JPH10226004A

JPH10226004A - 積層体

Info

Publication number: JPH10226004A
Application number: JP2880597A
Authority: JP
Inventors: Eiji Okada; 英治岡田; Hitoshi Shirato; 斉白土
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-02-13
Filing date: 1997-02-13
Publication date: 1998-08-25

Abstract

(57)【要約】【課題】長時間保管しておいても形状が元に戻らず、
施工後に所定の形状に回復できる積層体を提供する。【解決手段】常温にて形状回復性を有する独立気泡発
泡体からなり、少なくとも厚み方向に形状回復可能とさ
れている発泡体層２と、発泡体層２の厚み方向に直交す
る一面に積層された接着剤層３と、発泡体層２の他方の
面に積層された、周縁が発泡体層２の周縁より発泡体層
２の厚み以上喰み出すように設けられたシート層４とか
らなり、接着剤層３と、シート層４が発泡体層２の周縁
から喰み出た部分４ｂが被着体５に接着し、シート層４
の周縁から喰み出た部分４ｂの被着体５との接着力が、
発泡体層２の回復力よりも大きくされている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、積層体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、隙間用のシール材としては、形状
記憶ポリマーからなる発泡体を施工時に加熱させるもの
（特公平４−１７９８０、特公平７−３９５０６、特開
平６−２９８９８８、特開平６−２３９９５５号公報
等）が知られていた。しかし、前記の発泡体においては
施工時に加熱させるという手間がかかり、また部位によ
っては加熱できないところもあった。

【０００３】そこで、常温にて形状回復性を有する独立
気泡発泡体が、弾性変形領域内の歪み幅で収縮され、少
なくとも厚み方向に形状回復可能とされている発泡体シ
ートが提案されている（特願平７−２９９６５４号）。

【０００４】この発泡体シートは、必要な大きさに切り
取って所定の場所に施工することが可能なため、隙間用
のシール材として使用したときに、シール性や気密性を
確実に確保することができるとともに、施工性に優れた
ものである。特に、建材の組み立て施工時間を短縮し、
施工の信頼性を向上させるためには、この発泡体シート
を建材の一部にシール材等として一体化しておくと有効
である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、この発泡体
は、空気中に長時間放置しておくと元の形状に自然に回
復してしまい、保管時間が長いと発泡体の形状回復が進
み、施工しようとしたときには、既に形状回復していて
施工できないという欠点があった。

【０００６】本発明の目的は、上記の問題を解決し、長
時間保管しておいても形状が元に戻らず、施工後に所定
の形状に回復できる積層体を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明（以
下、「本発明１」という）の積層体は、常温にて形状回
復性を有する独立気泡発泡体からなり、少なくとも厚み
方向に形状回復可能とされている発泡体層と、発泡体層
の厚み方向に直交する一面に積層された接着剤層又は粘
着剤層と、発泡体層の他方の面に積層された、周縁が発
泡体層の周縁より発泡体層の厚み以上喰み出すように設
けられたシート層とからなり、接着剤層又は粘着剤層
と、シート層が発泡体層の周縁から喰み出た部分が被着
体に接着し、シート層の周縁から喰み出た部分の被着体
との接着力が、発泡体層の回復力よりも大きくされてい
るものである。

【０００８】本発明１において常温にて形状回復性を有
する独立気泡発泡体（以下、「形状回復発泡体」と言
う）とは、以下の〜のものを言う。

【０００９】炭酸ガスや液化ガス等のガス透過係数
Ｐagent が空気のガス透過係数Ｐair より大きく、常温
でガスもしくは常温で液化するガスを発泡ガスとして用
いたものであって、気泡内のガス置換による体積収縮に
より自然収縮を起こし、収縮後樹脂の弾性回復力とガス
透過により気泡の内外圧力と釣り合いながら徐々にもと
の厚さに回復してゆくもの。すなわち、Ｐagent ＞Ｐai
r となるガスを発泡剤として用いた場合、セル膜を通し
て独立気泡（セル）内から外界（大気中）へ逃げる（透
過）ガス量の方が、外界から独立気泡内へ入るガス量よ
りも多くなり、独立気泡内圧＜外界圧（大気圧）とな
る。この時、発泡体には外界圧で圧縮される力Ｆ₁とそ
れに抵抗する樹脂の弾性力Ｆ₂がかかり、Ｆ₁とＦ₂が
釣り合う状態まで発泡体が収縮する。収縮が進行するに
したがって独立気泡内から外界へ逃げるガス量が次第に
減少し、しばらくすると独立気泡内から外界へ逃げるガ
ス量と外界から独立気泡内に入るガス量が平衡に達し収
縮は停止する。この後、形状回復発泡体は膨張を開始す
る。

【００１０】の発泡ガス以外のガスを発泡ガスと
して用いたものであって、原料となる独立気泡発泡体に
圧縮歪み（樹脂の弾性領域内の歪みが好ましい）を所定
時間以上与えて圧縮され、圧縮を解除すると樹脂の弾性
回復力により気泡の内外圧力と釣り合いながら徐々にも
との厚さに回復してゆく性質を持つもの。すなわち、原
料となる独立気泡発泡体に圧縮歪みを与えた場合、発泡
体を構成する独立気泡の内圧が上昇し、直後に外力を取
り除けば発泡体は瞬時に元の形状に回復するが、所定時
間以上その歪みを保持させれば、樹脂のガス透過性によ
り気泡内のガスが気泡膜から徐々にぬけてゆき内圧と外
圧とが釣り合い、外力を取り除いても瞬間的な形状回復
は起こらず、圧縮を解除すると樹脂の弾性回復力により
気泡の内外圧力と釣り合いながら徐々にもとの厚さに回
復してゆく。

【００１１】の発泡ガス以外のガスを発泡ガスと
して用いたものであって、減圧下で発泡することにより
気泡中のガス圧力は大気圧以下となった状態で冷却固定
した後大気中に取り出した時、形成された発泡体が大気
圧により一旦圧縮され、樹脂の弾性回復力により気泡の
内外圧力と釣り合いながら徐々にもとの厚さに回復して
ゆくもの。

【００１２】冷却すると液化し沸点が成形温度以下
の発泡剤を使用して発泡体を製造したもの。すなわち、
沸点が樹脂の成形温度以下である発泡剤を用いた場合、
発泡体を発泡剤の沸点まで冷却すると、独立気泡内の発
泡剤も冷却されて気体から液体になる。このとき発泡剤
の体積収縮によって独立気泡内圧＜外界圧（大気圧）と
なり発泡体が収縮する。その後樹脂の弾性回復力により
気泡の内外圧力と釣り合いながら徐々にもとの厚さに回
復してゆく。

【００１３】なお、上記の独立気泡樹脂発泡体を圧縮
する場合、圧縮時の温度は、独立気泡樹脂発泡体を構成
する樹脂の軟化点（非晶性樹脂についてはガラス転移
点、結晶性樹脂については融点を軟化点とする）以下で
ある。すなわち、軟化点以上の温度で圧縮を行った場
合、抜重後の形状回復発泡体の形状回復能がなくなる恐
れがある。

【００１４】また、圧縮方法は、特に限定されないが、
たとえば、独立気泡発泡体を所望の間隔で対面して配置
された２つの無端ベルト間に通して無端ベルト間で圧縮
する方法や、２枚のプレス板の間で圧縮して所定時間圧
縮状態を保持する方法等が挙げられる。

【００１５】形状回復発泡体の独立気泡率は、形状回復
発泡体自体の必要とする回復量により決まり、おおよそ
５％以上であれば使用することが可能であるが、特に好
ましい範囲は６０％〜１００％である。形状回復発泡体
を構成する樹脂としては、特に限定されないが、圧縮永
久歪み（ＪＩＳＫ６７６７に準拠）が２０％以下の
もの、特に１０％以下のものが形状回復性に優れ好まし
い。

【００１６】このような樹脂としては、以下のような熱
可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂が挙げられる。

【００１７】〔熱可塑性樹脂〕ポリエチレン，ポリプロ
ピレン，エチレン−プロピレン共重合体，エチレン−プ
ロピレン−ジエン共重合体，エチレン−酢酸ビニル共重
合体等のオレフィン系樹脂、ポリメチルアクリレート，
ポリメチルメタクレート，エチレン−エチルアクリレー
ト共重合体等のアクリル系樹脂、ブタジエン−スチレ
ン，アクリロニトリル−スチレン，スチレン，スチレン
−ブタジエン−スチレン，スチレン−イソプレン−スチ
レン，スチレン−アクリル酸等のスチレン系樹脂、アク
リロニトリル−ポリ塩化ビニル，ポリ塩化ビニル−エチ
レン等の塩化ビニル系樹脂、ポリフッ化ビニル，ポリフ
ッ化ビニリデン等のフッ化ビニル系樹脂、６−ナイロ
ン，６・６−ナイロン，１２−ナイロン等のアミド樹
脂、ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフ
タレート等の飽和エステル系樹脂、ポリカーボネート、
ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、ポリフェ
ニレンスルフィド、シリコーン樹脂、熱可塑性ウレタン
樹脂、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミ
ド、各種エラストマーやこれらの架橋体。

【００１８】〔熱硬化性樹脂〕エポキシ系樹脂、フェノ
ール系樹脂、メラミン系樹脂、ウレタン系樹脂、イミド
系樹脂、ユリア系樹脂、シリコーン系樹脂、不飽和ポリ
エステル系樹脂の硬化物等。

【００１９】また、上記樹脂の中でも、特に形状回復性
に優れるものとして、オレフィン樹脂、スチレン系樹
脂、アミド系樹脂、アクリル共重合体、軟質ポリウレタ
ン、軟質塩化ビニル樹脂、ポリアセタール、シリコーン
樹脂、各種エラストマーが特に挙げられる。発泡方法
は、プラスチックフォームハンドブックに記載されてい
る方法を含め公知の方法が挙げられ、いずれの方法を用
いても構わない。

【００２０】本発明で発泡剤として使用される液化ガス
としては、特に限定されないが、たとえば、ブタン，ペ
ンタン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素、ベンゼン，トル
エン，キシレン等の芳香族炭化水素、アセトン，メチル
エチルケトン等のケトン系炭化水素、メタノール，エタ
ノール，プロパノール等のアルコール系炭化水素、１，
１−ジクロロ−１−フルオロエタン，２・２−ジクロロ
−１・１・１−トリフルオロエタン，１・１・１・２−
テトラフルオロエタン，モノクロロジフルオロメタン等
のハロゲン化炭化水素、水などが挙げられる。また、こ
れらの発泡剤の中でも、常温で液化する発泡剤が好まし
い。

【００２１】因に、形状回復発泡体を構成する樹脂がポ
リエチレン（発泡温度１００〜１１０℃）の場合、発泡
剤としてメタノール（沸点６４．５１℃）、エタノール
（沸点７８．３２℃）、アセトン（沸点５６．５℃）、
ペンタン（沸点３６．０７℃）、ヘキサン（沸点６８．
７４℃）、ベンゼン（沸点８０．１℃）、エチルエーテ
ル（沸点３４．４８℃）、水（沸点１００℃）を用いる
ことが好ましい。

【００２２】また、上記形状回復発泡体には、充填剤、
補強繊維、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、難燃剤
等を必要に応じて混合されていても構わない。

【００２３】充填剤としては、たとえば、炭酸カルシウ
ム、タルク、クレー、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、カ
ーボンブラック、二酸化ケイ素、酸化チタン、ガラス
粉、ガラスビーズ等が挙げられる。補強繊維としては、
たとえば、ガラス繊維、単層繊維等が挙げられる。着色
剤としては、たとえば、酸化チタン等の顔料が挙げられ
る。

【００２４】酸化防止剤としては、一般に用いれるもの
であれば、特に限定されず、たとえば、テトラキス〔メ
チレン（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシハイ
ドロシンナメート）〕メタン、チオジプロピオン酸ジラ
ウリル、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロ
キシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン等が挙げられ
る。

【００２５】難燃剤としては、ヘキサブロモフェニルエ
ーテル，デカブロモジフェニルエーテル等の臭素系難燃
剤、ポリリン酸アンモニウム，トリメチルホスフェー
ト，トリエチルホスフェート等の含リン酸系難燃剤、メ
ラミン誘導体、無機系難燃剤等の１種又は２種以上の混
合物が挙げられる。

【００２６】形状回復発泡体の形状は、特に限定されな
いが、シート状、ロッド状、チューブ状をしたものなど
が挙げられ、形状回復前の形状と形状回復後の形状とが
非相似となるものが好ましい。また、形状回復発泡体に
は、内部の独立気泡に連通する通気路を一部に設け、そ
の形状回復時間をコントロールすることもできる。

【００２７】通気路としては、直線状だけでなく、螺旋
状、円弧状など特にその形状が限定されない。通気路の
断面形状は、特に限定されず、たとえば、円形、三角
形、四角形、星形、線状、波線状等が挙げられる。

【００２８】通気路の大きさは、特に限定されないが、
断面積を７mm²（断面が円形の場合、直径３mm程度）以
下とすることが好ましく、その最大（幅）を独立気泡の
平均気泡径以下とすることがより好ましい。すなわち、
大き過ぎると気泡構造が破壊され、元の形状に回復しな
くなる恐れがある。通気路の中心の間隔は、特に限定さ
れないが、通気路の断面が気泡径より小さい場合、気泡
径の２倍以上とし、通気路の断面が気泡径より大きい場
合、隣接する通気路の外縁間の距離が気泡径以上とする
ことが好ましい。

【００２９】通気路の深さは、回復時間により決定さ
れ、特に限定されないが、表面から３つ以上内部の独立
気泡まで達していることが好ましい。さらに、通気路
は、発泡体の表面に対して垂直に設けても構わないし、
表面に対して所定の角度を付けて設けるようにしても構
わない。また、形状回復発泡体の内部に向かって螺旋状
に設けるようにしても構わない。

【００３０】通気路を穿設する方法としては、特に限定
されないが、孔状の通気路を設ける場合、針（剣山）、
ドリル、電子ビーム、レーザー光線等を用いる方法が挙
げられ、溝状の通気路を設ける場合、カッター（刃物）
等を用いる方法が挙げられる。なお、上記通気路を穿設
する工程と、原料となる独立気泡樹脂発泡体を収縮させ
る工程とは、いずれの工程が先に行われても構わない
し、同時に並行して行なわれても構わない。

【００３１】ただし、ガス透過性の高い気体を発泡剤と
して用いる場合、圧縮状態が保持されている場合、通気
路を裏面側まで貫通させない場合（特に薄物の場合）等
は、通気路を穿設する工程を先に実施することが好まし
い。すなわち、ガス透過性の高い気体を発泡剤として用
いる場合、あるいは、圧縮状態が保持されている場合
は、収縮に際し気泡内から気体を抜かなければならない
ため、先に通気路が形成されている方が収縮に要する時
間が短縮できる。

【００３２】また、通気路を裏面側まで貫通させない場
合、先に原料となる独立気泡樹脂発泡体を収縮させて形
状回復発泡体としてから通気路を穿設すると、形状回復
発泡体の厚さが薄いため、針等が貫通してしまう恐れが
ある。

【００３３】本発明１の積層体を構成する接着剤層又は
粘着剤層に使用される接着剤又は粘着剤としては、たと
えば、ポリアクリル酸エステル系、ポリエチレン−酢酸
ビニル系、ポリウレタン系、ゴム／粘着剤系、スチレン
−ブタジエン系、スチレン−イソプレン系等があげられ
る。接着剤又は粘着剤の種類としては、圧感接着剤が好
ましいが、低温型熱感接着剤、保管性に優れた反応接着
剤であってもよい。

【００３４】本発明１の積層体を構成するシート層とし
ては、形状回復発泡体の形状回復応力を押さえつけるだ
けの弾性を有するものであれば、特に限定されないが、
シートの吸湿による伸び等の形状変化、強度低下を考慮
して、予め実験をして確認する必要があり、一つの目安
としては、シートが二軸延伸ポリプロピレンフィルム
で、長さが１ｍ、形状回復発泡体の回復力が１００ｇ／
cm²であれば、１kg／１０mm幅で十分である。

【００３５】上記シート層の厚みとしては、薄すぎると
シートを剥がすときの作業性が悪く、厚すぎると、保管
の際に嵩張るので、巻回して保存する際には１０〜２０
０μｍ、積み重ねて保存する際には１０〜１０００μｍ
が好ましい。

【００３６】上記シート層が発泡体層の周縁より喰み出
す長さは、発泡体層の厚み以上あれば特に限定されない
が、短すぎると発泡体層の側面を覆いきれないことがあ
り、長すぎると保管時に嵩張るだけでなく、被着体に接
着する際に作業性が悪いので、発泡体層の厚み＋２〜１
５ｍｍが好ましい。

【００３７】シート層が発泡体層の周縁から喰み出た部
分の被着体との接着力は、発泡体層の回復力よりも大き
くされている必要がある。この理由は、積層体が被着体
に接着されている間、形状回復しないようにするためで
ある。

【００３８】又、発泡体層とシート層との接着強度は、
被着体とシート層の発泡体層の周縁より喰み出している
層との接着強度より小さいことが好ましい。この理由
は、発泡体層とシート層との接着強度がより大きいと、
シートを剥がしたときに発泡体層が破壊されやすいため
である。

【００３９】発泡体層とシート層との接着強度を、被着
体とシート層の発泡体層の周縁より喰み出している層と
が接着したときの接着強度より小さくする方法は特に限
定されないが、たとえば以下の方法があげられる。

【００４０】発泡体層とシート層との強度が、被着体
と発泡体層の周縁より喰み出している層との接着強度よ
り小さくなるように、接着剤の種類を選定し、それぞれ
別個に発泡体層表面及び／又はシート層表面に塗布す
る。シート層の発泡体層と接着されてる側の面に、発泡体
層の周縁より喰み出しているシート層の面より薄く接着
剤を塗布する。シート層全面に接着剤を塗布した後、発泡体層との接
着面に離型剤を塗布する。

【００４１】本発明１の積層体は、上記発泡体層と、発
泡体層の厚み方向に直交する一面に積層された接着剤層
又は粘着剤層と、発泡体層の他方の面に積層されたシー
ト層とからなり、接着剤層又は粘着剤層と、シート層が
発泡体層の周縁から喰み出た部分が被着体に接着してい
るものである。

【００４２】請求項２記載の発明（以下、「本発明２」
という）の積層体は、本発明１の積層体の、シート層の
発泡体層の周縁より喰み出している部分に、発泡体層の
周縁に沿ってミシン目が形成されているものである。

【００４３】上記シート層の周縁が発泡体層の周縁より
喰み出す長さは、本発明１と同様である。

【００４４】上記ミシン目の位置は、シート層の発泡体
層の周縁に対応する位置から発泡体層の厚み以内の位置
に設けられるとよい。ミシン目は１本であってもよい
が、２本あるとミシン目を破る時の作業性がよいのでよ
り好ましい。

【００４５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
をもってさらに詳細に説明する。図１（ａ）は、本発明
１の積層体を施工し、被着体に被着した状態の一例を示
す斜視図、（ｂ）は、積層体を施工し、シート層を剥が
す様子を示す斜視図、（ｃ）は、積層体からシート層を
剥がした後、発泡体層の形状が回復する過程を示す斜視
図である。

【００４６】積層体１は、常温にて形状回復性を有する
独立気泡発泡体からなり、少なくとも厚み方向に形状回
復可能とされている発泡体層２と、発泡体層２の厚み方
向に直交する一面に積層された接着剤層３と、発泡体層
２の他方の面に積層された、周縁が発泡体層２の周縁よ
り発泡体層２の厚み以上喰み出すように設けられたシー
ト層４とからなり、接着剤層３と、シート層４が発泡体
層２の周縁から喰み出た部分４ｂが被着体５に接着し、
被着体５との接着力が、発泡体層２の回復力よりも大き
くされている。又、発泡体層２とシート層４との接着強
度は、シート層４の発泡体層２と積層されていない側の
面４ａと、シート層４が発泡体層２の周縁より喰み出し
ている部分４ｂとの接着強度より小さくされている。

【００４７】積層体１を施工するには、まず接着剤層３
により被着体５に接着する。その後、シート層４を剥が
すと、空気がシート層４が貼られていた面から発泡体層
２に浸入し、発泡体層２は元の形状に回復してゆく。

【００４８】図２（ａ）は、本発明２の積層体１１を施
工し、被着体に被着した状態の一例を示す斜視図、
（ｂ）は、積層体を施工し、シート層を剥がす様子を示
す斜視図、（ｃ）は、積層体からシート層を剥がした
後、発泡体層の形状が回復する過程を示す斜視図であ
る。

【００４９】積層体１１は、常温にて形状回復性を有す
る独立気泡発泡体からなり、少なくとも厚み方向に形状
回復可能とされている発泡体層２１と、発泡体層２１の
厚み方向に直交する一面に積層された接着剤層３１と、
発泡体層２１の他方の面に積層された、周縁が発泡体層
２１の周縁より発泡体層２１の厚み以上喰み出すように
設けられたシート層４１とからなり、シート層４１の発
泡体層２１の周縁より喰み出している部分に、発泡体層
２１の周縁に沿ってミシン目４１ｃ、４１ｄが形成され
ている。上記接着剤層３１と、シート層４１が発泡体層
２１の周縁から喰み出た部分が被着体５１に接着し、シ
ート層４１が発泡体層２１の周縁から喰み出た部分の被
着体との接着力が、発泡体層２１の回復力よりも大きく
されている。

【００５０】積層体１１を施工するには、まず接着剤層
３１により被着体５１に接着する。その後、シート層４
１のミシン目４１ｃ、４１ｄに挟まれた部分を、ミシン
目４１ｃ、４１ｄに沿って剥がすと、空気が、シート層
４１のミシン目４１ｃ、４１ｄに挟まれた部分が貼られ
ていた面（発泡体層２１の側面）から発泡体層２１に浸
入し、発泡体層２１は元の形状に回復してゆく。

【００５１】図３（ａ）は、本発明２の積層体を施工
し、被着体に被着した状態の別の例を示す斜視図、
（ｂ）は、積層体を施工し、シート層を剥がす様子を示
す斜視図、（ｃ）は、積層体からシート層を剥がした
後、発泡体層の形状が回復する過程を示す斜視図であ
る。

【００５２】積層体１２は、常温にて形状回復性を有す
る独立気泡発泡体からなり、少なくとも厚み方向に形状
回復可能とされている発泡体層２２と、発泡体層２２の
厚み方向に直交する一面に積層された接着剤層３２と、
発泡体層２２の他方の面に積層された、周縁が発泡体層
２２の周縁より発泡体層２２の厚み以上、喰み出すよう
に設けられたシート層４２とからなり、シート層４２の
発泡体層２２の周縁より喰み出している部分に、発泡体
層２２の周縁に沿ってミシン目４２ｃが形成されてい
る。

【００５３】上記接着剤層３２と、シート層４２が発泡
体層２２の周縁から喰み出た部分が被着体５２に接着
し、シート層４２が発泡体層２２の周縁から喰み出た部
分の被着体との接着力が、発泡体層２２の回復力よりも
大きくされている。発泡体層２２とシート層４２との接
着強度は、シート層４２の発泡体層２２と積層されてい
ない側の面４２ａと、シート層４２が発泡体層２２の周
縁より喰み出している層４２ｂとの接着強度より小さく
されている。

【００５４】積層体１２を施工するには、まず接着剤層
３２により被着体５２に接着する。その後、シート層４
２のミシン目４２ｃに沿って剥がすと、空気が、シート
層４２が貼られていた面（発泡体層２２の上面）から発
泡体層２２に浸入し、発泡体層２２は元の形状に回復し
てゆく。

【００５５】

【実施例】以下、本発明の実施の形態を図面をもってさ
らに詳細に説明する。

【００５６】（実施例１：本発明１の実施例）低密度ポリエチレン（三菱化学社製、商品名「三菱ポリエチ−ＬＤＬＦ４４０ＨＢ」：融点１１２．５℃）１００重量部アゾジカルボン酸アミド（大塚化学社製、商品名「ＳＯ−Ｌ」）１５重量部ステアリン酸亜鉛１重量部ジクミルパーオキサイド０．５重量部を混合し、ロールにより１４０℃で５分間混練し、プレ
ス成形機により１４０℃、１００ｋｇ／ｃｍ²で５分間
混練し、１５０×１５０×３ｍｍのシートを得た。

【００５７】得られたシートを２３０℃のオーブン中で
５分間加熱し、発泡倍率３２倍、独立気泡率９０％、厚
み１０ｍｍの発泡体を得た。の発泡体シートを得た。得
られた発泡体シートを１５０×３０ｍｍに裁断し、直径
０．５ｍｍの針でシート厚み方向に４個所／ｃｍ²の孔
空け密度でシート裏面まで貫通する孔を空けた。

【００５８】得られた有孔シートを、厚み３ｍｍのスペ
ーサーにより１日間プレス成形し、厚さ３ｍｍの、厚み
方向に形状回復可能とされている発泡体（以下、「発泡
体層」という）を得た。

【００５９】図４は、実施例１の積層体を示す正面図で
ある。図４に示したように、得られた発泡体層２の厚み
方向に直交する一面に、予め、離型紙８に、押出成形で
得られた厚み１００μｍのブチルゴム３を積層した積層
シートを積層し、他方の面に、接着剤（綜研化学社製、
商品名「ＳＫダイン１１３１Ｐ」）６をキャスティング
で５μｍ積層し、さらにその上に、シート層４として幅
６０ｍｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム（東京セル
ファン紙社製、商品名「ＯＰＵ−０」、以下「ＯＰＰ
フィルム」という）を、両端１５ｍｍずつ喰み出させて
積層した。さらに喰み出した面にはブチルゴム７を積層
し、被着体（鉄板）との接着力が、発泡体層２の回復力
より大きい積層体１を得た。なお、接着剤６とＯＰＰフ
ィルム４の接着力は、ブチルゴム７とＯＰＰフィルム４
の接着力より弱くされている。

【００６０】（実施例２）ＯＰＰフィルム４に、接着剤
６に代えて、接着剤（綜研化学社製、商品名「ＳＫダイ
ン１０１ＶＬＢ）を、発泡体層２に積層される面に５μ
ｍ、発泡体層２から喰み出す面に３０μｍパートコート
したこと、喰み出す面分にブチルゴムを積層しなかった
こと以外は、実施例１と同様にして被着体（鉄板）との
接着力が、発泡体層２の回復力より大きい積層体１を得
た。

【００６１】（実施例３）ＯＰＰフィルム４の表面に、
厚み１００μｍのブチルゴムを積層し、発泡体層と積層
する面には、シリコーン系離型剤（信越化学社製、商品
名「ＫＳ−７０２」）を３μｍ、キャスティングで積層
したこと以外は、実施例１と同様にして被着体（鉄板）
との接着力が、発泡体層２の回復力より大きい積層体を
得た。

【００６２】実施例１〜３で得られた積層体を、（１）積層体成形直後（２）積層体を１週間、２３℃、６５％ＲＨ保管後（３）積層体を３週間、２３℃、６５％ＲＨ保管後それぞれ離型紙８を剥がして被着体５（鉄板）に積層
し、ＯＰＰフィルム４を剥がして、発泡体層の厚みをノ
ギスで測定した。（表中回復前厚み：以下同様）（１）〜（３）についてＯＰＰフィルム４を剥がして３
０日後、発泡体層の厚み（表中回復前厚み：以下同様）
をノギスで測定し、又、それぞれについて、発泡体層の
損傷の有無を目視で判定し、以上の結果を表１に示し
た。

【００６３】（実施例４：本発明２の実施例）発泡体層
と積層する面に離型剤を積層しなかったこと、ＯＰＰフ
ィルム４１の表面に、図２に示したようにミシン目４１
ｃ、４１ｄを入れたこと以外は、実施例３と同様にして
積層体１１を得た。

【００６４】得られた積層体１１を、実施例１と同様に
して離型紙を剥がして被着体５１（鉄板）に積層し、Ｏ
ＰＰフィルムのミシン目４１ｃ、４１ｄ間を剥がして発
泡体層の厚み及びＯＰＰフィルム４を剥がして３０日後
の発泡体層の厚みをノギスで測定し、又、それぞれにつ
いて、発泡体層の損傷の有無を目視で判定し、以上の結
果を表１に示した。

【００６５】（実施例５：本発明２の実施例）図３に示
したように、ミシン目４２ｃを入れ、発泡体層と積層す
る面のＯＰＰフィルムを剥がしたこと以外は実施例１と
同様にして発泡体層の厚み及びＯＰＰフィルム４を剥が
して３０日後の発泡体層の厚みをノギスで測定し、又、
それぞれについて、発泡体層の損傷の有無を目視で判定
し、以上の結果を表１に示した。

【００６６】（実施例６：本発明１の実施例）ＯＰＰフ
ィルムに離型処理を行わなかったこと以外は、実施例３
と同様にして積層体を得、実施例１と同様にしてＯＰＰ
フィルム４を剥がして３０日後の発泡体層の厚みをノギ
スで測定し、又、それぞれについて、発泡体層の損傷の
有無を目視で判定し、以上の結果を表１に示した。

【００６７】（比較例１）発泡体層の片面にＯＰＰフィ
ルムを積層しなかったこと以外は、実施例１と同様にし
て積層体を得、離型紙を剥がして被着体（鉄板）に積層
し、３０日後の発泡体層の厚みをノギスで測定し、以上
の結果を表１に示した。

【００６８】

【表１】

【００６９】実施例３と実施例６を比較すると、発泡体
層とシート層との接着強度は、シート層の発泡体層と積
層されていない側の面と、シート層が発泡体層の発泡体
層の厚み以上、周縁より喰み出している層との接着強度
より小さいほうが、施工しようとするときに、離型紙を
剥がしたときの損傷がなく好ましいことがわかる。

【００７０】

【発明の効果】本発明１の積層体は、常温にて形状回復
性を有する独立気泡発泡体からなり、少なくとも厚み方
向に形状回復可能とされている発泡体層と、発泡体層の
厚み方向に直交する一面に積層された接着剤層又は粘着
剤層と、発泡体層の他方の面に積層された、周縁が発泡
体層の周縁より発泡体層の厚み以上喰み出すように設け
られたシート層とからなり、発泡体層とシート層との接
着強度が、被着体とシート層の発泡体層の周縁より喰み
出している層とが接着したときの接着強度より小さくさ
れているものであるから、長時間保管しておいても形状
が元に戻らず、施工後に所定の形状に回復できる。

【００７１】本発明２の積層体は、本発明１の積層体
の、シート層の発泡体層の周縁より喰み出している部分
に、発泡体層の周縁に沿ってミシン目が形成されている
ものであるから、長時間保管しておいても形状が元に戻
らず、施工後に所定の形状に回復できる。

【００７２】又、本発明２の積層体は、施工時にシート
層の剥離が容易に出来るだけでなく、粘着剤層の選定に
自由度が増える。

【００７３】

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、本発明１の積層体を施工し、被着体
に被着した状態の一例を示す斜視図、（ｂ）は、積層体
を施工し、シート層を剥がす様子を示す斜視図、（ｃ）
は、積層体からシート層を剥がした後、発泡体層の形状
が回復する過程を示す斜視図である。

【図２】（ａ）は、本発明２の積層体を施工し、被着体
に被着した状態の一例を示す斜視図、（ｂ）は、積層体
を施工し、シート層を剥がす様子を示す斜視図、（ｃ）
は、積層体からシート層を剥がした後、発泡体層の形状
が回復する過程を示す斜視図である。

【図３】（ａ）は、本発明２の積層体を施工し、被着体
に被着した状態の別の例を示す斜視図、（ｂ）は、積層
体を施工し、シート層を剥がす様子を示す斜視図、
（ｃ）は、積層体からシート層を剥がした後、発泡体層
の形状が回復する過程を示す斜視図である。

【図４】実施例１の積層体を示す正面図である。

【符号の説明】

１、１１、１２積層体２、２１、３１発泡体層３、３１、３２接着剤層４、４１、４１シート層４ａシート層の発泡体層と積層されていない側の面４ｂシート層が発泡体層の周縁より喰み出している部
分４１ｃ、４１ｄ、４２ｃミシン目５、５１、５２被着体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】常温にて形状回復性を有する独立気泡発
泡体からなり、少なくとも厚み方向に形状回復可能とさ
れている発泡体層と、発泡体層の厚み方向に直交する一面に積層された接着剤
層又は粘着剤層と、発泡体層の他方の面に積層された、周縁が発泡体層の周
縁より発泡体層の厚み以上喰み出すように設けられたシ
ート層とからなり、接着剤層又は粘着剤層と、シート層が発泡体層の周縁か
ら喰み出た部分が被着体に接着し、シート層の周縁から
喰み出た部分の被着体との接着力が、発泡体層の回復力
よりも大きくされていることを特徴とする積層体。
【請求項２】請求項１記載の積層体の、シート層の発
泡体層の周縁より喰み出している部分に、発泡体層の周
縁に沿ってミシン目が形成されていることを特徴とする
積層体。