の量となるように加圧、加熱下で
溶解してもよいし、市販のアルカリ金属珪酸塩水溶液を
金属水酸化物と水で所定の組成に調整して使用してもよ
い。

【００３７】アルカリ金属珪酸塩の添加量はＳｉＯ₂−
Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対し１〜３００重量部
（水溶液として１０〜１３００重量部）が好ましく、１
０〜２５０重量部（水溶液として１０〜１０００重量
部）がより好ましい。すなわち、添加量が多すぎると床
材本体にクラック等が生じる恐れがある。

【００３８】本発明で使用される水は、全配合量をアル
カリ金属珪酸塩の水溶液として添加されてもよいし、ア
ルカリ金属珪酸塩の水溶液と独立した水の両方の形態で
添加されてもよい。水の配合量は、少なくなると十分に
硬化せず、多くなると床材本体の強度が低下するので、
ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対し１０〜
１０００重量部、好ましくは１０〜７５０重量部、更に
好ましくは、５０〜５００重量部である。

【００３９】請求項８のユニット床材において、粒径が
粗い骨材とは、主成分に混合することによって得られる
床材本体に透水性を付与できるものであれば、無機質の
ものでも、有機質のものでも構わないが、たとえば、直
径２〜１０mm程度（好ましくは３〜５mm程度）の石や砂
利、あるいは、長径が５〜５０mm程度に粉砕されたコー
クス等が好ましい。また、骨材の混合量は、骨材の種類
によって異なるが、たとえば、直径２〜１０mm程度の石
や砂利を用いた場合、無機質組成物を１に対して石や砂
利が４〜６の配合割合とすることが好ましく、５前後の
配合割合がより好ましい。

【００４０】また、本発明の成形材料中には、必要に応
じて、無機質充填材、補強繊維、軽量骨材、顔料、発泡
剤、発泡助剤、起泡剤等を添加することができる。

【００４１】無機質充填材としては、岩石粉末、火山灰
（シラス、抗火石等）、珪灰石、炭酸カルシウム、珪石
粉、雲母、マイカ、シリカフューム等が使用できる。配
合量としては、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量
部に対し９００重量部以下が望ましい。９００重量部を
超えると機械的強度の低下が生じる恐れがある。

【００４２】補強繊維としては、通常のセメント製品に
使用される補強繊維が使用でき、ポリプロピレン、ビニ
ロン、レーヨン、耐アルカリガラス、炭素、アクリル、
アラミド、アクリロニトリル等の繊維を単独又は混合し
て使用できる。繊維形状としては繊維径１〜５００μ
ｍ、繊維長１〜１５ｍｍが望ましい。すなわち、繊維径
が１μｍ未満だと混合時にファイバーボールを形成し、
強度低下を生じやすくなり、５００μｍを超えたり、繊
維長が１ｍｍ未満だと引っ張り強度向上等の補強効果が
期待できない。また、繊維長が１５ｍｍを超えると分散
性が低下し、均一な強度を有する床材本体が得られなく
なる。

【００４３】補強繊維の添加量としては、ＳｉＯ₂−Ａ
ｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対し、１０重量部以下が
望ましい。１０重量部を超えると繊維の分散性が低下す
る恐れがある。

【００４４】軽量骨材としては、パーライト、ガラスバ
ルーン、シリカバルーン、フライアッシュバルーン、シ
ラス発泡体等の無機質発泡体やフェノール樹脂、ウレタ
ン樹脂、ポリエチレン、ポリスチレン等の有機質発泡体
が使用できる。軽量骨材の添加量としては、ＳｉＯ₂−
Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対し、１５０重量部以
下が望ましい。１５０重量部を超えると強度低下や表面
平滑性の低下あるいは成形作業性の低下が生じる恐れが
ある。

【００４５】顔料としては酸化鉄や酸化チタン、酸化コ
バルト等の金属酸化物系顔料やカーボンブラックが望ま
しい。顔料の添加量としては、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系
粉体１００重量部に対し、５０重量部以下が望ましい。
５０重量部を超えても、隠蔽力が向上せず不経済であ
る。

【００４６】発泡剤としては、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｍ
ｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓ
ｎ、Ｓｉ、フェロシリコン等の金属系粉末、過酸化水素
水や過酸化ナトリウム、過酸化カリウム、過硼酸ナトリ
ウム等の過酸化物系粉末が挙げられ、コスト、安全性、
入手の容易さ、混合の容易さ等を考慮すると、Ａｌ、過
酸化水素水が好ましい。

【００４７】発泡剤の粉末としては、１〜２００μｍの
粒子径のものが望ましい。すなわち、粒子径が１μｍよ
りも小さいと分散性が低下するとともに、急速発泡して
しまい、２００μｍよりも大きいと反応性が低下してし
まう恐れがある。発泡剤の添加量（溶液は１００％換
算）は、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対
し、５重量部以下が望ましい。すなわち、５重量部を超
えると強度の低下が著しく、床材本体のハンドリング等
ができなくなる。

【００４８】起泡剤としては、高級アルコール硫酸エス
テル塩、アルキルエーテル硫酸エステル塩、芳香族誘導
体スルホン酸塩、イミダゾリン誘導体、脂肪酸アミド、
動物蛋白系が使用できる。起泡剤の添加量としては、Ｓ
ｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体１００重量部に対し１０重量
部以下が望ましい。１０重量部よりも多くなると硬化不
良を生じ易くなる。

【００４９】発泡助剤としては、シリカゲル、ゼオライ
ト、活性炭、アルミナゲル等の多孔質粉体やステアリン
酸金属塩、パルミチン酸金属塩などの金属石鹸が挙げら
れる。発泡助剤の添加量としては、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ
₃系粉体１００重量部に対し１０重量部以下が望まし
い。１０重量部よりも多くなると破泡等を生じる恐れが
ある。

【００５０】上記スラリー状の成形材料を混合して得る
には、パドル回転型混合機、揺動式混合機、スクリュー
式混合機等の通常の混合機が使用できる。混合方法とし
ては、粉体や固形の原料を乾式混合しておいて、得られ
た混合物にさらにアルカリ金属珪酸塩水溶液を添加し混
合する方法、全原料を同時に供給して混合する方法、ア
ルカリ金属珪酸塩水溶液と一部粉体原料を混合し、順次
残りの原料を添加して混合する方法のいずれでも構わな
い。

【００５１】発泡剤を使用する場合、混合工程の最後に
混合を行ったほうが作業性や気泡の安定性の面で有利で
ある。起泡剤を用いた場合は、起泡剤を最後に添加する
か或いは起泡剤以外の原料でスラリーを作り、起泡剤と
水で気泡を生成させた水溶液と混合する方法が好まし
い。水溶液として使用する場合の起泡剤濃度０．１〜５
％が望ましい。０．１％よりも少ないと泡の安定性が悪
く破泡してしまい、５％よりも多いと硬化不良を生じ
る。

【００５２】なお、スラリー状の成形材料の型への充填
は、自然落下式でもよいし、ポンプ等によって強制的に
行ってもよい。スラリー充填中或いは充填後にスラリー
のレベリングや脱泡等のため振動を付与してもよい。ま
た、スラリーの粘度が高い時にはプレス成形するように
しても構わない。型としては、特に限定されず、材質と
して金属、樹脂、ゴム等が挙げられ、型面に凹凸模様を
形成しておけば、型面の凹凸に応じた装飾性に優れた表
面形状の床材本体を得ることができる。

【００５３】スラリー状の成形材料の養生硬化の条件と
しては、雰囲気温度を常温〜１００℃の間で、５分〜１
２時間保持して行うのが好ましい。加熱方法は特に限定
されないが、例えばオーブンが挙げられる。加熱温度が
高くなれば硬化時間が短くなるのはいうまでもない。ま
た、加熱硬化を終了すれば脱型を行う。

【００５４】支持部材としては、特に限定されないが、
軽量化や耐蝕性を考慮すると、合成樹脂が好ましい。支
持部材を構成する合成樹脂としては、特に限定されない
が、たとえば、ポリ塩化ビニル，ＡＢＳ，ポリプロピレ
ン，ポリエチレン等が挙げられる。

【００５５】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１および図２は、
本発明にかかるユニット床材の請求項２の実施の形態を
あらわしている。

【００５６】図１および図２に示すように、このユニッ
ト床材Ａは、支持部材１ａと床材本体２ａとを備えてい
る。支持部材１ａは、図３および図４に示すように、合
成樹脂で成形され、基台部１１と、複数の係合部１２・
・・１２，１３・・・１３と、複数の脚１４・・・１４
と、埋め込み突部１５・・・１５とを備えている。

【００５７】基台部１１は、等ピッチに交差する格子１
１ａを備えた板状をしている。脚１４・・・１４は基台
部１１の格子１１ａの各交点において、基台部１１の裏
面に突設されていて、その中央に、後述する製造方法を
実施する際の支持部材１ａの蓋への固定時に用いられる
ねじ穴１４ａが穿設されている。係合部１２・・・１２
は、脚１４・・・１４との同じ高さをしていて、基台部
１１の１つのコーナーを挟む２辺に突起状に設けられて
いる。

【００５８】一方、係合部１３・・・１３は、他の基台
部１１の他の２辺の係合部１２・・・１２と対称位置
に、基台部１１の側縁から少し外側にはみ出るように設
けられていて、係合部１２・・・１２と同じ高さになっ
ているとともに、はみ出た部分の中央に、係合部１２が
係合する係合孔１３ａを備えている。

【００５９】埋め込み突部１５・・・１５は、図５に示
すように、基台部１１の表面から突設された筒状をし、
筒の上端部内周面に突条１５ａが設けられ、断面鉤状に
なっている。

【００６０】床材本体２ａは、少なくともＳｉＯ₂−Ａ
ｌ₂Ｏ₃系粉体、アルカリ金属珪酸塩および水を主成分
とした無機質組成物を含む成形材料を硬化して板状に形
成されていて、図２に示すように、基台部１１によって
その下面が下側から受けられているとともに、基台部１
１の表面に設けられた埋め込み突部１５が内部に埋没し
た状態になっている。

【００６１】つぎに、このユニット床材Ａの製造方法を
詳しく説明する。まず、図６に示すように、型４と、こ
の型４の開口部を閉じる蓋５とを用意する。そして、蓋
５の裏面に脚１４・・・１４が密着するように支持部材
１ａを配置し、脚１４・・・１４に設けられたねじ穴１
４ａに蓋５越しにビス５１・・・５１を螺合し、蓋５に
支持部材１ａを固定する。

【００６２】そして、図６（ｂ）に示すように、スラリ
ー状の成形材料６を型４内に流し込んだのち、図６
（ｃ）に示すように、型４の開口部を蓋５によって閉じ
る。すなわち、上述のように、蓋５の裏面に固定された
支持部材１ａの基台部１１の表面に成形材料６が接する
位置までスラリー状の成形材料６が型４内に入っている
ので、蓋５によって型４の開口部を閉じると、埋め込み
突部１５・・・１５が根元まで完全に成形材料６内に沈
み込む。

【００６３】最後に、蓋５を閉じたまま、スラリー状の
成形材料６を養生硬化させたのち、蓋５を開放しビス５
１・・・５１を取り除き、蓋５から取り外すことで上記
ユニット床材Ａを得ることができる。

【００６４】このユニット床材Ａは、以上のように、ス
ラリー状の成形材料６を成形硬化させて床材本体２ａを
得ると同時に、支持部材１ａと床材本体２ａとを一体化
できる。したがって、製造工程が簡略化できる。また、
高価な接着剤による接着も不要になるため、製品コスト
を低減できる。また、断面鉤状部を備えた埋め込み突部
１５・・・１５が床材本体２ａ内に埋没しているので、
支持部材１ａと床材本体２ａとの接合強度に優れてい
る。

【００６５】さらに、支持部材１ａの周縁部に設けられ
た係合部１２を隣接するユニット床材Ａの周縁部に設け
られた係合部１３の係合孔１３ａに係合させるようにす
れば、隣接する同形のユニット床材Ａとしっかりと連結
することができ、敷設時に、ユニット床材Ａがずれ動い
たりすることを防止できる。また、係合部１２・・・１
２，１３・・・１３が脚１４・・・１４と同じ高さにな
っているため、係合部１２・・・１２，１３・・・１３
および脚１４・・・１４によって基台部１１の裏面と敷
設面との間に係合部１２・・・１２，１３・・・１３お
よび脚１４・・・１４の高さ分の空間を形成することが
できる。

【００６６】したがって、床材本体２ａ表面に降った雨
水等がユニット床材Ａとユニット床材Ａの間から敷設面
側に流れ込んでも、この空間が流路となってスムーズに
排出することができる。

【００６７】また、上記製造方法によれば、支持部材１
ａを蓋５に固定した状態で、埋め込み突部１５・・・１
５部分を型４内のスラリー状の成形材料６中に沈めるよ
うになっているので、蓋５の重量が支持部材１ａに加わ
り、スラリー状の成形材料６が硬いものであってもスム
ーズに沈めることができ、作業時間が短縮できるととも
に、支持部材１ａの位置決めも容易である。

【００６８】図７および図８は、本発明にかかるユニッ
ト床材の請求項５の実施の形態をあらわしている。図７
および図８に示すように、このユニット床材Ｂは、支持
部材１ｂの基台部１６の表面側に埋め込み突部１５が設
けられておらず、各格子１６ａが断面略逆台形になって
いる。すなわち、格子１６ａの両側面１６ｂが、基台部
１６の下面に向い格子１６ａの中心軸へ徐々に近づくよ
うに形成されている。

【００６９】そして、図８に示すように、この格子１１
ｂが床材本体２ｂに埋没している以外は、製造方法も含
め上記ユニット床材Ａと同様になっている。このユニッ
ト床材Ｂは、以上のように、格子１６ａが断面略逆台形
になっているので、床材本体２ｂと支持部材１ｂとの接
続強度に優れている。

【００７０】図９および図１０は、本発明にかかるユニ
ット床材の請求項６の実施の形態をあらわしている。図
９に示すように、このユニット床材Ｃは、支持部材１ｃ
の基台部１９の表面側に埋め込み突部１５が設けられて
おらず、基台部１９の格子１９ａが完全に床材本体２ｃ
に埋没している以外は、上記ユニット床材Ａと同様にな
っている。

【００７１】このユニット床材Ｃは、上記ユニット床材
Ａの効果に加えて、基台部１９の格子１９ａが完全に床
材本体２ｃに埋没しているので、図１０に示すように、
現場でどこを切断しても、支持部材１ｃと床材本体２ｃ
とがしっかりと一体化された状態が保たれる。すなわ
ち、敷設面の隅まで同一の仕上げを行うことができ、美
しい敷設状態にすることができる。

【００７２】図１１は、本発明にかかるユニット床材の
請求項３および請求項８の実施の形態をあらわしてい
る。

【００７３】図１１に示すように、このユニット床材Ｄ
は、支持部材１ｄの埋め込み突部１５´が、金属製の部
材９の一端を合成樹脂製の基台部１７に成形時に一体に
埋設することによって形成されているとともに、床材本
体２ｄがＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ ₃系粉体、アルカリ金属珪
酸塩および水からなる無機質組成物１００重量部に対し
て粒径が粗い骨材として３〜５mmの粒径の石６１を５０
０重量部の割合で分散混合した成形材料によって形成さ
れ、透水性を備えている以外は、ユニット床材Ａと同様
になっている。

【００７４】このユニット床材Ｄは、以上のように、埋
め込み突部１５´が金属製であるため、石が分散混合さ
れたような硬い成形材料を用いても、スムーズに埋め込
み突部１５´をスラリー状の成形材料に沈めることがで
きる。また、得られた床材本体２ｄは、透水性を備えて
いるため、床材本体２ｄ上に降った雨水等が直ちに床材
本体２ｄの下面側に透水し、大雨などの場合にも床材本
体２ｄ上に水が溜まったりしない。

【００７５】本発明にかかるユニット床材およびその製
造方法は、上記の実施の形態に限定されない。たとえ
ば、上記の実施の形態では、床材本体の表面がいずれも
平坦であったが、傾斜を設けるようにしても構わない
し、型の型面に模様を設けておき、床材本体の成形時に
この模様を転写して表面に化粧を施すようにしても構わ
ない。たとえば、型面に格子状に突条を設ければ、目地
が設けられた床材本体を得ることができる。

【００７６】上記の実施の形態では、係合部１２および
係合部１３を脚としても使用するようになっているが、
係合部は、基台部の側面に別途係合構造を設けるように
しても構わない。また、床材本体中には、必要に応じて
金網や合成樹脂製の網などの補強材を埋設するようにし
ても構わない。さらに、必要に応じて型と蓋とに位置決
め用の嵌合構造を設けるようにしても構わない。

【００７７】

【実施例】以下に、本発明の実施例を詳しく説明する。

【００７８】（実施例１）メタカオリン（エンゲルハー
ト社製、商品名：SATENTONE SP33、平均粒径３．３μ
ｍ、 BET比表面積：５．８cm²/g）１００重量部および
トリエタノールアミン２５重量％とエタノール７５重量
％の混合溶液０．５重量部を、ウルトラファインミル
（三菱重工社製、ジルコニアボール１０mm使用、ボール
充填率８５体積％）に供給し、１０kwh/kgの機械的エネ
ルギーを作用させてＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ ₃系粉体を得
た。なお、作用させた機械的エネルギーは、上記ウルト
ラファインミルに供給した電力を処理粉体単位重量で除
してあらわした。

【００７９】このようにして得たＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃
系粉体１００重量部、無機質粉体としてのマイカ（レプ
コ社製Ｍ−１００）２０重量部、タルク（日本タルク
社製タクルＳ）３０重量部、ワラストナイト（土屋カオ
リン社製ケモリットＡ−６０）５７．５重量部と、補
強繊維としてのビニロン繊維（クラレ社製ＲＭ１８２
−３）０．５重量部とをアイリッヒミキサーに供給して
５分間乾式混合し、混合組成物Ａを得た。

【００８０】この混合組成物Ａ１００重量部とアルカリ
金属珪酸塩水溶液（日本化学工業社製〔ＳｉＯ₂：２５
％、Ｎａ₂Ｏ：１７％、水：５８％〕のもの）７５重量
部とをオムニミキサー（千代田技研工業社製）に供給
し、２分間混合しスラリー状の無機質組成物を得た。こ
のスラリー状の無機質組成物を成形材料として図６に示
すような型４内に自然流下で流し込んだのち、図９に示
すような支持部材１ｃを裏面に固定した蓋５を閉じて支
持部材１ｃの基台部１９を格子１９ｃが完全に沈み込む
まで成形材料に沈み込ませた。

【００８１】つぎに、蓋５を閉じた状態で型４を８５℃
のオーブンに３時間入れて成形材料を硬化させて、ユニ
ット床材Ｃを得た。得られたユニット床材Ｃは、基台部
１９が床材本体２ｃ内に完全に埋没しており、床材本体
２ｃと支持部材１ｃとがしっかりと一体化されていた。

【００８２】また、得られたユニット床材Ｃを切断した
ところ、どこを切断しても、床材本体２ｃと支持部材１
ｃとがしっかりと一体化され、剥離することがなかっ
た。

【００８３】（実施例２）実施例１で用いた無機質組成
物１００重量部に対し、粗い粒径の骨材としてコンクリ
ート用細骨材（５mm網ふるい８５％以上通過）５００重
量部をオムニミキサーで混合し、得られたスラリー状の
混合物を成形材料として４００×４００×４０mmの鉄製
の型に充填し、１００kg／cm²で加圧して成形材料を成
形したのち、図１１に示すような係合突起１５´を備え
た支持部材１ｄが裏面に取り付けられた蓋で、型の開口
部を閉じ、係合突起１５´を型内の成形体に沈めた状態
で、８５℃のオーブンに３時間入れて成形材料を硬化さ
せて、ユニット床材Ｄを得た。

【００８４】得られたユニット床材Ｄは、床材本体が良
好な透水性を有し、その曲げ強度が４２kg／cm²で、空
隙率が２５％であった。

【００８５】

【発明の効果】本発明にかかるユニット床材は、以上の
ように構成されているので、製造作業性に優れ、かつ、
低コストで製造することができる。また、請求項２〜６
のような構成にすれば、床材本体と支持部材とがよりし
っかりと一体化される。

【００８６】特に、請求項３のようにすれば、製造時に
スラリー状の成形材料が硬い組成の場合でも、スムーズ
に埋没させることができる。請求項６のようにすれば、
現場でどこを切断しても、支持部材と床材本体とがしっ
かりと一体化された状態に保たれる。したがって、所望
の寸法に自由に切断することができ、敷設面の隅まで同
一の仕上げを行うことができ、美しい敷設状態にするこ
とができる。

【００８７】また、請求項７のような構成にすれば、隣
接する同形のユニット床材としっかりと接続することが
でき、敷設時に、ユニット床材がずれ動いたすることを
防止できる。さらに、請求項８のような構成にすれば、
床材本体が透水性を備えているので、大雨などの場合に
も水はけがよく、床材表面に水が溜まったりすることが
ない。

【００８８】本発明にかかるユニット床材の製造方法
は、本発明のユニット床材を簡単な設備で製造すること
ができる。また、請求項１０のような製造方法にすれ
ば、支持部材が軽量であっても、蓋の重量により、支持
部材を型内の成形材料の所定位置まですばやく正確に沈
めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の請求項２のユニット床材の実施の形態
をあらわす斜視図である。

【図２】図１のユニット床材の断面図である。

【図３】図１のユニット床材の支持部材を裏面側から見
た斜視図である。

【図４】図１のユニット床材の支持部材を表面側から見
た斜視図である。

【図５】図４の支持部材の突部部分の拡大断面斜視図で
ある。

【図６】図１のユニット床材の製造方法を工程順にあら
わす説明図である。

【図７】本発明の請求項５のユニット床材の実施の形態
をあらわし、その支持部材の要部拡大断面斜視図であ
る。

【図８】本発明の請求項５のユニット床材の実施の形態
をあらわす断面図である。

【図９】本発明の請求項６のユニット床材の実施の形態
をあらわし、その裏面側から見た要部断面斜視図であ
る。

【図１０】図９のユニット床材の切断状態をあらわす斜
視図である。

【図１１】本発明の請求項３および請求項８のユニット
床材の実施の形態をあらわし、その要部の断面図であ
る。

【符号の説明】

Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄユニット床材１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ支持部材１１，１６，１９基台部１１ａ，１７，１９ａ格子１２，１３，１４脚１５突部１６ａ両側面２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ床材本体４型５蓋６スラリー状の成形材料

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体、アルカリ金
属珪酸塩および水を主成分とした無機質組成物を少なく
とも含む成形材料を硬化させて板状に形成した床材本体
と、この床材本体の下面側に一部が埋没して床材本体と
固着されているとともに、敷設面に接地して床材本体と
敷設面との間に所定の空間を形成する複数の脚が下方に
突設している支持部材とを備えているユニット床材。
【請求項２】支持部材が脚と反対側の面に埋め込み突部
を備え、この埋め込み突部が床材本体内に埋没している
請求項１に記載のユニット床材。
【請求項３】埋め込み突部が、金属材料で形成されてい
る請求項２に記載のユニット床材。
【請求項４】支持部材が、脚が下面から突出するように
形成された格子状の基台部を備え、この基台部の格子の
一部が少なくとも床材本体に埋没している請求項１に記
載のユニット床材。
【請求項５】少なくとも埋没する格子の両側面が、基台
部の下端方向に向って格子の中心軸へ徐々に近づくよう
に形成されている請求項４に記載のユニット床材。
【請求項６】各格子が、その下面の少なくとも端縁部ま
で床材本体に埋没している請求項４または請求項５に記
載のユニット床材。
【請求項７】支持部材が、隣接するユニット床材の支持
部材に設けられた係合部と係合し、隣接するユニット床
材同士を連結する係合構造を備えている請求項１ないし
請求項６のいずれかに記載のユニット床材。
【請求項８】成形材料がＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体、
アルカリ金属珪酸塩および水を主成分とした無機質組成
物に、粒径が粗い骨材を分散混合させてなり、床材本体
が透水性を備えている請求項１ないし請求項７のいずれ
かに記載のユニット床材。
【請求項９】ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体、アルカリ金
属珪酸塩および水を主成分とした無機質組成物を少なく
とも含むスラリー状の成形材料を型内に充填する工程、
支持部材をその床材本体への埋没位置まで脚側を上にし
て型内のスラリー状の成形材料に沈める工程、型内の成
形材料を養生硬化させる工程とを備えている請求項１な
いし請求項８のいずれかに記載のユニット床材の製造方
法。
【請求項１０】支持部材の脚を型を閉合する蓋の裏面側
に向けて蓋に支持させた状態で蓋によって型を閉合する
とともに、蓋の重量により支持部材を埋没位置まで型内
のスラリー状の成形材料に強制的に沈める請求項９に記
載のユニット床材の製造方法。