JPH10328709A - シートバーの大単重熱間圧延方法 - Google Patents
シートバーの大単重熱間圧延方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 シートバーキャスターによって連続鋳造
した20〜50mm厚のシートバーを、そのまま第１の姿勢矯
正装置を通してから、アップエンド状態に巻取ってアッ
プエンドシートバーコイルとしたのち、該アップエンド
シートバーコイルを巻戻し、第２の姿勢矯正装置を通し
てから、仕上圧延を施したのち、ホットコイルに巻取
る。 【効果】 従来のスラブ鋳造−大圧下圧延法に比較し
て、製品品質、製品歩留りおよび生産能率を向上させる
ことができ、また建設コストや設備維持コストなど設備
費の面でも利点がある。
した20〜50mm厚のシートバーを、そのまま第１の姿勢矯
正装置を通してから、アップエンド状態に巻取ってアッ
プエンドシートバーコイルとしたのち、該アップエンド
シートバーコイルを巻戻し、第２の姿勢矯正装置を通し
てから、仕上圧延を施したのち、ホットコイルに巻取
る。 【効果】 従来のスラブ鋳造−大圧下圧延法に比較し
て、製品品質、製品歩留りおよび生産能率を向上させる
ことができ、また建設コストや設備維持コストなど設備
費の面でも利点がある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、50トン〜数百ト
ン単位の大単重（帯鋼の１チャージ単位）での連続圧延
を可能ならしめた大単重熱間圧延方法に関するものであ
る。
ン単位の大単重（帯鋼の１チャージ単位）での連続圧延
を可能ならしめた大単重熱間圧延方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、ホットストリップは、連続鋳造ま
たは造塊−分塊法によって作られたスラブを、加熱炉に
て再加熱したのち、熱間粗圧延ついで仕上圧延を施して
製造されるのが一般的であった。しかしながら、上記の
製造法では、スラブの再加熱が必要なことから、燃料原
単位が嵩む不利がある。
たは造塊−分塊法によって作られたスラブを、加熱炉に
て再加熱したのち、熱間粗圧延ついで仕上圧延を施して
製造されるのが一般的であった。しかしながら、上記の
製造法では、スラブの再加熱が必要なことから、燃料原
単位が嵩む不利がある。
【０００３】また、スラブヤードや加熱炉など、随所で
待機を余儀なくされるため、大単重の長尺スラブは取扱
いや整備の面で問題があり、そのままでは圧延が難しい
ことから、10〜30トン程度のスラブを単位として圧延が
行われていた。しかしながら、かような圧延では、コイ
ル毎に先端部および後端部で非定常部が発生するため、
製品品質および歩留りの面で問題を残していた。
待機を余儀なくされるため、大単重の長尺スラブは取扱
いや整備の面で問題があり、そのままでは圧延が難しい
ことから、10〜30トン程度のスラブを単位として圧延が
行われていた。しかしながら、かような圧延では、コイ
ル毎に先端部および後端部で非定常部が発生するため、
製品品質および歩留りの面で問題を残していた。
【０００４】上記の問題を解決するものとして、鋳造か
ら熱間圧延までを完全に連続して行う完全連続圧延法が
提案されている。かような完全連続圧延では、以下に述
べるような利点が考えられる。 (1) 連続鋳造機から直接圧延成形され、再加熱の必要が
ないので、燃料原単位が向上する。 (2) 非連続圧延においては、各圧延材を、それぞれ粗圧
延機群、仕上圧延機群の上下両ロール間に円滑に噛み込
ませる必要があるため、各圧延材の先端部形状および板
厚等を調整しなければならないが、完全連続圧延の場合
は、その必要が全くない。 (3) 非連続圧延においては、各圧延材の先端部および後
端部の温度が低下するため、成形された製品の材質が不
均一となる不都合があるが、完全連続圧延ではこのよう
な不都合が生じない。 (4) 非連続圧延においては、先行する圧延材と後続する
圧延材との間に、圧延作業の営まれない時間的および機
械的空間がどうしても生じることになるため、高価な設
備の有効利用度が低くなるだけでなく、生産性も低下す
るのに対し、完全連続圧延では、このような不利益を生
じることがない。 (5) 非連続圧延においては、各圧延材の先端部をそれぞ
れ、粗圧延機群、仕上圧延機群に噛み込ませる際に衝撃
が生じるため、圧延設備をかような衝撃に耐え得るよう
に強度設計を行う必要があったが、完全連続圧延では、
上述したような先端部の噛み込みが少ないため、圧延設
備の強度設計上、有利である。
ら熱間圧延までを完全に連続して行う完全連続圧延法が
提案されている。かような完全連続圧延では、以下に述
べるような利点が考えられる。 (1) 連続鋳造機から直接圧延成形され、再加熱の必要が
ないので、燃料原単位が向上する。 (2) 非連続圧延においては、各圧延材を、それぞれ粗圧
延機群、仕上圧延機群の上下両ロール間に円滑に噛み込
ませる必要があるため、各圧延材の先端部形状および板
厚等を調整しなければならないが、完全連続圧延の場合
は、その必要が全くない。 (3) 非連続圧延においては、各圧延材の先端部および後
端部の温度が低下するため、成形された製品の材質が不
均一となる不都合があるが、完全連続圧延ではこのよう
な不都合が生じない。 (4) 非連続圧延においては、先行する圧延材と後続する
圧延材との間に、圧延作業の営まれない時間的および機
械的空間がどうしても生じることになるため、高価な設
備の有効利用度が低くなるだけでなく、生産性も低下す
るのに対し、完全連続圧延では、このような不利益を生
じることがない。 (5) 非連続圧延においては、各圧延材の先端部をそれぞ
れ、粗圧延機群、仕上圧延機群に噛み込ませる際に衝撃
が生じるため、圧延設備をかような衝撃に耐え得るよう
に強度設計を行う必要があったが、完全連続圧延では、
上述したような先端部の噛み込みが少ないため、圧延設
備の強度設計上、有利である。
【０００５】上述したとおり、完全連続圧延は、従来か
らの非連続圧延における問題を有利に解消することがで
きるものであるが、現時点では、圧延機の能力に比べ
て、１台当たりの連続鋳造機の鋳造能力が格段に劣るた
めに、大規模なプロセスとすることはできなかった。
らの非連続圧延における問題を有利に解消することがで
きるものであるが、現時点では、圧延機の能力に比べ
て、１台当たりの連続鋳造機の鋳造能力が格段に劣るた
めに、大規模なプロセスとすることはできなかった。
【０００６】ところで、現在におけるホットストリップ
の製造プロセスを考えてみると、下記の点が注目され
る。すなわち、製鋼は転炉または電炉容量で決まるバッ
チ操業で１チャージ（50〜300 トン）毎に出鋼され、ま
たホットストリップのオーダ構成をみると、同一幅、同
一厚さのロットは平均して50〜100 トン単位のものが多
いことである。従って、少なくとも１チャージ単位の連
続圧延が可能になれば、たとえ非連続圧延であっても、
完全連続圧延と同時の効果が期待できる。
の製造プロセスを考えてみると、下記の点が注目され
る。すなわち、製鋼は転炉または電炉容量で決まるバッ
チ操業で１チャージ（50〜300 トン）毎に出鋼され、ま
たホットストリップのオーダ構成をみると、同一幅、同
一厚さのロットは平均して50〜100 トン単位のものが多
いことである。従って、少なくとも１チャージ単位の連
続圧延が可能になれば、たとえ非連続圧延であっても、
完全連続圧延と同時の効果が期待できる。
【０００７】上記の考えに基づいて、発明者らは先に、
特開昭59-92103号公報において、圧延工程を、前段工程
と後段工程とに分け、前段には後段の圧延装置の処理能
力に応じて大圧下圧延が可能な圧延装置を複数基配置す
ると共に、前段においてアップエンド状態で巻き取った
シートバーを適宜に巻き戻すことによって、非連続では
あるが、連続圧延と同等の処理能力を有するホットスト
リップの圧延方法を提案した。
特開昭59-92103号公報において、圧延工程を、前段工程
と後段工程とに分け、前段には後段の圧延装置の処理能
力に応じて大圧下圧延が可能な圧延装置を複数基配置す
ると共に、前段においてアップエンド状態で巻き取った
シートバーを適宜に巻き戻すことによって、非連続では
あるが、連続圧延と同等の処理能力を有するホットスト
リップの圧延方法を提案した。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上述した「ホットスト
リップの圧延方法」の開発により、生産性は著しく向上
した。この圧延方法においては、スラブを連続鋳造後に
大圧下圧延機を用いて圧延することにより、後に続く仕
上圧延が可能な厚みのシートバーとしていたが、この方
法では、シートバーを製造する際の大圧下圧延に起因し
て、熱延鋼板製品にスケール噛み込み疵やロール疵とい
った表面欠陥が頻繁に発生し、品質不良品の発生率が高
いという問題があった。
リップの圧延方法」の開発により、生産性は著しく向上
した。この圧延方法においては、スラブを連続鋳造後に
大圧下圧延機を用いて圧延することにより、後に続く仕
上圧延が可能な厚みのシートバーとしていたが、この方
法では、シートバーを製造する際の大圧下圧延に起因し
て、熱延鋼板製品にスケール噛み込み疵やロール疵とい
った表面欠陥が頻繁に発生し、品質不良品の発生率が高
いという問題があった。
【０００９】また、大圧下圧延を行う圧延機のワークロ
ールの表面損耗が激しく、該ワークロールのロール交換
作業を頻繁に行わなくてはならないため、当初の目的で
ある後段圧延装置の処理能力に見合った圧延が行えない
という問題もあった。この発明は、上記したホットスト
リップの圧延方法をさらに改良したもので、製造コスト
の一層の低減を製品品質の向上に併せて実現した、シー
トバーの大単重熱間圧延方法を提案することを目的とす
る。
ールの表面損耗が激しく、該ワークロールのロール交換
作業を頻繁に行わなくてはならないため、当初の目的で
ある後段圧延装置の処理能力に見合った圧延が行えない
という問題もあった。この発明は、上記したホットスト
リップの圧延方法をさらに改良したもので、製造コスト
の一層の低減を製品品質の向上に併せて実現した、シー
トバーの大単重熱間圧延方法を提案することを目的とす
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】さて、発明者らは、熱延
鋼板製品におけるスケール噛み込み疵の発生原因につい
て調査したところ、スケール噛み込み疵の発生状況は、
前段圧延における圧下率に強く影響されることが判明し
た。すなわち、連鋳ままの鋼片を加熱することなしに圧
延に供する場合には、前段圧延における圧下率が10〜20
％という、連鋳鋼片を加熱炉にて再加熱した後に圧延す
る場合に比べるとかなり低いレベルにおいて、スケール
の噛み込みが発生することが究明されたのである。
鋼板製品におけるスケール噛み込み疵の発生原因につい
て調査したところ、スケール噛み込み疵の発生状況は、
前段圧延における圧下率に強く影響されることが判明し
た。すなわち、連鋳ままの鋼片を加熱することなしに圧
延に供する場合には、前段圧延における圧下率が10〜20
％という、連鋳鋼片を加熱炉にて再加熱した後に圧延す
る場合に比べるとかなり低いレベルにおいて、スケール
の噛み込みが発生することが究明されたのである。
【００１１】この原因については、まだ明確に解明され
たわけではないが、連鋳ままの鋼片を圧延する場合に
は、鋼片厚み方向に温度差が生じ、鋼片の表面温度が内
部温度に比較して低くなっていることが原因と考えられ
る。
たわけではないが、連鋳ままの鋼片を圧延する場合に
は、鋼片厚み方向に温度差が生じ、鋼片の表面温度が内
部温度に比較して低くなっていることが原因と考えられ
る。
【００１２】そこで、発明者らは、仕上圧延に供される
シートバーを製造する際の前段圧延において、圧下率を
小さくすることおよび該前段圧延を行う時に鋼片の表面
と内部での温度差を小さくすることに着目し、数多くの
実験と検討を重ねた。そして、実験の一環として、スラ
ブ鋳造−大圧下圧延に代えて、シートバーキャスターの
利用を試みたところ、所期した目的の達成に関し、望外
の成果を得たのである。この発明は、上記の知見に立脚
するものである。
シートバーを製造する際の前段圧延において、圧下率を
小さくすることおよび該前段圧延を行う時に鋼片の表面
と内部での温度差を小さくすることに着目し、数多くの
実験と検討を重ねた。そして、実験の一環として、スラ
ブ鋳造−大圧下圧延に代えて、シートバーキャスターの
利用を試みたところ、所期した目的の達成に関し、望外
の成果を得たのである。この発明は、上記の知見に立脚
するものである。
【００１３】すなわち、この発明の要旨構成は次のとお
りである。 １．シートバーキャスターによって連続鋳造した20〜50
mm厚のシートバーを、そのまま第１の姿勢矯正装置を通
してから、アップエンド状態に巻取ってアップエンドシ
ートバーコイルとする工程、および該アップエンドシー
トバーコイルを巻戻し、第２の姿勢矯正装置を通してか
ら、仕上圧延を施したのち、ホットコイルに巻取る工程
からなることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延
方法。
りである。 １．シートバーキャスターによって連続鋳造した20〜50
mm厚のシートバーを、そのまま第１の姿勢矯正装置を通
してから、アップエンド状態に巻取ってアップエンドシ
ートバーコイルとする工程、および該アップエンドシー
トバーコイルを巻戻し、第２の姿勢矯正装置を通してか
ら、仕上圧延を施したのち、ホットコイルに巻取る工程
からなることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延
方法。
【００１４】２．シートバーキャスターによって連続鋳
造したのち、形状調整または材質調整のための軽圧下を
加えて20〜50mm厚としたシートバーを、第１の姿勢矯正
装置を通してから、アップエンド状態に巻取ってアップ
エンドシートバーコイルとする工程、および該アップエ
ンドシートバーコイルを巻戻し、第２の姿勢矯正装置を
通してから、仕上圧延を施したのち、ホットコイルに巻
取る工程からなることを特徴とするシートバーの大単重
熱間圧延方法。
造したのち、形状調整または材質調整のための軽圧下を
加えて20〜50mm厚としたシートバーを、第１の姿勢矯正
装置を通してから、アップエンド状態に巻取ってアップ
エンドシートバーコイルとする工程、および該アップエ
ンドシートバーコイルを巻戻し、第２の姿勢矯正装置を
通してから、仕上圧延を施したのち、ホットコイルに巻
取る工程からなることを特徴とするシートバーの大単重
熱間圧延方法。
【００１５】３．上記２において、３〜10％の圧下率で
軽圧下を行うことを特徴とするシートバーの大単重熱間
圧延方法。
軽圧下を行うことを特徴とするシートバーの大単重熱間
圧延方法。
【００１６】４．上記１，２または３において、１台の
仕上圧延設備列に対し、その処理能力に応じた複数のシ
ートバーキャスターを並列に配設し、該複数のシートバ
ーキャスターを、該仕上圧延設備列の生産計画から定ま
る要処理量に従って決定される時間間隔で順番に稼働さ
せることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方
法。
仕上圧延設備列に対し、その処理能力に応じた複数のシ
ートバーキャスターを並列に配設し、該複数のシートバ
ーキャスターを、該仕上圧延設備列の生産計画から定ま
る要処理量に従って決定される時間間隔で順番に稼働さ
せることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方
法。
【００１７】５．上記１〜４のいずれかにおいて、シー
トバーコイルの単重が50トン以上であることを特徴とす
るシートバーの大単重熱間圧延方法。
トバーコイルの単重が50トン以上であることを特徴とす
るシートバーの大単重熱間圧延方法。
【００１８】６．上記１〜５のいずれかにおいて、仕上
圧延により製造される熱延鋼帯の板厚が 1.6mm以下であ
る場合に、シートバーの板厚を40mm以下とすることを特
徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。
圧延により製造される熱延鋼帯の板厚が 1.6mm以下であ
る場合に、シートバーの板厚を40mm以下とすることを特
徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。
【００１９】７．上記１〜６のいずれかにおいて、仕上
圧延を行う前に、アップエンドシートバーコイルの内巻
き部および外巻き部に対応する部分を加熱することを特
徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。
圧延を行う前に、アップエンドシートバーコイルの内巻
き部および外巻き部に対応する部分を加熱することを特
徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。
【００２０】８．上記１〜７のいずれかにおいて、アッ
プエンドシートバーコイルの上側および／または下側を
加熱することを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延
方法。
プエンドシートバーコイルの上側および／または下側を
加熱することを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延
方法。
【００２１】９．上記１〜６のいずれかにおいて、仕上
圧延を行う前に、アップエンドシートバーコイル全体を
加熱または保熱することを特徴とするシートバーの大単
重熱間圧延方法。
圧延を行う前に、アップエンドシートバーコイル全体を
加熱または保熱することを特徴とするシートバーの大単
重熱間圧延方法。
【００２２】上記したように、この発明は、大圧下圧延
の省略とシートバーキャスターの活用を有機的に結合さ
せることにより、特開昭59-92103号公報に開示された圧
延方法において問題となっていた熱延鋼板製品における
スケール噛み込み疵の発生を効果的に防止すると共に、
必要に応じて、シートバーの形状矯正または材質調整の
ためにシートバーを連続鋳造した後に軽圧下圧延を行う
ようにしたものである。
の省略とシートバーキャスターの活用を有機的に結合さ
せることにより、特開昭59-92103号公報に開示された圧
延方法において問題となっていた熱延鋼板製品における
スケール噛み込み疵の発生を効果的に防止すると共に、
必要に応じて、シートバーの形状矯正または材質調整の
ためにシートバーを連続鋳造した後に軽圧下圧延を行う
ようにしたものである。
【００２３】なお、シートバーキャスターについては、
従来から種々研究が進められてきたが、いずれも該キャ
スターから仕上圧延機群への受け渡し条件の制約から、
ある単重（最大でも100 トン）以下でしか仕上圧延を行
うことができなかった。具体的には、複数のシートバー
キャスターで製造されたシートバーを１つの圧延設備で
圧延するには、シートバーを温度降下させることなく保
持しておく必要があり、そのためにはシートバーを巻き
取ってコイル状態として保持するのが、温度降下の抑制
および設備のコンパクト化の面で有利である。しかしな
がら、ダウンエンド状態にてシートバーを巻き取るプロ
セスでは、コイル重量が大きくなるとコイル形状が自重
で歪んでしまい、その後の圧延前の巻戻しが行えなくな
っていたのである。この傾向は、コイル重量が50トンを
超えると生じ易くなり、コイル重量が 100トンを超える
と完全に巻戻しを行えない状態になっていた。また、シ
ートバーキャスターと仕上圧延機群とを１セットとして
帯鋼を製造する場合には、せいぜい15万トン／月程度の
能力しかなかった。
従来から種々研究が進められてきたが、いずれも該キャ
スターから仕上圧延機群への受け渡し条件の制約から、
ある単重（最大でも100 トン）以下でしか仕上圧延を行
うことができなかった。具体的には、複数のシートバー
キャスターで製造されたシートバーを１つの圧延設備で
圧延するには、シートバーを温度降下させることなく保
持しておく必要があり、そのためにはシートバーを巻き
取ってコイル状態として保持するのが、温度降下の抑制
および設備のコンパクト化の面で有利である。しかしな
がら、ダウンエンド状態にてシートバーを巻き取るプロ
セスでは、コイル重量が大きくなるとコイル形状が自重
で歪んでしまい、その後の圧延前の巻戻しが行えなくな
っていたのである。この傾向は、コイル重量が50トンを
超えると生じ易くなり、コイル重量が 100トンを超える
と完全に巻戻しを行えない状態になっていた。また、シ
ートバーキャスターと仕上圧延機群とを１セットとして
帯鋼を製造する場合には、せいぜい15万トン／月程度の
能力しかなかった。
【００２４】このように、従来のシートバー鋳造法で
は、シートバーキャスターと仕上圧延機群は１セットと
して取り扱われていて、大単重熱間圧延を可能ならしめ
るために、複数のシートバーキャスターを１台の仕上圧
延設備列と連動させるという考えはなく、かかる技術思
想はこの発明ではじめて導入されたものである。
は、シートバーキャスターと仕上圧延機群は１セットと
して取り扱われていて、大単重熱間圧延を可能ならしめ
るために、複数のシートバーキャスターを１台の仕上圧
延設備列と連動させるという考えはなく、かかる技術思
想はこの発明ではじめて導入されたものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、この発明を具体的に説明す
る。図１および図２にそれぞれ、この発明の実施に用い
て好適なシートバーキャスターおよび仕上圧延設備列を
模式で示し、また図３には、代表的な巻取り機を姿勢矯
正装置と共に斜視で示す。図中、番号１A はシートバー
キャスター、２A はピンチロール、３A は形状調整また
は材質調整のための圧延機、４A は走間シャー、５A は
保温室、６A は巻取り機、６A1は支持台、６A2はターン
テーブル、６A3はマンドレル、６A4はコイル保持板、６
A5はガイド機構、６A6はガイドロール、６A7はガイド
板、６A8はシリンダ、７A は第１の姿勢矯正装置であ
り、また１B は第２の姿勢矯正装置、２B は仕上圧延機
群、３B は冷却装置、４B は走間シャーである。
る。図１および図２にそれぞれ、この発明の実施に用い
て好適なシートバーキャスターおよび仕上圧延設備列を
模式で示し、また図３には、代表的な巻取り機を姿勢矯
正装置と共に斜視で示す。図中、番号１A はシートバー
キャスター、２A はピンチロール、３A は形状調整また
は材質調整のための圧延機、４A は走間シャー、５A は
保温室、６A は巻取り機、６A1は支持台、６A2はターン
テーブル、６A3はマンドレル、６A4はコイル保持板、６
A5はガイド機構、６A6はガイドロール、６A7はガイド
板、６A8はシリンダ、７A は第１の姿勢矯正装置であ
り、また１B は第２の姿勢矯正装置、２B は仕上圧延機
群、３B は冷却装置、４B は走間シャーである。
【００２６】さて、この発明では、シートバーキャスタ
ー１A で連続鋳造されたシートバーＳ1 あるいは圧延機
３A で軽圧下を施したシートバーＳ2 を、アップエンド
状態に巻取ってアップエンドシートバーコイルＳＣ1 と
する。この時、シートバーキャスターについては特に制
限はなく、従来公知のものいずれもが適合するが、シー
トバーＳ1,Ｓ2 の厚みについては、その後の熱間仕上圧
延が可能な厚さとする必要がある。シートバーを厚さ：
0.8 〜10mm程度の薄鋼帯に仕上圧延することを考慮する
と、シートバーＳ1,Ｓ2 の厚みは20〜50mm（好ましくは
20〜40mm）とすることが望ましい。
ー１A で連続鋳造されたシートバーＳ1 あるいは圧延機
３A で軽圧下を施したシートバーＳ2 を、アップエンド
状態に巻取ってアップエンドシートバーコイルＳＣ1 と
する。この時、シートバーキャスターについては特に制
限はなく、従来公知のものいずれもが適合するが、シー
トバーＳ1,Ｓ2 の厚みについては、その後の熱間仕上圧
延が可能な厚さとする必要がある。シートバーを厚さ：
0.8 〜10mm程度の薄鋼帯に仕上圧延することを考慮する
と、シートバーＳ1,Ｓ2 の厚みは20〜50mm（好ましくは
20〜40mm）とすることが望ましい。
【００２７】ところで、仕上圧延後の所望厚さに応じて
シートバーの厚さの最適値は異なるので、巻取り前に圧
下を加えてシートバーの厚さを調整することが好ましい
場合がある。また、連続鋳造したシートバーをそのまま
コイルに巻取る場合、鋳造組織のままでは巻取り時の曲
げ加工によってシートバー表面に割れが生じ、結果とし
て圧延製品の表面品質が劣化する場合がある。このよう
な場合には、巻取り前に圧延を施して、シートバー表面
の鋳造組織を破壊してから巻取ることが好ましい。
シートバーの厚さの最適値は異なるので、巻取り前に圧
下を加えてシートバーの厚さを調整することが好ましい
場合がある。また、連続鋳造したシートバーをそのまま
コイルに巻取る場合、鋳造組織のままでは巻取り時の曲
げ加工によってシートバー表面に割れが生じ、結果とし
て圧延製品の表面品質が劣化する場合がある。このよう
な場合には、巻取り前に圧延を施して、シートバー表面
の鋳造組織を破壊してから巻取ることが好ましい。
【００２８】従って、連続鋳造後、巻取りに先立ち、必
要に応じて圧延を施すのであるが、この時の圧下率があ
まりに大きいと、前述したとおり、スケールの噛み込み
の発生が懸念される。また、巻取り機の入側で圧延を行
う場合、シートバーの圧延機入側速度がシートバーキャ
スターの出側速度と同一となり、従来の熱間圧延に比較
して圧延速度が極めて遅くなることから、圧下率が大き
いとロール損傷に起因した品質不良を招くおそれがあ
る。ここに、圧下率が10％を超えると上記のような弊害
が生じるおそれが大きいので、上述した形状矯正や材質
調整のため施す圧下処理としては、圧下率が３〜10％程
度の軽圧下とすることが好ましい。また、連続鋳造され
たシートバーに軽圧下を施す場合、鋳造時のシートバー
厚が薄い方が表面と内部とで温度差が生じ難く、スケー
ル噛み込み疵を回避する上で有利である。
要に応じて圧延を施すのであるが、この時の圧下率があ
まりに大きいと、前述したとおり、スケールの噛み込み
の発生が懸念される。また、巻取り機の入側で圧延を行
う場合、シートバーの圧延機入側速度がシートバーキャ
スターの出側速度と同一となり、従来の熱間圧延に比較
して圧延速度が極めて遅くなることから、圧下率が大き
いとロール損傷に起因した品質不良を招くおそれがあ
る。ここに、圧下率が10％を超えると上記のような弊害
が生じるおそれが大きいので、上述した形状矯正や材質
調整のため施す圧下処理としては、圧下率が３〜10％程
度の軽圧下とすることが好ましい。また、連続鋳造され
たシートバーに軽圧下を施す場合、鋳造時のシートバー
厚が薄い方が表面と内部とで温度差が生じ難く、スケー
ル噛み込み疵を回避する上で有利である。
【００２９】上記の前段工程には、水平横姿勢となった
シートバーＳ2 （Ｓ1 も含む。以下同じ）を巻取り機６
A でアップエンド状態に巻取るべく、巻取り機６A の入
口側に、水平横姿勢となつたシートバーＳ2 の姿勢を直
立姿勢に直すための多数のローラとガイドとからなる第
１の姿勢矯正装置７A が設けられている。
シートバーＳ2 （Ｓ1 も含む。以下同じ）を巻取り機６
A でアップエンド状態に巻取るべく、巻取り機６A の入
口側に、水平横姿勢となつたシートバーＳ2 の姿勢を直
立姿勢に直すための多数のローラとガイドとからなる第
１の姿勢矯正装置７A が設けられている。
【００３０】ついで、このアップエンドシートバーコイ
ルＳＣ1 は、そのアップエンド状態のまま巻戻されて後
段の仕上圧延設備列ＢによりホットストリップＳ3 に成
形されるが、アップエンドシートバーコイルＳＣ1 から
アップエンド状態のまま巻戻されたシートバーＳ2 は、
上記した第１の姿勢矯正装置７A と全く同一の構成とな
っている第２の姿勢矯正装置１B により水平横姿勢に矯
正された後、仕上圧延機群２B により所望の板厚に圧延
されかつ冷却装置３B により材質調整されてから、ホッ
トストリップＳ3 に成形され、走間シヤー４B により要
求される長さ毎に切断されてコイルに巻き取られ、ホッ
トストリップコイルＳC2に成形されるのである。
ルＳＣ1 は、そのアップエンド状態のまま巻戻されて後
段の仕上圧延設備列ＢによりホットストリップＳ3 に成
形されるが、アップエンドシートバーコイルＳＣ1 から
アップエンド状態のまま巻戻されたシートバーＳ2 は、
上記した第１の姿勢矯正装置７A と全く同一の構成とな
っている第２の姿勢矯正装置１B により水平横姿勢に矯
正された後、仕上圧延機群２B により所望の板厚に圧延
されかつ冷却装置３B により材質調整されてから、ホッ
トストリップＳ3 に成形され、走間シヤー４B により要
求される長さ毎に切断されてコイルに巻き取られ、ホッ
トストリップコイルＳC2に成形されるのである。
【００３１】このように、この発明は、シートバーＳ2
を、アップエンドシートバーコイルＳＣ1 に成形し、こ
のアップエンドシートバーコイルＳＣ1 に成形されたシ
ートバーをアップエンド状態のまま巻戻してホットスト
リップＳ3 に成形するのであるが、その圧延作業として
は、アップエンドシートバーコイルＳＣ1 を成形するこ
とから、前段のシートバー製造工程と後段の圧延工程と
に分割されることになる。
を、アップエンドシートバーコイルＳＣ1 に成形し、こ
のアップエンドシートバーコイルＳＣ1 に成形されたシ
ートバーをアップエンド状態のまま巻戻してホットスト
リップＳ3 に成形するのであるが、その圧延作業として
は、アップエンドシートバーコイルＳＣ1 を成形するこ
とから、前段のシートバー製造工程と後段の圧延工程と
に分割されることになる。
【００３２】なお、シートバーキャスター１A および形
状・材質調整圧延機３A によるアップエンドシートバー
コイルＳＣ1 の製造能力に比べると、アップエンドシー
トバーイコルＳＣ1 をホットストリップＳ3 に成形する
仕上圧延機群２B および冷却装置３B 等から成る後段の
仕上圧延設備列Ｂの製造能力の方がはるかに大きいた
め、実際の運転は、１台の仕上圧延設備列Ｂに対し、こ
の設備列Ｂの処理能力に適合する複数のシートバーキャ
スター１A を組み合わせ、これら複数のシートバーキャ
スター１A を、仕上圧延設備列Ｂで１つのアップエンド
シートバーコイルＳＣ1 をホットストリップＳ3 に圧延
成形するのに必要とする時間だけずらせて漸次運転し、
もって後段の仕上圧延設備列Ｂを連続運転させるように
することが有利である。ここに、複数のシートバーキャ
スター１A と１台の仕上圧延設備列Ｂとを組み合わせて
使用する場合には、その中間に保温室５A を設けること
が、圧延作業をより円滑なものとする上で有効である。
状・材質調整圧延機３A によるアップエンドシートバー
コイルＳＣ1 の製造能力に比べると、アップエンドシー
トバーイコルＳＣ1 をホットストリップＳ3 に成形する
仕上圧延機群２B および冷却装置３B 等から成る後段の
仕上圧延設備列Ｂの製造能力の方がはるかに大きいた
め、実際の運転は、１台の仕上圧延設備列Ｂに対し、こ
の設備列Ｂの処理能力に適合する複数のシートバーキャ
スター１A を組み合わせ、これら複数のシートバーキャ
スター１A を、仕上圧延設備列Ｂで１つのアップエンド
シートバーコイルＳＣ1 をホットストリップＳ3 に圧延
成形するのに必要とする時間だけずらせて漸次運転し、
もって後段の仕上圧延設備列Ｂを連続運転させるように
することが有利である。ここに、複数のシートバーキャ
スター１A と１台の仕上圧延設備列Ｂとを組み合わせて
使用する場合には、その中間に保温室５A を設けること
が、圧延作業をより円滑なものとする上で有効である。
【００３３】ところで、複数台のシートバーキャスター
１A と１台の仕上圧延設備列Ｂとの組合せの運転形態は
種々考えられるが、図１に示したように、保温室５A 内
に、１台のシートバーキャスター１A に対応して２台の
巻戻し機能を有する巻取り機６A を配置しておき、１台
の巻取り機６A にシートバーＳ2 が巻取られている間
は、他の巻取り機６A に巻取られているアップエンドシ
ートバーコイルＳＣ1 は、待機状態かまたは巻戻し状態
にあるようにする。
１A と１台の仕上圧延設備列Ｂとの組合せの運転形態は
種々考えられるが、図１に示したように、保温室５A 内
に、１台のシートバーキャスター１A に対応して２台の
巻戻し機能を有する巻取り機６A を配置しておき、１台
の巻取り機６A にシートバーＳ2 が巻取られている間
は、他の巻取り機６A に巻取られているアップエンドシ
ートバーコイルＳＣ1 は、待機状態かまたは巻戻し状態
にあるようにする。
【００３４】図１の例では、１台の仕上圧延設備列Ｂに
対して２台のシートバーキャスター１A が組合されてお
り、さらに１台のシートバーキャスター１A に対して２
台の巻取り機６A が設けられている。すなわち、保熱機
５A 内には４台の巻取り機６A が設けられているわけで
あり、この４台の巻取り機６A に順にアップエンドシー
トバーコイルＳＣ1 が巻取られ、かつ巻戻されていくの
である。
対して２台のシートバーキャスター１A が組合されてお
り、さらに１台のシートバーキャスター１A に対して２
台の巻取り機６A が設けられている。すなわち、保熱機
５A 内には４台の巻取り機６A が設けられているわけで
あり、この４台の巻取り機６A に順にアップエンドシー
トバーコイルＳＣ1 が巻取られ、かつ巻戻されていくの
である。
【００３５】図１の状態は、第２のシートバーキャスタ
ー１A の第１の巻取り機６A に巻取られたアップエンド
シートバーコイルＳＣ1 が巻戻し動作中であり、第２の
シートバーキャスター１A に対応する第２の巻取り機６
A はシートバーＳ2 をほぼ半分まで巻取った状態にあ
る。また、第１のシートバーキャスター１A の第２の巻
取り機６A にはアップエンドシートバーコイルＳＣ1 が
成形されており、かつ待機状態にあり、一方第１の巻取
り機６A は、シートバーＳ2 を巻取り始めた状態にあ
る。
ー１A の第１の巻取り機６A に巻取られたアップエンド
シートバーコイルＳＣ1 が巻戻し動作中であり、第２の
シートバーキャスター１A に対応する第２の巻取り機６
A はシートバーＳ2 をほぼ半分まで巻取った状態にあ
る。また、第１のシートバーキャスター１A の第２の巻
取り機６A にはアップエンドシートバーコイルＳＣ1 が
成形されており、かつ待機状態にあり、一方第１の巻取
り機６A は、シートバーＳ2 を巻取り始めた状態にあ
る。
【００３６】図２の例は、１台のシートバーキャスター
１A に１台の巻取り機６A が組付けられたもので、この
場合、シートバーキャスター１A は後段の仕上圧延設備
列Ｂに先立って駆動され、予め２〜３個のアップエンド
シートバーコイルＳＣ1 を成形しておく。この場合、必
要とする巻取り機６A の台数が少なくてすむと共に、巻
戻し機能を付加する必要がなく、さらにシートバーキャ
スター１A 相互およびシートバーキャスター１A と仕上
圧延設備列Ｂとの間の動作タイミングが特に制限される
ことはないが、反面、成形されたアップエンドシートバ
ーコイルＳＣ1 の保温室５A 内での待機時間が長くなる
こと、アップエンドシートバーコイルＳＣ1 を巻取り機
６A から取り外す必要があること、アップエンドシート
バーコイルＳＣ1 を巻戻すための専用の巻戻し機５B が
必要となること等の不利が生じる。
１A に１台の巻取り機６A が組付けられたもので、この
場合、シートバーキャスター１A は後段の仕上圧延設備
列Ｂに先立って駆動され、予め２〜３個のアップエンド
シートバーコイルＳＣ1 を成形しておく。この場合、必
要とする巻取り機６A の台数が少なくてすむと共に、巻
戻し機能を付加する必要がなく、さらにシートバーキャ
スター１A 相互およびシートバーキャスター１A と仕上
圧延設備列Ｂとの間の動作タイミングが特に制限される
ことはないが、反面、成形されたアップエンドシートバ
ーコイルＳＣ1 の保温室５A 内での待機時間が長くなる
こと、アップエンドシートバーコイルＳＣ1 を巻取り機
６A から取り外す必要があること、アップエンドシート
バーコイルＳＣ1 を巻戻すための専用の巻戻し機５B が
必要となること等の不利が生じる。
【００３７】このシートバーキャスター１A と仕上圧延
設備列Ｂとの具体的な組み合わせ例をあげると、一般的
なシートバーキャスター１A の能力は約 5000ton／1 st
rand・日であるので 10000 ton／日の処理能力のある仕
上圧延設備列Ｂに対して、２台のシートバーキャスター
１A を組み合わせるのが現実的である。
設備列Ｂとの具体的な組み合わせ例をあげると、一般的
なシートバーキャスター１A の能力は約 5000ton／1 st
rand・日であるので 10000 ton／日の処理能力のある仕
上圧延設備列Ｂに対して、２台のシートバーキャスター
１A を組み合わせるのが現実的である。
【００３８】なお、図１に示した配列組合せは、位置的
制約および操作上の制約、さらには上記したシートバー
キャスター１A の生産能力からして、やや低生産向きで
あるのに対し、図２に示した配列組合せは、アップエン
ドシートバーコイルＳＣ1 がいくつあっても良いので大
生産向きである。
制約および操作上の制約、さらには上記したシートバー
キャスター１A の生産能力からして、やや低生産向きで
あるのに対し、図２に示した配列組合せは、アップエン
ドシートバーコイルＳＣ1 がいくつあっても良いので大
生産向きである。
【００３９】この発明は、上述したように、種々の実施
形態を取り得るのであるが、いづれの形態で実施するに
せよ、成形されたシートバーＳ2 をアップエンドシート
バーコイルＳＣ1 に成形する必要がある。そこで、次
に、このシートバーＳ2 をアップエンドシートバーコイ
ルＳＣ1 に巻き取る際の、巻取り要領を図３に基づいて
説明する。
形態を取り得るのであるが、いづれの形態で実施するに
せよ、成形されたシートバーＳ2 をアップエンドシート
バーコイルＳＣ1 に成形する必要がある。そこで、次
に、このシートバーＳ2 をアップエンドシートバーコイ
ルＳＣ1 に巻き取る際の、巻取り要領を図３に基づいて
説明する。
【００４０】巻取り機６A は、不動に固定された支持台
６A1にターンテーブル６A2を回転自在に組付け、このタ
ーンテーブル６A2の上面中央部にマンドレル６A3を立設
して巻取り機６A の本体部分を構成し、該マンドレル６
A3に側方から対向して、このマンドレル６A3へのシート
バーＳ2 の巻き付けを正確かつ円滑に遂行するためのガ
イド機構６A5を設けて構成されている。
６A1にターンテーブル６A2を回転自在に組付け、このタ
ーンテーブル６A2の上面中央部にマンドレル６A3を立設
して巻取り機６A の本体部分を構成し、該マンドレル６
A3に側方から対向して、このマンドレル６A3へのシート
バーＳ2 の巻き付けを正確かつ円滑に遂行するためのガ
イド機構６A5を設けて構成されている。
【００４１】ガイド機構６A5は、マンドレル６A3に巻き
付くべく導入されてきたシートバーＳ2 をマンドレル６
A3に押付ける多数ガイドロール６A6と、導入されたシー
トバーＳ2 がマンドレル６A3に巻き付く方向に走行する
ようガイドする適当数のガイド板６A7とを有しており、
各ガイドロール６A6は図示のように、シリンダ６A8によ
って一定姿勢を保持したままマンドレル６A3に向かう押
圧力が与えられている。
付くべく導入されてきたシートバーＳ2 をマンドレル６
A3に押付ける多数ガイドロール６A6と、導入されたシー
トバーＳ2 がマンドレル６A3に巻き付く方向に走行する
ようガイドする適当数のガイド板６A7とを有しており、
各ガイドロール６A6は図示のように、シリンダ６A8によ
って一定姿勢を保持したままマンドレル６A3に向かう押
圧力が与えられている。
【００４２】このガイドロール６A6に与えられている押
圧力は、シートバーＳ2 がマンドレル６A3に巻付く当初
から作用しているものであり、この押圧力によりマンド
レル６A3に巻取られるシートバーＳ2 に隙間なく、かつ
積重された表面間に摩擦変位を生じないので、シートバ
ーＳ2 の表面に傷を生じるおそれもない。このガイド機
構６A5は、シートバーＳ2 を巻取る時にだけ必要とされ
るもので、巻取り動作時以外の時は、各ガイドロール６
A6およびガイド板６A7を退避位置に後退させておく。
圧力は、シートバーＳ2 がマンドレル６A3に巻付く当初
から作用しているものであり、この押圧力によりマンド
レル６A3に巻取られるシートバーＳ2 に隙間なく、かつ
積重された表面間に摩擦変位を生じないので、シートバ
ーＳ2 の表面に傷を生じるおそれもない。このガイド機
構６A5は、シートバーＳ2 を巻取る時にだけ必要とされ
るもので、巻取り動作時以外の時は、各ガイドロール６
A6およびガイド板６A7を退避位置に後退させておく。
【００４３】図１に示した実施形態で使用される巻取り
機６A は、巻戻し機能も付与する必要があるため、ター
ンテーブル６A2およびマンドレル６A3は支持台６A1に対
して空転可能に取付ける必要がある。これに対し、図２
に示した実施形態で使用される巻取り機６A は、巻戻し
機能をもつ必要がない代わりに、成形したアップエンド
シートバーコイルＳＣ1 を巻取り機６A から取り外す機
構を付与する必要がある。
機６A は、巻戻し機能も付与する必要があるため、ター
ンテーブル６A2およびマンドレル６A3は支持台６A1に対
して空転可能に取付ける必要がある。これに対し、図２
に示した実施形態で使用される巻取り機６A は、巻戻し
機能をもつ必要がない代わりに、成形したアップエンド
シートバーコイルＳＣ1 を巻取り機６A から取り外す機
構を付与する必要がある。
【００４４】このため、例えば図示したように、ターン
テーブル６A2上にさらに平円板状のコイル保持板６A4を
着脱自在に設けると共に、マンドレル６A3を支持台６A1
内に下降収納できる構造とし、巻取り機６A によりアッ
プエンドシートバーコイルＳＣ1 を成形後、マンドレル
６A3を下降させてから、アップエンドシートバーコイル
ＳＣ1 をコイル保持板６A4に載せたまま巻取り機６A か
ら着脱させることができるようにするのが便利である。
テーブル６A2上にさらに平円板状のコイル保持板６A4を
着脱自在に設けると共に、マンドレル６A3を支持台６A1
内に下降収納できる構造とし、巻取り機６A によりアッ
プエンドシートバーコイルＳＣ1 を成形後、マンドレル
６A3を下降させてから、アップエンドシートバーコイル
ＳＣ1 をコイル保持板６A4に載せたまま巻取り機６A か
ら着脱させることができるようにするのが便利である。
【００４５】ところで、熱間仕上圧延においては、通
常、仕上温度が管理されていて、仕上温度が管理基準内
におさまらないと、材質および品質の面で問題が生じ
る。この発明では、50トン以上もあるシートバーを１回
で圧延するため、シートバー内で温度変動が発生し易
い。特に、シートバーコイルの内巻き部と外巻き部は、
熱の拡散が大きいため温度が低くなり易い。ここで、巻
取り機が、前掲図３に示したような、マンドレルにシー
トバーを巻付けるようなタイプでは、コイル内巻き部の
温度低下が大きくなる。従って、シートバー内での温度
変動を抑制するためには、巻取り機は、マンドレルがな
いタイプとすることが好ましい。
常、仕上温度が管理されていて、仕上温度が管理基準内
におさまらないと、材質および品質の面で問題が生じ
る。この発明では、50トン以上もあるシートバーを１回
で圧延するため、シートバー内で温度変動が発生し易
い。特に、シートバーコイルの内巻き部と外巻き部は、
熱の拡散が大きいため温度が低くなり易い。ここで、巻
取り機が、前掲図３に示したような、マンドレルにシー
トバーを巻付けるようなタイプでは、コイル内巻き部の
温度低下が大きくなる。従って、シートバー内での温度
変動を抑制するためには、巻取り機は、マンドレルがな
いタイプとすることが好ましい。
【００４６】図４に、マンドレルがない巻取り機の要部
を斜視で、また図５(a), (b)には、このマンドレルなし
巻取り機を平面および正面で示す。さて、図４に示した
巻取り機は、ベンディングロール８によりシートバーＳ
2を所定の曲率で曲げることが可能な仕組みになってい
て、このベンディングロール８で曲げられた先端をフォ
ーミングロール９に送りだし、この例で３個のフォーミ
ングロール９によってシートバーＳ2 をコイルとし、３
個のテーブルロール10からなる回転テーブルの上で回転
させながら巻取っていく。ここに、上記したベンディン
グロール８およびフォーミングロール９は、コイル径の
増大と共に外側への移動が自在な仕組みになっており、
またベンディングロール８のギャップを調整することに
より、シートバーコイルＳＣ1 のコイル径の増大にあわ
せて曲率を調整できるようになっている。
を斜視で、また図５(a), (b)には、このマンドレルなし
巻取り機を平面および正面で示す。さて、図４に示した
巻取り機は、ベンディングロール８によりシートバーＳ
2を所定の曲率で曲げることが可能な仕組みになってい
て、このベンディングロール８で曲げられた先端をフォ
ーミングロール９に送りだし、この例で３個のフォーミ
ングロール９によってシートバーＳ2 をコイルとし、３
個のテーブルロール10からなる回転テーブルの上で回転
させながら巻取っていく。ここに、上記したベンディン
グロール８およびフォーミングロール９は、コイル径の
増大と共に外側への移動が自在な仕組みになっており、
またベンディングロール８のギャップを調整することに
より、シートバーコイルＳＣ1 のコイル径の増大にあわ
せて曲率を調整できるようになっている。
【００４７】なお、図４に示した回転テーブルは、コイ
ルの回転中心から放射状に配置した３個のテーブルロー
ル10からなるものであるが、この発明はこれだけに限る
ものではなく、ディスク状の回転テーブル等であっても
良い。しかしながら、ディスク状の回転テーブルでは、
コイルの下面側の温度低下が懸念されるので、図４に示
したようなテーブルロール10からなる構成のものが有利
である。
ルの回転中心から放射状に配置した３個のテーブルロー
ル10からなるものであるが、この発明はこれだけに限る
ものではなく、ディスク状の回転テーブル等であっても
良い。しかしながら、ディスク状の回転テーブルでは、
コイルの下面側の温度低下が懸念されるので、図４に示
したようなテーブルロール10からなる構成のものが有利
である。
【００４８】また、シートバーコイルＳＣ1 の内巻き部
と外巻き部における温度低下を補償し、コイル内におけ
る温度変動をより一層小さくするためには、内巻き部お
よび外巻き部を加熱または保熱することが好ましい。加
熱手段としては、図６に示すように、シートバーコイル
ＳＣ1 の内巻き部と外巻き部を例えばバーナ11ａ，11ｂ
で加熱するようにしても良いし、また巻戻し機と仕上圧
延機との間に誘導加熱装置等を設けておいて、コイルの
内巻き部および外巻き部に相当する巻戻し後のコイル先
端部および後端部を加熱するにようにしても良い。要
は、仕上圧延機入側において、シートバーコイルＳＣ1
内における温度変動を小さくすることが重要であり、上
述したような手段を講じて、かような温度変動を50℃以
内に制御することが望ましい。
と外巻き部における温度低下を補償し、コイル内におけ
る温度変動をより一層小さくするためには、内巻き部お
よび外巻き部を加熱または保熱することが好ましい。加
熱手段としては、図６に示すように、シートバーコイル
ＳＣ1 の内巻き部と外巻き部を例えばバーナ11ａ，11ｂ
で加熱するようにしても良いし、また巻戻し機と仕上圧
延機との間に誘導加熱装置等を設けておいて、コイルの
内巻き部および外巻き部に相当する巻戻し後のコイル先
端部および後端部を加熱するにようにしても良い。要
は、仕上圧延機入側において、シートバーコイルＳＣ1
内における温度変動を小さくすることが重要であり、上
述したような手段を講じて、かような温度変動を50℃以
内に制御することが望ましい。
【００４９】さらに、シートバーコイルＳＣ1 を保持す
る際には、シートバーコイルＳＣ1の両幅端部すなわち
シートバーコイルＳＣ1 の上側および下側の温度低下が
懸念される。従って、シートバーコイルＳＣ1 の上側お
よび／または下側についても、同様にしてバーナ11ｃ，
11ｄ等の加熱手段で加熱して、温度変動を極力低減する
ことが望ましい。また、シートバーコイルＳＣ1 を、そ
の巻取り終了後に、加熱炉に装入する等してシートバー
コイルＳＣ1 全体を加熱するようにしても良い。
る際には、シートバーコイルＳＣ1の両幅端部すなわち
シートバーコイルＳＣ1 の上側および下側の温度低下が
懸念される。従って、シートバーコイルＳＣ1 の上側お
よび／または下側についても、同様にしてバーナ11ｃ，
11ｄ等の加熱手段で加熱して、温度変動を極力低減する
ことが望ましい。また、シートバーコイルＳＣ1 を、そ
の巻取り終了後に、加熱炉に装入する等してシートバー
コイルＳＣ1 全体を加熱するようにしても良い。
【００５０】この発明は、前述したとおり、圧延毎に発
生する先端部や後端部における非定常部の割合をできる
だけ小さくして、製品の品質や歩留りの向上を図ること
が目的である。また、転炉や電炉における１チャージを
１回で圧延してしまうことが最も効率的である。これら
の点を考慮すると、シートバーコイルの単重は少なくと
も50トン以上とすることが好ましい。
生する先端部や後端部における非定常部の割合をできる
だけ小さくして、製品の品質や歩留りの向上を図ること
が目的である。また、転炉や電炉における１チャージを
１回で圧延してしまうことが最も効率的である。これら
の点を考慮すると、シートバーコイルの単重は少なくと
も50トン以上とすることが好ましい。
【００５１】このように、この発明は、先端部および後
端部といった非定常部の割合を小さくできるので、非定
常部での圧延が難しいとされる板厚が 1.6mm以下の薄物
を熱間圧延する際に、特に有効である。ここに、薄物を
仕上圧延する場合、仕上圧延機の圧延能力を考慮すると
シートバーの板厚は40mm以下とすることが望ましい。し
かしながら、単重が50トン以上で板厚が40mm以下のシー
トバーをダウンエンド状態に巻取ると自重でコイルが潰
れてしまう。
端部といった非定常部の割合を小さくできるので、非定
常部での圧延が難しいとされる板厚が 1.6mm以下の薄物
を熱間圧延する際に、特に有効である。ここに、薄物を
仕上圧延する場合、仕上圧延機の圧延能力を考慮すると
シートバーの板厚は40mm以下とすることが望ましい。し
かしながら、単重が50トン以上で板厚が40mm以下のシー
トバーをダウンエンド状態に巻取ると自重でコイルが潰
れてしまう。
【００５２】図７に、ダウンエンド状態でシートバーを
コイルに巻取った場合の、コイル変形に及ぼすシートバ
ー厚と単重の影響について調べた結果を示す。同図に示
したとおり、50トンの単重でシートバー厚が40mm以下に
なると、ダウンエンド状態ではコイルが潰れてしまうこ
とが判る。
コイルに巻取った場合の、コイル変形に及ぼすシートバ
ー厚と単重の影響について調べた結果を示す。同図に示
したとおり、50トンの単重でシートバー厚が40mm以下に
なると、ダウンエンド状態ではコイルが潰れてしまうこ
とが判る。
【００５３】しかしながら、この発明では、シートバー
をアップエンド状態に巻取ってアップエンドシートバー
コイルに成形するので、このアップエンドシートバーコ
イルが大単重となっても、コイルが潰れたり、すり傷が
発生するおそれは全くない。
をアップエンド状態に巻取ってアップエンドシートバー
コイルに成形するので、このアップエンドシートバーコ
イルが大単重となっても、コイルが潰れたり、すり傷が
発生するおそれは全くない。
【００５４】また上記のように、アップエンドシートバ
ーコイルを大単重とすることができるので、後段の仕上
圧延設備列で、この大単量のコイルを連続圧延すること
により、ストリップの品質向上、歩留り向上および生産
能率の向上等の効果を得ることができる。なお、シート
バーをコイル状に巻き取ることにより、前述したシート
バーの表面と内部とで温度差がなくなり均一化されるた
め、その後の仕上圧延は従来の熱間圧延と同様に行って
もスケール噛み込み疵が発生することはない。
ーコイルを大単重とすることができるので、後段の仕上
圧延設備列で、この大単量のコイルを連続圧延すること
により、ストリップの品質向上、歩留り向上および生産
能率の向上等の効果を得ることができる。なお、シート
バーをコイル状に巻き取ることにより、前述したシート
バーの表面と内部とで温度差がなくなり均一化されるた
め、その後の仕上圧延は従来の熱間圧延と同様に行って
もスケール噛み込み疵が発生することはない。
【００５５】さらに、シートバーキャスターを使用した
シートバーの製造能力と、成形されたシートバーをホッ
トストリップに成形する能力とを複合させることができ
るので、各圧延機および他の種々のホットストリップ成
形のための設備装置を、待機時間なしに連続して運転さ
せることができ、これによって高価な設備を有効に活用
できることになる。
シートバーの製造能力と、成形されたシートバーをホッ
トストリップに成形する能力とを複合させることができ
るので、各圧延機および他の種々のホットストリップ成
形のための設備装置を、待機時間なしに連続して運転さ
せることができ、これによって高価な設備を有効に活用
できることになる。
【００５６】
【実施例】図１に示した製造設備を用いて、この発明に
従う大単重熱間圧延を実施した。また、比較のため、特
開昭59-92103号公報に開示の従来のスラブ鋳造−大圧下
圧延法によってもホットストリップを製造した。その結
果、この発明法に従った場合には、現実的な意味を持つ
１ヒートサイズ（200 〜300 Ton ）単位での完全な連続
圧延が実施することができ、比較法に比べると、特に次
の点で勝っていた。
従う大単重熱間圧延を実施した。また、比較のため、特
開昭59-92103号公報に開示の従来のスラブ鋳造−大圧下
圧延法によってもホットストリップを製造した。その結
果、この発明法に従った場合には、現実的な意味を持つ
１ヒートサイズ（200 〜300 Ton ）単位での完全な連続
圧延が実施することができ、比較法に比べると、特に次
の点で勝っていた。
【００５７】すなわち、比較法では、大圧下圧延に起因
してスケール噛み込み疵やロール疵等の品質不良が生じ
たため、製品歩留りが90％に止まったのに対し、この発
明法に従った場合にはこのような品質不良の発生はな
く、99.9％という高い製品歩留りを達成できた。また、
比較法の場合には、スラブ連鋳スピードと大圧下圧延機
の圧延スピードとの調整に不具合が生じたり、大圧下圧
延機のワークロールが途中で損傷したりして、連鋳スラ
ブを切断して連続鋳造設備と大圧下圧延機とを同期させ
ずに操業を行わざるを得ない場合が発生したが、この発
明法の場合にはかような不具合の発生は皆無であった。
その結果、１月当たりの生産量が約30万トンに増大し、
従来よりも20％生産性を向上させるという効果もあっ
た。さらに、設備費については、この発明では、従来の
ような大圧下圧延機を必要としないので、その建設コス
トおよび設備維持コストを省略することができ、その分
約30％設備費を低減することができた。
してスケール噛み込み疵やロール疵等の品質不良が生じ
たため、製品歩留りが90％に止まったのに対し、この発
明法に従った場合にはこのような品質不良の発生はな
く、99.9％という高い製品歩留りを達成できた。また、
比較法の場合には、スラブ連鋳スピードと大圧下圧延機
の圧延スピードとの調整に不具合が生じたり、大圧下圧
延機のワークロールが途中で損傷したりして、連鋳スラ
ブを切断して連続鋳造設備と大圧下圧延機とを同期させ
ずに操業を行わざるを得ない場合が発生したが、この発
明法の場合にはかような不具合の発生は皆無であった。
その結果、１月当たりの生産量が約30万トンに増大し、
従来よりも20％生産性を向上させるという効果もあっ
た。さらに、設備費については、この発明では、従来の
ような大圧下圧延機を必要としないので、その建設コス
トおよび設備維持コストを省略することができ、その分
約30％設備費を低減することができた。
【００５８】
【発明の効果】かくして、この発明によれば、従来のス
ラブ鋳造−大圧下圧延法に比較して、ホットストリップ
の品質向上に伴い製品歩留りを向上させることができ、
また操業中に大圧下圧延に起因したトラブル等が発生す
ることはないので生産能率の向上を図ることができ、さ
らには大圧下圧延機の建設コストや設備維持コストが不
要という設備費の面での利点もある。
ラブ鋳造−大圧下圧延法に比較して、ホットストリップ
の品質向上に伴い製品歩留りを向上させることができ、
また操業中に大圧下圧延に起因したトラブル等が発生す
ることはないので生産能率の向上を図ることができ、さ
らには大圧下圧延機の建設コストや設備維持コストが不
要という設備費の面での利点もある。
【図１】この発明の実施に供して好適な、一つのシート
バーキャスターおよび圧延設備の模式図である。
バーキャスターおよび圧延設備の模式図である。
【図２】この発明の実施に供して好適な、他のシートバ
ーキャスターおよび圧延設備の模式図である。
ーキャスターおよび圧延設備の模式図である。
【図３】巻取り機を姿勢矯正装置と共に示した斜視図で
ある。
ある。
【図４】マンドレルなし巻取り機の斜視図である。
【図５】マンドレルなし巻取り機の平面図（ａ）および
正面図（ｂ）である。
正面図（ｂ）である。
【図６】加熱用バーナの配置状態を示した図である。
【図７】ダウンエンド状態でシートバーをコイルに巻取
った場合の、コイル変形に及ぼすシートバー厚と単重の
影響を示した図である。
った場合の、コイル変形に及ぼすシートバー厚と単重の
影響を示した図である。
１A シートバーキャスター ２A ピンチロール ３A 形状・材質調整圧延機 ４A 走間シャー ５A 保温室 ６A 巻取り機 ６A1 支持台 ６A2 ターンテーブル ６A3 マンドレル ６A4 コイル保持板 ６A5 ガイド機構 ６A6 ガイドロール ６A7 ガイド板 ６A8 シリンダ ７A 第１の姿勢矯正装置 １B 第２の姿勢矯正装置 ２B 仕上圧延機群 ３B 冷却装置 ４B 走間シャー ８ ベンディングロール ９ フォーミングロール 10 テーブルロール 11ａ 内巻き加熱用バーナ 11ｂ 外巻き加熱用バーナ 11ｃ 上面加熱用バーナ 11ｄ 下面加熱用バーナ Ｓ1,Ｓ2 シートバー Ｓ3 ホットストリップ ＳＣ1 アップエンドシートバーコイル ＳＣ2 ホットストリップコイル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２２Ｄ 11/12 Ｂ２２Ｄ 11/12 Ａ
Claims (9)
- 【請求項１】 シートバーキャスターによって連続鋳造
した20〜50mm厚のシートバーを、そのまま第１の姿勢矯
正装置を通してから、アップエンド状態に巻取ってアッ
プエンドシートバーコイルとする工程、および該アップ
エンドシートバーコイルを巻戻し、第２の姿勢矯正装置
を通してから、仕上圧延を施したのち、ホットコイルに
巻取る工程からなることを特徴とするシートバーの大単
重熱間圧延方法。 - 【請求項２】 シートバーキャスターによって連続鋳造
したのち、形状調整または材質調整のための軽圧下を加
えて20〜50mm厚としたシートバーを、第１の姿勢矯正装
置を通してから、アップエンド状態に巻取ってアップエ
ンドシートバーコイルとする工程、および該アップエン
ドシートバーコイルを巻戻し、第２の姿勢矯正装置を通
してから、仕上圧延を施したのち、ホットコイルに巻取
る工程からなることを特徴とするシートバーの大単重熱
間圧延方法。 - 【請求項３】 請求項２において、３〜10％の圧下率で
軽圧下を行うことを特徴とするシートバーの大単重熱間
圧延方法。 - 【請求項４】 請求項１，２または３において、１台の
仕上圧延設備列に対し、その処理能力に応じた複数のシ
ートバーキャスターを並列に配設し、該複数のシートバ
ーキャスターを、該仕上圧延設備列の生産計画から定ま
る要処理量に従って決定される時間間隔で順番に稼働さ
せることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方
法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかにおいて、シー
トバーコイルの単重が50トン以上であることを特徴とす
るシートバーの大単重熱間圧延方法。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれかにおいて、仕上
圧延により製造される熱延鋼帯の板厚が 1.6mm以下であ
る場合に、シートバーの板厚を40mm以下とすることを特
徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。 - 【請求項７】 請求項１〜６のいずれかにおいて、仕上
圧延を行う前に、アップエンドシートバーコイルの内巻
き部および外巻き部に対応する部分を加熱することを特
徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。 - 【請求項８】 請求項１〜７のいずれかにおいて、アッ
プエンドシートバーコイルの上側および／または下側を
加熱することを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延
方法。 - 【請求項９】 請求項１〜６のいずれかにおいて、仕上
圧延を行う前に、アップエンドシートバーコイル全体を
加熱または保熱することを特徴とするシートバーの大単
重熱間圧延方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8622797 | 1997-04-04 | ||
| JP9-86227 | 1997-04-04 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10328709A true JPH10328709A (ja) | 1998-12-15 |
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ID=13880913
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06999798A Expired - Fee Related JP3263359B2 (ja) | 1997-04-04 | 1998-03-19 | シートバーの大単重熱間圧延方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0916415A4 (ja) |
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| CN (1) | CN1090064C (ja) |
| CA (1) | CA2256490C (ja) |
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| WO (1) | WO1998045062A1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| KR101588724B1 (ko) * | 2009-03-11 | 2016-01-26 | 잘쯔기터 플래시슈탈 게엠베하 | 열간압연 스트립을 제조하는 방법 및 3상 경량 강으로부터 제조된 열간압연 스트립 |
| KR101563606B1 (ko) * | 2009-03-11 | 2015-10-27 | 잘쯔기터 플래시슈탈 게엠베하 | 열간압연 스트립을 제조하는 방법 및 페라이트계 강으로부터 제조된 열간압연 스트립 |
| PL2412460T3 (pl) * | 2010-07-26 | 2019-09-30 | Primetals Technologies Italy S.R.L. | Urządzenie i sposób do wytwarzania podłużnych wyrobów metalowych |
| KR101449180B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-10-08 | 주식회사 포스코 | 고강도강의 형상 교정 및 압연 방법과 형상 교정 장치 |
| CN103861892B (zh) * | 2014-03-27 | 2016-01-06 | 西部钛业有限责任公司 | 一种宽幅镁合金薄板的复合整形方法 |
| SE539421C2 (sv) * | 2015-10-15 | 2017-09-19 | Morgårdshammar Ab | A coiling system and a method for forming a hot rolled product into an annular coil |
| IT201700028732A1 (it) * | 2017-03-15 | 2018-09-15 | Danieli Off Mecc | Impianto combinato di colata continua e laminazione di nastri metallici a caldo |
| DE102018106393B4 (de) * | 2018-03-19 | 2023-09-28 | Thyssenkrupp Ag | Verfahren zur Steuerung einer Produktionsanlage eines Walzwerkes |
| CN112848233B (zh) * | 2020-12-23 | 2022-07-26 | 福州弘博工艺有限公司 | 一种具有冷却机构的工艺品加工成型设备及其使用方法 |
| CN113102511A (zh) * | 2021-04-20 | 2021-07-13 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 一种提高卷取机生产效率的热轧线生产工艺 |
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| CN121060993A (zh) * | 2025-08-28 | 2025-12-05 | 张家港中美超薄带科技有限公司 | 一种基于薄带铸轧的热轧薄带钢制造超高强度钢管的方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5992103A (ja) * | 1982-11-18 | 1984-05-28 | Kawasaki Steel Corp | ホツトストリツプの圧延方法 |
| JPH0761488B2 (ja) * | 1986-02-12 | 1995-07-05 | 川崎製鉄株式会社 | 熱間鋼帯の製造方法および設備 |
| JPH0688072B2 (ja) * | 1987-10-12 | 1994-11-09 | 株式会社日立製作所 | 連続鋳造圧延設備 |
| DE3743057C1 (de) * | 1987-12-18 | 1988-09-01 | Krupp Gmbh | Verfahren und Anlage zum Herstellen von warmgewalztem Band aus stranggegossenem Vormaterial |
| JP3228301B2 (ja) * | 1992-09-07 | 2001-11-12 | 出光興産株式会社 | 有機エレクトロルミネッセンス素子 |
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- 1998-03-19 JP JP06999798A patent/JP3263359B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 1998-04-02 ID IDW980129D patent/ID21872A/id unknown
- 1998-04-02 CN CN98800736A patent/CN1090064C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1998-04-02 KR KR1019980709865A patent/KR100332173B1/ko not_active Expired - Fee Related
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