JPH10337672A - 回転切削工具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 止り穴を含む下穴を、一工程で精密加工でき
る工具を提供する。 【解決手段】 軸端面６より突出した複数の突出刃７
と、この突出刃に直接連なって軸外周に軸方向に設けた
複数の外周刃３を備えた工具において、突出刃７とそれ
に連なる外周刃３の一つ以上を超硬質焼結体による正面
切刃７Ａとし、他の刃は超砥粒をボンド材で固着した研
削刃７Ｂで構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋳鉄、アルミニウ
ム合金などの金属材料、或はセラミック、ガラス等の硬
脆性材料の穴の精密加工に使用されるリーマのような回
転切削工具に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来この種加工法としては、ドリリング
後ファインボーリングを行ない、更にリーマ仕上げやホ
ーニングによって仕上げるのが一般的であった。

【０００３】上記従来法は工程が長く、工具、ワークの
取換えや取付けに手数を要すると共に、前加工の加工穴
精度に左右される。またリーマ仕上げとして超砥粒リー
マを使用することも知られているが、作業性が必ずしも
よくなく、止り穴や段付穴に対応できないと言う問題が
あった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような従来の問題
を解消するため、本出願人は実開平２−４７１２２号公
報により、穴内面の切削チップによる中仕上げ及び砥粒
リーマによる仕上げの２工程を１本のリーマで１工程で
可能とする工具を提案した。

【０００５】即ち先端に切削チップを備えたリーマ部に
続いて、その後端に硬質砥粒を外周面に付着した砥粒リ
ーマ部を形成した複合リーマである。

【０００６】上記複合リーマは一応の目的を達成するこ
とが出来たが、例えば先端の切削チップのリーマ部と後
端の砥粒リーマ部とは軸方向に切屑排除の間隔を設けて
形成されており、止り穴の仕上げ加工ができない、或は
仕上げ加工作業の安定性や仕上げ精度の面で実用上なお
充分とは言い難かった。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の様な従
来法や提案工具の問題点を解決したもので、その特徴の
主要点は次の通りである。

【０００８】回転切削工具の刃部が、複数の正面切刃
と、この正面切刃に直接連なって軸外周に軸方向に設け
た複数の外周刃とを備えており、上記正面切刃は、超硬
質焼結体により形成された切削刃と、超砥粒をボンド材
で固着して形成された研削刃とからなり、前記外周刃は
超砥粒をボンド材で固着した研削刃によって構成されて
いることである。

【０００９】超硬質焼結体よりなる切削刃は、正面切刃
においては研削刃より軸端よりの突出量が大きく、外周
刃は研削刃と同径である。この同径はツルーイングによ
って形成される。

【００１０】超硬質焼結体よりなる切削刃を有する刃と
研削刃のみよりなる刃は、軸端面より見て交互に設ける
ことが好ましい。また用いる超硬質焼結体としてはダイ
ヤモンド焼結体又は、ＣＢＮ焼結体とし、研削刃を形成
する超砥粒としては人造又は天然のダイヤモンドかＣＢ
Ｎなどを用い、その粒度はＪＩＳ♯８０／１００（平均
粒径１７７μｍ）乃至♯６０／８０（平均粒径２５０μ
ｍ）が好ましい。ボンド材としてはＮｉなどの電着によ
るものが最も好ましい。又ろう付としてもよく、場合に
よってはＣｕ−Ｓｎ金属などの焼結合金によって形成す
ることもできる。

【００１１】

【発明の実施の形態】具体的な実施の態様は次の実施例
の項において述べる。

【００１２】

【実施例】図１及び図２は本発明のストレートのリーマ
に正面切刃を設けたものを示す側面図及び刃先側よりの
拡大正面図で、図３は刃先の側面の一部拡大図で下穴面
との関係も示している。

【００１３】焼入鋼よりなる台金１のストレートシャン
ク径Ａは２０ｍｍ、全長Ｂは１９０ｍｍ、６つの直線溝
２によって形成されるフルート長Ｃは１１７ｍｍで、そ
のうち外周刃３を形成した部分の長さＥは５０ｍｍ、外
周刃３の直径Ｆは１９．０８ｍｍで、残りの首下の径Ｄ
は１８ｍｍである。台金１の中心の油穴４は、上記シャ
ンク部分よりフルート長Ｃの部分において小径となり、
刃先端面に達しない止り穴に形成されている。そしてこ
の小径となった油穴４′より各直線溝２に達する更に小
径の油穴５並び５′が設けられている。

【００１４】外周刃３の各刃先軸端側は、台金１の端面
６より突出した正面切刃７を形成している。そしてこの
正面切刃７は、厚み０．２ｍｍのＣＢＮ焼結体を接着し
て形成した切削刃７Ａと、♯８０（２１０〜２５０μ
ｍ）のＣＢＮを、Ｎｉで台金１上に電着して形成した研
削刃７Ｂとが交互に配置形成されている。

【００１５】外周刃３の軸方向外周上においては、上記
切削刃７Ａを設けたものについては、正面切刃７の先端
より軸方向の長さＧが５ｍｍまでＣＢＮ焼結体により切
削刃７Ａが直接延長されている。Ｇを超えた部分及び、
正面切刃７も研削刃７Ｂで形成されたものは、外周刃３
を形成する長さＥ総べてが超砥粒をＮｉ電着した研削刃
７Ｂで形成される。

【００１６】なお上記外周刃３は、研削刃７Ｂは勿論、
切削刃７Ａにより形成される部分も、総べて同一径にツ
ルーイングされる。またボンド材が焼結合金によって形
成されている場合はツルーイング後ドレッシングを施
す。

【００１７】正面切刃７は、被削材８の下穴面９を実施
例リーマにより精密加工を施す場合について示す図３に
示すように、下穴面９の切削加工は、台金１の端面６よ
り０．５ｍｍの突出量Ｉで突出した切削刃７Ａが行な
い、突出量Ｈが０．３ｍｍの研削刃７Ｂは関与しない。
従って研削刃７Ｂについてはツルーイングする必要はな
く、切削刃７Ａは仕上げ精度の面よりツルーイングして
おくことが好ましい。なお図中１０は研削刃７Ｂ及び外
周刃３における刃面の超砥粒を拡大して示すもので、矢
印は実施例リーマの回転並びに進行方向を示す。

【００１８】上記実施例の工具により穴加工を施したと
ころ、下記のように極めて良好な穴仕上げを、効率よく
行うことができた。

【００１９】

【００２０】なお上記実施例においては、切削刃７Ａを
一つおきに、研削刃７Ｂと交互に設けたが、必ずしも一
つおきに設ける必要はなく一つ以上あれば、切削と研削
は可能である。また外周刃３部分における切削刃７Ａの
長さＧは５ｍｍのものについて示したが、これ以下が好
ましく、これより余り長くする必要はない。

【００２１】それは切削刃７Ａにより、下穴の切削拡大
並びに穴底の切削は、Ｇの長さが短くても充分に可能で
あり、穴の精密加工自体は外周刃３の研削刃が受け持つ
からである。

【００２２】なおツルーイングは、この研削刃による穴
内周面の精度と表面粗さを向上するもので、電着による
ボンド材による砥面に施すことが最も効果的である。必
要によっては焼結金属によるボンド材の砥面をツルーイ
ングし、更にドレッシングを施したものを用いてもよ
い。このような場合、台金１の所要面にボンド材をろう
付け固着して刃部を形成する。

【００２３】なお実施例においてはストレートのリーマ
について示したが、テーパー型でも、又直線溝をスパイ
ラル溝としたものでも実施できる。

【００２４】

【発明の効果】以上各項において説明したように、本発
明の工具によれば、単工程で、止り穴を含む下穴の精密
仕上げを極めて容易にできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例工具の側面図である。

【図２】図１の拡大正面図である。

【図３】実施例の下穴面との関係を示す刃先部分の側面
よりの一部拡大図である。

【符号の説明】

１ 台金 ９ 被削材８の下穴
面 ２ 直線溝 10 拡大した超砥粒 ３ 外周刃 Ａ シャンク径 ４ 油穴 Ｂ 台金１の全長 ４′ 小径の油穴 Ｃ フルート長 ５ 更に小径の油穴 Ｄ 首下の直径 ５′ 同上 Ｅ 外周刃３を形成
した部分の長さ ６ 台金１の刃先側端面 Ｆ 外周刃の直径 ７ 正面切刃 Ｇ 切削刃７Ａの軸
方向長さ ７Ａ 切削刃 Ｈ 研削刃７Ｂの端
面６よりの突出量 ７Ｂ 研削刃 Ｉ 切削刃７Ａの端
面６よりの突出量 ８ 被削材

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 刃部が、正面切刃と、この正面切刃に直
   接連なって軸外周に軸方向に設けた複数の外周刃を備え
   た工具において、上記正面切刃が超硬質焼結体により形
   成された切削刃と、超砥粒をボンド材で固着して形成さ
   れた研削刃とからなり、前記正面切刃に連なる外周刃は
   超砥粒をボンド材で固着して形成された研削刃であるこ
   とを特徴とする回転切削工具。
2. 【請求項２】 超硬質焼結体よりなる切削刃は、正面切
   刃においては研削刃より軸端よりの突出量が大きく、外
   周刃は研削刃と同径であることを特徴とする請求項１記
   載の回転切削工具。
3. 【請求項３】 複数の刃を有する刃部は、超硬質焼結体
   により形成された切削刃を有する刃と、超砥粒をボンド
   材で固着して形成した研削刃のみの刃とが、交互に配置
   されてなることを特徴とする請求項１又は２記載の回転
   切削工具。
4. 【請求項４】 超砥粒のボンド材による固着は、電着、
   焼結又はろう付けによって台金に対して行なわれ、外周
   刃面はツルーイングが施されていることを特徴とする請
   求項１、２又は３記載の回転切削工具。