JPH10296078A - 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 - Google Patents
高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法Info
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- JPH10296078A JPH10296078A JP9106265A JP10626597A JPH10296078A JP H10296078 A JPH10296078 A JP H10296078A JP 9106265 A JP9106265 A JP 9106265A JP 10626597 A JP10626597 A JP 10626597A JP H10296078 A JPH10296078 A JP H10296078A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 乾式脱硫脱硝プロセスにおける吸着剤とし
て、高強度、高吸着性を有する活性コークスを製造す
る。 【解決手段】 数種類以上の石炭を配合粉砕し、コーク
ス炉挿入後ガス発生がない状態まで乾留した後、乾式急
速冷却させ、微粉のみを分級水中回収してコークス部含
浸水部を特定量としたものと、特定石炭流動度からなる
数種の石炭を微小粉砕し、これに石炭系で特定粘度の重
質油を添加混合したものを所定比で混合してコークス表
層に石炭を付着させた２層構造の混合炭を形成し、この
混合炭を加圧成形して１０〜２０mmの径を有する成形原
料となし、その後に高温乾留賦活を行う。
て、高強度、高吸着性を有する活性コークスを製造す
る。 【解決手段】 数種類以上の石炭を配合粉砕し、コーク
ス炉挿入後ガス発生がない状態まで乾留した後、乾式急
速冷却させ、微粉のみを分級水中回収してコークス部含
浸水部を特定量としたものと、特定石炭流動度からなる
数種の石炭を微小粉砕し、これに石炭系で特定粘度の重
質油を添加混合したものを所定比で混合してコークス表
層に石炭を付着させた２層構造の混合炭を形成し、この
混合炭を加圧成形して１０〜２０mmの径を有する成形原
料となし、その後に高温乾留賦活を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、乾式脱硫脱硝プロ
セスにおける吸着剤として高強度、高吸着能を有する活
性コークスの製造法に関するものである。
セスにおける吸着剤として高強度、高吸着能を有する活
性コークスの製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】直近の硫黄酸化物、窒素酸化物の排出制
限の強化が地球環境上からも必須となってきている。こ
れに伴い、従来脱硫・脱硝は湿式法でおこなわれていた
が、石膏や硫安の副産物の再処理が必要なことや、高効
率かつ設置箇所の制約回避から、炭素系や金属触媒等の
乾式かつ移動層式流動層型に移行しつつある。移動層型
脱硫脱硝は、従来の固定層式とは比べ物にならない耐摩
耗性・耐衝撃強度と相反する高吸着能が必要不可欠とな
る。この乾式脱硫脱硝用活性炭には、特公昭６２−５１
８８５号公報のように活性度の高いコークスと数種の石
炭に粘結剤を添加し強度調整後炭化賦活をするもの、特
開平５−１０５４１５号公報で酸素濃度、温度を制御し
予備乾留した半成コークスと粘結炭とを加え成形乾留を
するもの、特開平４−２１９３０８号公報のように成形
コークスに温度を加え亜硫酸ガスと接触させ脱硝能の高
い活性炭を製造するもの、特公平２−４８２９４号公報
のようにロガ強度を一定値になるように成形したもの
を、続いて硫酸等で処理乾留し活性コークスを製造する
もの等が実用化あるいは開発されている。
限の強化が地球環境上からも必須となってきている。こ
れに伴い、従来脱硫・脱硝は湿式法でおこなわれていた
が、石膏や硫安の副産物の再処理が必要なことや、高効
率かつ設置箇所の制約回避から、炭素系や金属触媒等の
乾式かつ移動層式流動層型に移行しつつある。移動層型
脱硫脱硝は、従来の固定層式とは比べ物にならない耐摩
耗性・耐衝撃強度と相反する高吸着能が必要不可欠とな
る。この乾式脱硫脱硝用活性炭には、特公昭６２−５１
８８５号公報のように活性度の高いコークスと数種の石
炭に粘結剤を添加し強度調整後炭化賦活をするもの、特
開平５−１０５４１５号公報で酸素濃度、温度を制御し
予備乾留した半成コークスと粘結炭とを加え成形乾留を
するもの、特開平４−２１９３０８号公報のように成形
コークスに温度を加え亜硫酸ガスと接触させ脱硝能の高
い活性炭を製造するもの、特公平２−４８２９４号公報
のようにロガ強度を一定値になるように成形したもの
を、続いて硫酸等で処理乾留し活性コークスを製造する
もの等が実用化あるいは開発されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記活性炭製造プロセ
スにおいては以下のような課題がある。予備処理を行
い、被表面積が大きくなるようロガ強度を２０〜３０％
の最適値にしたとしても、石炭自身のバラツキも大きく
かつ回転摩耗を表現するロガ強度では、吸着能も兼ね備
えた性能を確保した活性炭の製造は困難であり、非定常
時の温度変化等による粉化や結晶質成分の析出による吸
着能低下を回避できる活性炭が製造できなかった。ま
た、この時の予備乾留は、同一炭種内、同一ロット内で
も揮発成分や流動度が変化することも多く、処理経過時
間で予備乾留後の状態が変化することもあり、数種類の
石炭種毎の処理では、上記変動を押さえられない場合も
生じていた。これに加え、硫黄分等を吸着させ、活性炭
細孔径、面積を向上させる方法があるが、吸着能は向上
するもの、強度劣化は大きくなって粉化しやすくなり、
長期にわたり流動層、移動層のような過酷な摩耗衝突が
ある場所では、摩耗が多く所要量も増大して経済性も低
下し、また硫黄分のハンドリングはプロセスの複雑化を
もたらし、脱硫・脱硝用原料製造で硫黄分の排出が行わ
れることになり、従って上記方法は現状の地球環境調和
の流れに反する方法であった。
スにおいては以下のような課題がある。予備処理を行
い、被表面積が大きくなるようロガ強度を２０〜３０％
の最適値にしたとしても、石炭自身のバラツキも大きく
かつ回転摩耗を表現するロガ強度では、吸着能も兼ね備
えた性能を確保した活性炭の製造は困難であり、非定常
時の温度変化等による粉化や結晶質成分の析出による吸
着能低下を回避できる活性炭が製造できなかった。ま
た、この時の予備乾留は、同一炭種内、同一ロット内で
も揮発成分や流動度が変化することも多く、処理経過時
間で予備乾留後の状態が変化することもあり、数種類の
石炭種毎の処理では、上記変動を押さえられない場合も
生じていた。これに加え、硫黄分等を吸着させ、活性炭
細孔径、面積を向上させる方法があるが、吸着能は向上
するもの、強度劣化は大きくなって粉化しやすくなり、
長期にわたり流動層、移動層のような過酷な摩耗衝突が
ある場所では、摩耗が多く所要量も増大して経済性も低
下し、また硫黄分のハンドリングはプロセスの複雑化を
もたらし、脱硫・脱硝用原料製造で硫黄分の排出が行わ
れることになり、従って上記方法は現状の地球環境調和
の流れに反する方法であった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前述したように、同一銘
柄の石炭でさえも揮発分や流動度や灰分等の成分変動が
あり単一炭種でもたとえばロガ強度のような指標でも、
最適値範囲にいれるのは難しい。特に原料を諸外国に頼
っている日本においては炭種かつ成分を限定した入荷は
非常に難しく、しかも、予備乾留炉内である範囲の値に
なるようフィードバック制御を行うには、連続分析不可
能なロガ強度のような回転摩耗試験ではタイムラグもあ
り、同一炭種ロット内でも変化が生じる現状からも、安
定的かつ量産を考えた場合には、十分な制御因子にはな
らず、常時安定した品質確保は難しいのが現状である。
柄の石炭でさえも揮発分や流動度や灰分等の成分変動が
あり単一炭種でもたとえばロガ強度のような指標でも、
最適値範囲にいれるのは難しい。特に原料を諸外国に頼
っている日本においては炭種かつ成分を限定した入荷は
非常に難しく、しかも、予備乾留炉内である範囲の値に
なるようフィードバック制御を行うには、連続分析不可
能なロガ強度のような回転摩耗試験ではタイムラグもあ
り、同一炭種ロット内でも変化が生じる現状からも、安
定的かつ量産を考えた場合には、十分な制御因子にはな
らず、常時安定した品質確保は難しいのが現状である。
【０００５】本発明では、石炭を製鉄用コークス炉で完
全乾留させかつ急冷させた際に生じる２００ミクロン以
下のコークス微分を水中で撹拌させ、コークス粉気孔部
に十分水を内部まで含浸させ、含浸水分が１０〜２０％
の範囲になるよう分離したものを主原料とし、また副原
料として、流動度が２から３程度になるように１種類以
上の石炭を５０ミクロン以下に粉砕したものに、石炭系
重質油（好ましくは比重１．１５以上）、特に粘性を８
０℃で５０cp以下になるように事前にベンゼン、トルエ
ン、キシレンのような軽質分を除去したものをカーボン
重量に対し１０〜３０％程度添加し、８０℃以上で混合
させ十分石炭表面に付着させる。この混練した石炭粉を
前記主原料に重量比２０〜４０％の範囲で添加混合す
る。混合温度は６０℃程度、石炭系重質油の粘度が１０
０〜５００cpになる温度が望ましい。この結果、主原料
表層及び気孔内に重質油炭を付着させた０．５〜２mmの
平均径の２層構造体の混合炭が得られる。この２層構造
体を６０℃に保持しつつ、成形機に投入し、好ましくは
押し出し成形機により、５〜１０mmの平均径の形状に成
形する。この成形原料は８００〜９００℃の温度範囲に
昇温され、窒素雰囲気状態、水蒸気を１〜２kg／kg−成
形炭の範囲で投入したロータリーキルンのような連続処
理可能な加熱炉に装入され、炭化賦活処理が同時に行わ
れて活性コークスが製造される。
全乾留させかつ急冷させた際に生じる２００ミクロン以
下のコークス微分を水中で撹拌させ、コークス粉気孔部
に十分水を内部まで含浸させ、含浸水分が１０〜２０％
の範囲になるよう分離したものを主原料とし、また副原
料として、流動度が２から３程度になるように１種類以
上の石炭を５０ミクロン以下に粉砕したものに、石炭系
重質油（好ましくは比重１．１５以上）、特に粘性を８
０℃で５０cp以下になるように事前にベンゼン、トルエ
ン、キシレンのような軽質分を除去したものをカーボン
重量に対し１０〜３０％程度添加し、８０℃以上で混合
させ十分石炭表面に付着させる。この混練した石炭粉を
前記主原料に重量比２０〜４０％の範囲で添加混合す
る。混合温度は６０℃程度、石炭系重質油の粘度が１０
０〜５００cpになる温度が望ましい。この結果、主原料
表層及び気孔内に重質油炭を付着させた０．５〜２mmの
平均径の２層構造体の混合炭が得られる。この２層構造
体を６０℃に保持しつつ、成形機に投入し、好ましくは
押し出し成形機により、５〜１０mmの平均径の形状に成
形する。この成形原料は８００〜９００℃の温度範囲に
昇温され、窒素雰囲気状態、水蒸気を１〜２kg／kg−成
形炭の範囲で投入したロータリーキルンのような連続処
理可能な加熱炉に装入され、炭化賦活処理が同時に行わ
れて活性コークスが製造される。
【０００６】本発明において、前述のように冷間強度
（ドラムインデックス５０rpm 時）８０％以上となる完
全乾留したコークスを乾式で急速冷却後、水含浸させた
微粉の主原料と副原料として融着しやすい流動度２から
３の石炭の表面に重質油膜を形成させた状態のものを混
合させることにより、主原料の高強度部を均一分散で
き、基幹強度向上に寄与するとともに、表層気孔部の水
分を保持したまま副原料が表層を覆うため、炭化賦活時
に気孔内部の細孔成長を促進するとともに、表層強度脆
弱部の気孔間の架橋促進により、内部吸着能向上、表層
強度向上を両立することができる。従来の予備乾留によ
る半生コークスの利用では、揮発分ばらつきによる炭化
賦活時の強度バラツキ、歩留りに影響をおよぼしたり、
混練成形時の水分・油分の同時混練では、石炭と水分の
疎水性から、コークスは、添加両者とも付着が十分でな
く、これにより十分な分散が不可能となり、均一な品
位、バラツキの少ない製品製造が困難となっていたが、
本発明はかかる点を画期的に改善している。
（ドラムインデックス５０rpm 時）８０％以上となる完
全乾留したコークスを乾式で急速冷却後、水含浸させた
微粉の主原料と副原料として融着しやすい流動度２から
３の石炭の表面に重質油膜を形成させた状態のものを混
合させることにより、主原料の高強度部を均一分散で
き、基幹強度向上に寄与するとともに、表層気孔部の水
分を保持したまま副原料が表層を覆うため、炭化賦活時
に気孔内部の細孔成長を促進するとともに、表層強度脆
弱部の気孔間の架橋促進により、内部吸着能向上、表層
強度向上を両立することができる。従来の予備乾留によ
る半生コークスの利用では、揮発分ばらつきによる炭化
賦活時の強度バラツキ、歩留りに影響をおよぼしたり、
混練成形時の水分・油分の同時混練では、石炭と水分の
疎水性から、コークスは、添加両者とも付着が十分でな
く、これにより十分な分散が不可能となり、均一な品
位、バラツキの少ない製品製造が困難となっていたが、
本発明はかかる点を画期的に改善している。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の製造プロセスの構成例を
図１に示す。図１で原料となる石炭１を粉砕機３で粉砕
し、コークス炉４へ３mm以下の径のものが８５％以上含
む石炭を装入する。石炭系重質油２と混練するための混
練機７へは、５０ミクロン程度に粉砕した石炭粉を装入
する。粉砕においては、水分が１０％以下になるように
調整するのが望ましい。コークス炉４へ装入された石炭
は、冷間強度が発現するように数炭種以上を配合調整す
る。乾留には、完全にガスが出ない状態になってから系
外に排出させ、乾式の冷却塔５に投入し、２００℃程度
まで急冷させ２００ミクロン程度の微分コークス粉を発
生させ、水分含浸槽６へ導入し、含浸水分が１０〜２０
％の範囲になるように、滞留時間を制御する。また、粉
砕機３で５０ミクロン以下に粉砕された石炭粉を流動度
が２〜３の範囲になるように、数炭種以上を配合し、こ
の石炭粉に石炭系重質油をカーボン量に対し１０〜３０
％程度添加するよう、石炭粉と、石炭系重質油２を混練
機７へ導入する。その際、十分に石炭表面に重質油がな
じみかつ含浸するよう重質油粘度を５０cp以下、望まし
くは、１０cpにし、均一に表面コーティングさせかつ表
面に油分の一部が含浸するよう温度を保持しつつ滞留時
間を一定時間確保する。これら、水分含浸槽６で混練さ
れたものと混練機７で十分混練されたものを混練機８に
導き、付着しやすいよう重質油粘度を１００〜５００cp
の範囲になるように保温し混練する。この混練されたも
のを、押し出し成形機９で１０〜２０mm径の円柱状に成
形し、成形原料を製造する。成形原料の炭化賦活を行う
ため、加熱炉１０の炉内温度を８００〜９００℃の範囲
にし、更に窒素雰囲気にするために窒素１２、及び賦活
促進剤となる蒸気１１を１〜２kg／kg−投入混練炭の範
囲で同時に加熱炉に投入し、かかる加熱炉に成形原料を
導入する。内部の水分の反応が促進し、油分が固化する
まで加熱炉１０内に約１時間程度滞留させた後製品とし
て系外に排出する。
図１に示す。図１で原料となる石炭１を粉砕機３で粉砕
し、コークス炉４へ３mm以下の径のものが８５％以上含
む石炭を装入する。石炭系重質油２と混練するための混
練機７へは、５０ミクロン程度に粉砕した石炭粉を装入
する。粉砕においては、水分が１０％以下になるように
調整するのが望ましい。コークス炉４へ装入された石炭
は、冷間強度が発現するように数炭種以上を配合調整す
る。乾留には、完全にガスが出ない状態になってから系
外に排出させ、乾式の冷却塔５に投入し、２００℃程度
まで急冷させ２００ミクロン程度の微分コークス粉を発
生させ、水分含浸槽６へ導入し、含浸水分が１０〜２０
％の範囲になるように、滞留時間を制御する。また、粉
砕機３で５０ミクロン以下に粉砕された石炭粉を流動度
が２〜３の範囲になるように、数炭種以上を配合し、こ
の石炭粉に石炭系重質油をカーボン量に対し１０〜３０
％程度添加するよう、石炭粉と、石炭系重質油２を混練
機７へ導入する。その際、十分に石炭表面に重質油がな
じみかつ含浸するよう重質油粘度を５０cp以下、望まし
くは、１０cpにし、均一に表面コーティングさせかつ表
面に油分の一部が含浸するよう温度を保持しつつ滞留時
間を一定時間確保する。これら、水分含浸槽６で混練さ
れたものと混練機７で十分混練されたものを混練機８に
導き、付着しやすいよう重質油粘度を１００〜５００cp
の範囲になるように保温し混練する。この混練されたも
のを、押し出し成形機９で１０〜２０mm径の円柱状に成
形し、成形原料を製造する。成形原料の炭化賦活を行う
ため、加熱炉１０の炉内温度を８００〜９００℃の範囲
にし、更に窒素雰囲気にするために窒素１２、及び賦活
促進剤となる蒸気１１を１〜２kg／kg−投入混練炭の範
囲で同時に加熱炉に投入し、かかる加熱炉に成形原料を
導入する。内部の水分の反応が促進し、油分が固化する
まで加熱炉１０内に約１時間程度滞留させた後製品とし
て系外に排出する。
【０００８】本発明の方法により得られる活性コークス
は、後述の方法により測定した摩耗強度９５％以上、Ｓ
Ｏx 吸着３０mg／ｇ以上、硫安存在下での脱硝率30％以
上、粉化率０．１％以上と大型脱硫脱硝設備で十分耐え
うる高強度、高吸着能を有するものである。
は、後述の方法により測定した摩耗強度９５％以上、Ｓ
Ｏx 吸着３０mg／ｇ以上、硫安存在下での脱硝率30％以
上、粉化率０．１％以上と大型脱硫脱硝設備で十分耐え
うる高強度、高吸着能を有するものである。
【０００９】
（実施例）コークス冷間強度（ドラムインデクス）８３
％になるように瀝青炭、亜瀝青炭を配合して乾留後排出
し、固体温度が２００℃になるように窒素ガスで冷却さ
せ、発生する平均径１５０ミクロン、VM０．６％のコー
クス粉を図１に示した水分含浸槽６に装入し、その含浸
水分が１５％になったものを主原料にした。また瀝青炭
を流動度２．５になるよう配合し、４０ミクロンに粉砕
した。その粉砕した石炭粉に８０℃に加温した石炭系ピ
ッチを混練機、望ましくは、スクリュウニーダーに挿入
し、約１５分混練し平均径を０．５〜２mm、望ましくは
１０ミクロン以下を０になるようにしたものを副原料と
した。その際、混練機７は、スチーム等で保温し８０℃
に保った。これら主原料と副原料を重量比６０：４０の
割合で、６０℃に保温した混練機８、望ましくは撹拌効
果の高いピン型の混練機に導入し、混練炭の平均径が１
mmで４０ミクロン以下がなくなるように約１０分間滞留
時間を確保した後、成形機９、望ましくはディスク型ペ
レタイザーに挿入し、径９mm、長さ１５mmに成形形状を
整えた。成形された石炭を窒素雰囲気、温度８５０℃、
蒸気１kg／kg−成形炭の状態のロータリーキルンに導き
約６０分滞留させ、活性コークスを製造した。得られた
活性コークスは、脱硫率８５％、脱硝率４０％、粉化率
０．０４％、摩耗強度９７％の脱硫脱硝用活性コークス
として非常に優れた性能を有していた。また、炭化賦活
炉での処理歩留まりま９９．７％であった。
％になるように瀝青炭、亜瀝青炭を配合して乾留後排出
し、固体温度が２００℃になるように窒素ガスで冷却さ
せ、発生する平均径１５０ミクロン、VM０．６％のコー
クス粉を図１に示した水分含浸槽６に装入し、その含浸
水分が１５％になったものを主原料にした。また瀝青炭
を流動度２．５になるよう配合し、４０ミクロンに粉砕
した。その粉砕した石炭粉に８０℃に加温した石炭系ピ
ッチを混練機、望ましくは、スクリュウニーダーに挿入
し、約１５分混練し平均径を０．５〜２mm、望ましくは
１０ミクロン以下を０になるようにしたものを副原料と
した。その際、混練機７は、スチーム等で保温し８０℃
に保った。これら主原料と副原料を重量比６０：４０の
割合で、６０℃に保温した混練機８、望ましくは撹拌効
果の高いピン型の混練機に導入し、混練炭の平均径が１
mmで４０ミクロン以下がなくなるように約１０分間滞留
時間を確保した後、成形機９、望ましくはディスク型ペ
レタイザーに挿入し、径９mm、長さ１５mmに成形形状を
整えた。成形された石炭を窒素雰囲気、温度８５０℃、
蒸気１kg／kg−成形炭の状態のロータリーキルンに導き
約６０分滞留させ、活性コークスを製造した。得られた
活性コークスは、脱硫率８５％、脱硝率４０％、粉化率
０．０４％、摩耗強度９７％の脱硫脱硝用活性コークス
として非常に優れた性能を有していた。また、炭化賦活
炉での処理歩留まりま９９．７％であった。
【００１０】上記摩耗強度、脱硫脱硝率、粉化率は次の
ような方法により測定した。 〈摩耗強度〉ＪＩＳ−Ｍ−８８０１に記載されているロ
ガ試験方法測定装置を用い、３mm以上の試料３０ｇを装
入し、回転ドラムを１０００回転（５０rpm ）させた
後、３mm以上の篩で残ったものの割合で表示した。 〈脱硫脱硝率〉管状のガラス管（内径３０mm）試験装置
に活性コークス２０ｇを充填し、温度１３０℃、ＳＯx
１５０ppm 、ＮＯx ２００ppm 、アンモニア２００ppm
、酸素１５％、水分１０％、残りが窒素である試験ガ
スを１０００cc／min で６時間通風させ、出口でのＳＯ
x 、ＮＯx の濃度から除去率、吸着量を計測した。 〈硫安下粉化率〉上記脱硫脱硝率計測時の試験ガス、試
験装置を用い活性コークスを約２週間暴露させ、水溶液
にいれ撹拌後、活性コークスのみを窒素流通下、４００
℃で再生加熱した後３mmの篩で重量を測定しその篩下量
から算出した。 （比較例）実施例で用いた副原料の石炭を１０００ミク
ロンに粉砕し、８００℃、酸素５％の加熱炉に挿入し、
約５秒滞留させたものを主原料とし、副原料として強粘
結炭、軟ピッチおよび水を同時混練したものをロガ強度
指数（ＪＩＳ−Ｍ−８８０１−１９５７）２５％になる
ように、主原料の重量に対し３５％配合した。この配合
したものをディスクペレタイザーで１０mm径、１５mm長
さの円柱状に成形し、ロータリーキルンにて８５０℃、
３０分乾留し、縦型の加熱炉であるニコルス炉にて約２
時間昇温、蒸気賦活、冷却を行い活性コークスを製造し
た。得られた活性コークスは、脱硫率７５％、脱硝率３
５％、粉化率０．１％、摩耗強度９５％であり、炭化賦
活炉での処理歩留まりは９６．０％であった。本発明が
従来法に比べ省プロセスかつ高性能を発揮できる活性コ
ークスであることがわかる。
ような方法により測定した。 〈摩耗強度〉ＪＩＳ−Ｍ−８８０１に記載されているロ
ガ試験方法測定装置を用い、３mm以上の試料３０ｇを装
入し、回転ドラムを１０００回転（５０rpm ）させた
後、３mm以上の篩で残ったものの割合で表示した。 〈脱硫脱硝率〉管状のガラス管（内径３０mm）試験装置
に活性コークス２０ｇを充填し、温度１３０℃、ＳＯx
１５０ppm 、ＮＯx ２００ppm 、アンモニア２００ppm
、酸素１５％、水分１０％、残りが窒素である試験ガ
スを１０００cc／min で６時間通風させ、出口でのＳＯ
x 、ＮＯx の濃度から除去率、吸着量を計測した。 〈硫安下粉化率〉上記脱硫脱硝率計測時の試験ガス、試
験装置を用い活性コークスを約２週間暴露させ、水溶液
にいれ撹拌後、活性コークスのみを窒素流通下、４００
℃で再生加熱した後３mmの篩で重量を測定しその篩下量
から算出した。 （比較例）実施例で用いた副原料の石炭を１０００ミク
ロンに粉砕し、８００℃、酸素５％の加熱炉に挿入し、
約５秒滞留させたものを主原料とし、副原料として強粘
結炭、軟ピッチおよび水を同時混練したものをロガ強度
指数（ＪＩＳ−Ｍ−８８０１−１９５７）２５％になる
ように、主原料の重量に対し３５％配合した。この配合
したものをディスクペレタイザーで１０mm径、１５mm長
さの円柱状に成形し、ロータリーキルンにて８５０℃、
３０分乾留し、縦型の加熱炉であるニコルス炉にて約２
時間昇温、蒸気賦活、冷却を行い活性コークスを製造し
た。得られた活性コークスは、脱硫率７５％、脱硝率３
５％、粉化率０．１％、摩耗強度９５％であり、炭化賦
活炉での処理歩留まりは９６．０％であった。本発明が
従来法に比べ省プロセスかつ高性能を発揮できる活性コ
ークスであることがわかる。
【００１１】
【発明の効果】本発明の方法によれば、完全乾留コーク
ス化した堅牢なコークスを主原料に用いることにより、
活性コークスの基幹強度を保持し、石炭系重質油と石炭
微粉への十分なコーティングにより主原料への十分な接
着を可能とし、内部細孔促進、表層強度の強化を両立で
き、石炭性状変化への柔軟性向上による原料弾力性の大
幅拡大、炭化賦活工程の簡略が可能となり、設備投資も
大幅に抑制可能となった。
ス化した堅牢なコークスを主原料に用いることにより、
活性コークスの基幹強度を保持し、石炭系重質油と石炭
微粉への十分なコーティングにより主原料への十分な接
着を可能とし、内部細孔促進、表層強度の強化を両立で
き、石炭性状変化への柔軟性向上による原料弾力性の大
幅拡大、炭化賦活工程の簡略が可能となり、設備投資も
大幅に抑制可能となった。
【図１】本発明で使用する活性コークス製造プロセスで
ある。
ある。
１…原料 ２…石炭系重質油 ３…粉砕機 ４…コークス炉 ５…乾式冷却塔 ６…水含浸槽 ７…混練機 ８…混練機 ９…成形機 １０…加熱炉 １１…蒸気 １２…窒素 １３…製品
Claims (1)
- 【請求項１】 数種類以上の石炭を配合粉砕し、コーク
ス炉に挿入し、ガス発生がない状態まで乾留した後、乾
式で急速冷却させて２００ミクロン以下の微粉のみを分
級水中回収し、該コークス微粉部に含浸する水分を１０
〜２０％の範囲としたものと、石炭流動度が２〜３の範
囲になるよう数種の石炭を粒度５０ミクロン以下に粉砕
した石炭粉に８０℃で５０cp以下の粘性を有する石炭系
重質油をカーボン重量に対し１０〜３０％添加混合した
ものを、前記含水コークス粉と石炭系の重質油の付着し
たコークス粉が８対２から６対４の割合になるよう混合
させることにより、コークス表層に石炭を付着させた２
層構造の０．５〜２mmの平均径を有する混合炭を形成
し、該混合炭を加圧成形し１０〜２０mmの径を有する成
形原料となし、続いて高温乾留賦活を行うことを特徴と
する高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9106265A JPH10296078A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9106265A JPH10296078A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296078A true JPH10296078A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14429267
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9106265A Withdrawn JPH10296078A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10296078A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001010978A1 (en) * | 1999-08-04 | 2001-02-15 | Nkk Corporation | Method for treating combustible waste |
| CN106939168A (zh) * | 2017-03-27 | 2017-07-11 | 山东中移能节能环保科技股份有限公司 | 一种干熄焦活动底板吹扫式水封槽 |
| CN107686110A (zh) * | 2016-08-04 | 2018-02-13 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种活性焦及其制备方法 |
| CN108504375A (zh) * | 2018-06-01 | 2018-09-07 | 青岛华煤能源科技有限公司 | 冶金焦末成型生产设备及系统 |
| CN110304631A (zh) * | 2019-07-25 | 2019-10-08 | 河北威达蓝海环保科技有限公司 | 一种活性焦二次成型装置及工艺 |
| CN111187634A (zh) * | 2019-11-24 | 2020-05-22 | 石晶 | 一种智能成型码垛炼焦生产方法 |
| CN114195148A (zh) * | 2021-12-16 | 2022-03-18 | 煤炭科学技术研究院有限公司 | 一种烟气脱硫脱硝用高强度活性焦的制备方法 |
-
1997
- 1997-04-23 JP JP9106265A patent/JPH10296078A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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