JPH1058199A - 圧粉体およびその成形方法 - Google Patents
圧粉体およびその成形方法Info
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- JPH1058199A JPH1058199A JP8224797A JP22479796A JPH1058199A JP H1058199 A JPH1058199 A JP H1058199A JP 8224797 A JP8224797 A JP 8224797A JP 22479796 A JP22479796 A JP 22479796A JP H1058199 A JPH1058199 A JP H1058199A
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- B22F5/08—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs
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- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
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- F16H—GEARING
- F16H55/00—Elements with teeth or friction surfaces for conveying motion; Worms, pulleys or sheaves for gearing mechanisms
- F16H55/02—Toothed members; Worms
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 短柱状突起の密度を要求レベルまで高めると
共に成形後の移送が簡単な圧粉体を成形する。 【解決手段】 圧粉体１８は，偏平な円盤形本体１９
と，その本体１９から突出する短柱状突起２０とを備え
る。短柱状突起２０は，中空円錐台形の本体側半部２４
と，中空円筒形の先端側半部２５とよりなる。圧粉体１
８を短柱状突起２０が上向きになるように成形するに当
り，ダイス孔２８内に原料粉Ｐを充填する工程と，上，
下部パンチ３１，２９により原料粉Ｐを圧縮する工程と
を行い，この圧縮工程において，円盤形本体１９の成形
を行うと共にダイス孔２８内の本体成形領域Ａより本体
側半部成形領域Ｃを経て先端側半部成形領域Ｂへ向かう
原料粉Ｐの流れを現出させ，次いで短柱状突起２０の成
形を行う。この圧粉体１８は短柱状突起２０が上向きに
なっているので，離型後そのままの姿勢で移送される。
共に成形後の移送が簡単な圧粉体を成形する。 【解決手段】 圧粉体１８は，偏平な円盤形本体１９
と，その本体１９から突出する短柱状突起２０とを備え
る。短柱状突起２０は，中空円錐台形の本体側半部２４
と，中空円筒形の先端側半部２５とよりなる。圧粉体１
８を短柱状突起２０が上向きになるように成形するに当
り，ダイス孔２８内に原料粉Ｐを充填する工程と，上，
下部パンチ３１，２９により原料粉Ｐを圧縮する工程と
を行い，この圧縮工程において，円盤形本体１９の成形
を行うと共にダイス孔２８内の本体成形領域Ａより本体
側半部成形領域Ｃを経て先端側半部成形領域Ｂへ向かう
原料粉Ｐの流れを現出させ，次いで短柱状突起２０の成
形を行う。この圧粉体１８は短柱状突起２０が上向きに
なっているので，離型後そのままの姿勢で移送される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は圧粉体，特に，偏平
な本体と，その本体の一方の平面側から突出する短柱状
突起とを備えた圧粉体およびその成形方法に関する。
な本体と，その本体の一方の平面側から突出する短柱状
突起とを備えた圧粉体およびその成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来，この種の圧粉体としては，多板式
クラッチにおける第１被動焼結歯車用素材が知られてい
る。
クラッチにおける第１被動焼結歯車用素材が知られてい
る。
【０００３】この場合，圧粉体における本体外周部は第
１被動焼結歯車の歯形成部に対応し，また短柱状突起は
中空に形成されて第１被動焼結歯車のボスに対応する。
また短柱状突起の外径はその軸線方向略全長に亘り等し
い。
１被動焼結歯車の歯形成部に対応し，また短柱状突起は
中空に形成されて第１被動焼結歯車のボスに対応する。
また短柱状突起の外径はその軸線方向略全長に亘り等し
い。
【０００４】前記のような圧粉体は，短柱状突起の密度
を要求レベルまで高めるため，例えば，実公平７−２６
０７２号公報に示すように，その短柱状突起が下向きに
なるように成形される。
を要求レベルまで高めるため，例えば，実公平７−２６
０７２号公報に示すように，その短柱状突起が下向きに
なるように成形される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記成形
法によると，成形後，圧粉体を焼結炉に移送する場合，
短柱状突起の破損を防止すべく，圧粉体を反転させて，
その短柱状突起を上向きにしなければならず，その分，
工程増を招くという問題がある。
法によると，成形後，圧粉体を焼結炉に移送する場合，
短柱状突起の破損を防止すべく，圧粉体を反転させて，
その短柱状突起を上向きにしなければならず，その分，
工程増を招くという問題がある。
【０００６】この問題を回避するためには，短柱状突起
が上向きになるように圧粉体を成形すればよいが，前記
のように短柱状突起の外径がその軸線方向略全長に亘っ
て等しい場合には，原料粉の圧縮過程でダイス孔内の短
柱状突起成形領域へ原料粉を十分に供給することができ
ず，その結果，短柱状突起の密度を要求レベルまで高め
ることができない。
が上向きになるように圧粉体を成形すればよいが，前記
のように短柱状突起の外径がその軸線方向略全長に亘っ
て等しい場合には，原料粉の圧縮過程でダイス孔内の短
柱状突起成形領域へ原料粉を十分に供給することができ
ず，その結果，短柱状突起の密度を要求レベルまで高め
ることができない。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は，短柱状突起が
上向きになり，且つその短柱状突起の密度が要求レベル
まで高くなるように成形することが可能な形態を備えた
圧粉体を提供することを目的とする。
上向きになり，且つその短柱状突起の密度が要求レベル
まで高くなるように成形することが可能な形態を備えた
圧粉体を提供することを目的とする。
【０００８】前記目的を達成するため本発明によれば，
偏平な本体と，その本体の一方の平面側から突出する短
柱状突起とを備えた圧粉体において，前記短柱状突起は
本体側半部と，その本体側半部に連なる先端側半部とよ
りなり，前記短柱状突起の軸線と交差する平面内におけ
る前記本体側半部の断面積は，前記本体から離れるに従
って減少し，一方，前記平面内における前記先端側半部
の断面積は，その軸線方向に関して一定である圧粉体が
提供される。
偏平な本体と，その本体の一方の平面側から突出する短
柱状突起とを備えた圧粉体において，前記短柱状突起は
本体側半部と，その本体側半部に連なる先端側半部とよ
りなり，前記短柱状突起の軸線と交差する平面内におけ
る前記本体側半部の断面積は，前記本体から離れるに従
って減少し，一方，前記平面内における前記先端側半部
の断面積は，その軸線方向に関して一定である圧粉体が
提供される。
【０００９】このように構成すると，短柱状突起が上向
きになる成形方法を採用した場合，ダイス孔内における
本体側半部成形領域の，本体成形領域に連なる開口部の
断面積が大となり，また本体側半部成形領域を区画する
斜面がガイド作用をなすので，原料粉の圧縮過程では，
本体成形領域より本体側半部成形領域を経て先端側半部
成形領域に向かう原料粉の流れが現出し，これにより先
端側半部成形領域および本体側半部成形領域に原料粉を
十分に供給して，短柱状突起の密度を要求レベルまで高
めることができる。
きになる成形方法を採用した場合，ダイス孔内における
本体側半部成形領域の，本体成形領域に連なる開口部の
断面積が大となり，また本体側半部成形領域を区画する
斜面がガイド作用をなすので，原料粉の圧縮過程では，
本体成形領域より本体側半部成形領域を経て先端側半部
成形領域に向かう原料粉の流れが現出し，これにより先
端側半部成形領域および本体側半部成形領域に原料粉を
十分に供給して，短柱状突起の密度を要求レベルまで高
めることができる。
【００１０】また本発明は，前記圧粉体を，その短柱状
突起が上向きになるように成形すると共にその短柱状突
起の密度を要求レベルまで高めることのできる前記成形
方法を提供することを目的とする。
突起が上向きになるように成形すると共にその短柱状突
起の密度を要求レベルまで高めることのできる前記成形
方法を提供することを目的とする。
【００１１】前記目的を達成するため本発明によれば，
ダイスと，そのダイス孔に摺動自在の下部パンチと，前
記下部パンチに対向し，且つ前記ダイス孔に摺動自在の
上部パンチとを備えた押型を用いて，前記ダイス孔内に
原料粉を充填する工程と，前記上，下部パンチにより前
記原料粉を圧縮する工程とを行い，この圧縮工程は，前
記本体の成形を行うと共に前記ダイス孔内の本体成形領
域より本体側半部成形領域を経て先端側半部成形領域へ
向かう原料粉の流れを現出させる第１段階と，前記短柱
状突起の成形を行う第２段階とを含む圧粉体の成形方法
が提供される。
ダイスと，そのダイス孔に摺動自在の下部パンチと，前
記下部パンチに対向し，且つ前記ダイス孔に摺動自在の
上部パンチとを備えた押型を用いて，前記ダイス孔内に
原料粉を充填する工程と，前記上，下部パンチにより前
記原料粉を圧縮する工程とを行い，この圧縮工程は，前
記本体の成形を行うと共に前記ダイス孔内の本体成形領
域より本体側半部成形領域を経て先端側半部成形領域へ
向かう原料粉の流れを現出させる第１段階と，前記短柱
状突起の成形を行う第２段階とを含む圧粉体の成形方法
が提供される。
【００１２】前記方法によれば，圧縮過程において，ダ
イス孔内の先端側半部成形領域および本体側半部成形領
域へ原料粉を十分に供給し，また本体の成形後短柱状突
起の成形を行うので，本体側半部成形領域および先端側
半部成形領域に存する原料粉が本体成形領域へ逆流する
ことがなく，その上，先端側半部の前記断面積が一定で
あることに対応して，その成形領域では圧縮力が軸線方
向にのみ伝播し，これにより短柱状突起の密度を要求レ
ベルまで高めた圧粉体を得ることができる。
イス孔内の先端側半部成形領域および本体側半部成形領
域へ原料粉を十分に供給し，また本体の成形後短柱状突
起の成形を行うので，本体側半部成形領域および先端側
半部成形領域に存する原料粉が本体成形領域へ逆流する
ことがなく，その上，先端側半部の前記断面積が一定で
あることに対応して，その成形領域では圧縮力が軸線方
向にのみ伝播し，これにより短柱状突起の密度を要求レ
ベルまで高めた圧粉体を得ることができる。
【００１３】またこの圧粉体は，成形後においてその短
柱状突起が上向きであるから，離型後，そのままの姿勢
で直ちにコンベヤへ移して移送することができ，圧粉体
の反転工程が不要である。
柱状突起が上向きであるから，離型後，そのままの姿勢
で直ちにコンベヤへ移して移送することができ，圧粉体
の反転工程が不要である。
【００１４】さらに，本発明は，前記圧粉体を，その中
空の短柱状突起が上向きになるように成形すると共にそ
の短柱状突起の密度を前記の場合よりもさらに高めるこ
とのできる前記成形方法を提供することを目的とする。
空の短柱状突起が上向きになるように成形すると共にそ
の短柱状突起の密度を前記の場合よりもさらに高めるこ
とのできる前記成形方法を提供することを目的とする。
【００１５】前記目的を達成するため本発明によれば，
偏平な本体と，その本体の一方の平面側から突出する中
空の短柱状突起とを備え，前記短柱状突起は本体側半部
と，その本体側半部に連なる先端側半部とよりなり，前
記短柱状突起の軸線と交差する平面内における前記本体
側半部の断面積は，前記本体から離れるに従って減少
し，一方，前記平面内における前記先端側半部の断面積
は，その軸線方向に関して一定である圧粉体を，前記短
柱状突起が上向きになるように成形するに当り，ダイス
と，そのダイス孔内に配置されたコアと，前記コアおよ
び前記ダイス孔に摺動自在の下部パンチと，前記下部パ
ンチに対向し，且つ前記コアおよび前記ダイス孔に摺動
自在の上部パンチとを備えた押型を用いて，前記ダイス
孔内に原料粉を充填する工程と，前記上，下部パンチに
より前記原料粉を圧縮する工程とを行い，この圧縮工程
は，前記ダイスおよび上，下部パンチを下降させ，且つ
前記コアを固定する移動方式を採用すると共に前記下部
パンチの，前記コアに摺動自在の下部内側パンチを圧縮
作動させながら，前記本体の成形を行うと共に前記ダイ
ス孔内の本体成形領域より本体側半部成形領域を経て先
端側半部成形領域へ向かう原料粉の流れを現出させる第
１段階と，前記移動方式の採用下で前記短柱状突起の成
形を行う第２段階とを含む圧粉体の成形方法が提供され
る。
偏平な本体と，その本体の一方の平面側から突出する中
空の短柱状突起とを備え，前記短柱状突起は本体側半部
と，その本体側半部に連なる先端側半部とよりなり，前
記短柱状突起の軸線と交差する平面内における前記本体
側半部の断面積は，前記本体から離れるに従って減少
し，一方，前記平面内における前記先端側半部の断面積
は，その軸線方向に関して一定である圧粉体を，前記短
柱状突起が上向きになるように成形するに当り，ダイス
と，そのダイス孔内に配置されたコアと，前記コアおよ
び前記ダイス孔に摺動自在の下部パンチと，前記下部パ
ンチに対向し，且つ前記コアおよび前記ダイス孔に摺動
自在の上部パンチとを備えた押型を用いて，前記ダイス
孔内に原料粉を充填する工程と，前記上，下部パンチに
より前記原料粉を圧縮する工程とを行い，この圧縮工程
は，前記ダイスおよび上，下部パンチを下降させ，且つ
前記コアを固定する移動方式を採用すると共に前記下部
パンチの，前記コアに摺動自在の下部内側パンチを圧縮
作動させながら，前記本体の成形を行うと共に前記ダイ
ス孔内の本体成形領域より本体側半部成形領域を経て先
端側半部成形領域へ向かう原料粉の流れを現出させる第
１段階と，前記移動方式の採用下で前記短柱状突起の成
形を行う第２段階とを含む圧粉体の成形方法が提供され
る。
【００１６】第１段階において前記のような移動方式を
採用すると，ダイス孔内において，本体成形領域から押
出されて，コア外周面に密着すると共にその近傍で高密
度化された原料粉の塊に，本体側半部成形領域および先
端側半部成形領域が接近すると共に前記塊とコアとの密
着が解除され，また下部内側パンチにより前記塊がそれ
ら領域へ送られ，同時に前記同様の原料粉の流れが現出
しているので，それら領域への原料粉の供給量が増加す
る。
採用すると，ダイス孔内において，本体成形領域から押
出されて，コア外周面に密着すると共にその近傍で高密
度化された原料粉の塊に，本体側半部成形領域および先
端側半部成形領域が接近すると共に前記塊とコアとの密
着が解除され，また下部内側パンチにより前記塊がそれ
ら領域へ送られ，同時に前記同様の原料粉の流れが現出
しているので，それら領域への原料粉の供給量が増加す
る。
【００１７】また第２段階でも前記移動方式を採用して
いるので，先端側半部成形領域および本体側半部成形領
域において原料粉の流動を生起させて，その原料粉全体
に圧縮力を十分に伝播させることができる。
いるので，先端側半部成形領域および本体側半部成形領
域において原料粉の流動を生起させて，その原料粉全体
に圧縮力を十分に伝播させることができる。
【００１８】これにより中空の短柱状突起の密度は前記
移動方式を採用しない場合よりも高くなる。
移動方式を採用しない場合よりも高くなる。
【００１９】これは，ダイスおよび上，下部パンチを固
定し，且つコアを上昇させる移動方式またはダイスおよ
び上，下部パンチを下降させ，且つコアを上昇させる移
動方式を採用した場合についても言える。
定し，且つコアを上昇させる移動方式またはダイスおよ
び上，下部パンチを下降させ，且つコアを上昇させる移
動方式を採用した場合についても言える。
【００２０】
【発明の実施の形態】図１に示す多板式クラッチのクラ
ッチアウタ１と，第１被動焼結歯車２との組立体におい
て，第１被動焼結歯車２は，偏平な円盤形をなす歯車本
体３と，その中心部に存するボス４とよりなる。歯車本
体３はボス４と一体の円形薄肉部５とその外周に在って
複数の歯６を備えた環状厚肉部７とを有し，その円形薄
肉部５に複数の楕円形孔８と複数の方形孔９が形成され
る。各楕円形孔８にクラッチアウタ１の突出部１０が挿
入され，その突出部１０を貫通するリベット１１と，そ
のリベット１１に固着された押え板１２を介して第１被
動焼結歯車２がクラッチアウタ１に組付けられる。各方
形孔９内にはダンパスプリング１３が収容され，そのダ
ンパスプリング１３は押え板１２とクラッチアウタ１に
より保持される。ボス４にニードルベアリング１４を介
して図示しない変速機の入力軸が挿入される。また歯車
本体３と，クラッチアウタ１間にはフリクションスプリ
ング１５が配置される。
ッチアウタ１と，第１被動焼結歯車２との組立体におい
て，第１被動焼結歯車２は，偏平な円盤形をなす歯車本
体３と，その中心部に存するボス４とよりなる。歯車本
体３はボス４と一体の円形薄肉部５とその外周に在って
複数の歯６を備えた環状厚肉部７とを有し，その円形薄
肉部５に複数の楕円形孔８と複数の方形孔９が形成され
る。各楕円形孔８にクラッチアウタ１の突出部１０が挿
入され，その突出部１０を貫通するリベット１１と，そ
のリベット１１に固着された押え板１２を介して第１被
動焼結歯車２がクラッチアウタ１に組付けられる。各方
形孔９内にはダンパスプリング１３が収容され，そのダ
ンパスプリング１３は押え板１２とクラッチアウタ１に
より保持される。ボス４にニードルベアリング１４を介
して図示しない変速機の入力軸が挿入される。また歯車
本体３と，クラッチアウタ１間にはフリクションスプリ
ング１５が配置される。
【００２１】ボス４は歯車本体３の一方の平面側から突
出するボス主体部１６と他方の平面側から突出する環状
凸部１７とよりなる。ボス主体部１６は，歯車本体３に
おける環状厚肉部７の一方の端面よりも外方へ突出し，
また環状凸部１７の端面は環状厚肉部７の他方の端面と
同一仮想平面上に在る。
出するボス主体部１６と他方の平面側から突出する環状
凸部１７とよりなる。ボス主体部１６は，歯車本体３に
おける環状厚肉部７の一方の端面よりも外方へ突出し，
また環状凸部１７の端面は環状厚肉部７の他方の端面と
同一仮想平面上に在る。
【００２２】図２，３は第１被動焼結歯車２の素材であ
る圧粉体１８を示す。その圧粉体１８は，歯車本体３に
対応する偏平で，且つ円盤形をなす本体１９と，その円
盤形本体１９の一方の平面側から突出し，且つボス主体
部１６に対応する中空の短柱状突起２０と，本体１９の
他方の平面側から突出し，且つボス４の環状凸部１７に
対応する環状凸部２１とを有する。円盤形本体１９は，
第１被動焼結歯車２の円形薄肉部５に対応する円形薄肉
部２２と，その歯車２の環状厚肉部７に対応する環状厚
肉部２３とを有する。その円形薄肉部２２に，圧粉体成
形時に前記各楕円形孔８および各方形孔９が形成され
る。短柱状突起２０は，環状厚肉部２３の一方の端面よ
りも外方へ突出し，また環状凸部２１の端面は環状厚肉
部２３の他方の端面と同一仮想平面上に在る。
る圧粉体１８を示す。その圧粉体１８は，歯車本体３に
対応する偏平で，且つ円盤形をなす本体１９と，その円
盤形本体１９の一方の平面側から突出し，且つボス主体
部１６に対応する中空の短柱状突起２０と，本体１９の
他方の平面側から突出し，且つボス４の環状凸部１７に
対応する環状凸部２１とを有する。円盤形本体１９は，
第１被動焼結歯車２の円形薄肉部５に対応する円形薄肉
部２２と，その歯車２の環状厚肉部７に対応する環状厚
肉部２３とを有する。その円形薄肉部２２に，圧粉体成
形時に前記各楕円形孔８および各方形孔９が形成され
る。短柱状突起２０は，環状厚肉部２３の一方の端面よ
りも外方へ突出し，また環状凸部２１の端面は環状厚肉
部２３の他方の端面と同一仮想平面上に在る。
【００２３】短柱状突起２０は，本体側半部２４と，そ
の本体側半部２４に連なる先端側半部２５とよりなる。
短柱状突起２０の軸線と交差する平面内における本体側
半部２４の断面積は，円盤形本体１９から離れるに従っ
て減少する，つまり実施例では本体側半部２４は中空円
錐台形をなす。一方，前記平面内における先端側半部２
５の断面積は，その軸線方向に関して一定である，つま
り実施例では先端側半部２５は中空円筒形をなす。
の本体側半部２４に連なる先端側半部２５とよりなる。
短柱状突起２０の軸線と交差する平面内における本体側
半部２４の断面積は，円盤形本体１９から離れるに従っ
て減少する，つまり実施例では本体側半部２４は中空円
錐台形をなす。一方，前記平面内における先端側半部２
５の断面積は，その軸線方向に関して一定である，つま
り実施例では先端側半部２５は中空円筒形をなす。
【００２４】前記圧粉体１８は，その短柱状突起２０が
上向きになるように成形される関係から，短柱状突起２
０の密度を要求レベルまで高めるべく，本体側半部２４
のテーパ角度θは１０°≦θ≦５０°であることが望ま
しく，また本体側半部２４の軸線方向長さをａとし，先
端側半部２５の軸線方向長さをｂとしたとき，それらの
比ａ／ｂは０．８≦ａ／ｂ≦１．３であることが望まし
い。前記テーパ角度θは好ましくはθ＝１５°であり，
また前記比ａ／ｂは好ましくは１≦ａ／ｂ≦１．１であ
る。
上向きになるように成形される関係から，短柱状突起２
０の密度を要求レベルまで高めるべく，本体側半部２４
のテーパ角度θは１０°≦θ≦５０°であることが望ま
しく，また本体側半部２４の軸線方向長さをａとし，先
端側半部２５の軸線方向長さをｂとしたとき，それらの
比ａ／ｂは０．８≦ａ／ｂ≦１．３であることが望まし
い。前記テーパ角度θは好ましくはθ＝１５°であり，
また前記比ａ／ｂは好ましくは１≦ａ／ｂ≦１．１であ
る。
【００２５】さらに圧粉体１８において，円盤形本体１
９の外径をｃとし，また円筒形先端側半部２５の外径を
ｄとしたとき，それらの比ｄ／ｃは０．２５≦ｃ／ｄ≦
０．３５であることが望ましい。つまり，このような形
態を持つことが圧粉体１８に要求される。
９の外径をｃとし，また円筒形先端側半部２５の外径を
ｄとしたとき，それらの比ｄ／ｃは０．２５≦ｃ／ｄ≦
０．３５であることが望ましい。つまり，このような形
態を持つことが圧粉体１８に要求される。
【００２６】図４において，圧粉体１８を成形するため
の押型２６は，昇降自在のダイス２７と，そのダイス孔
２８内の中心に在る固定のコア３２と，そのコア３２お
よびダイス孔２８に摺動自在に嵌合された昇降自在の下
部パンチ２９と，下部パンチ２９に対向し，且つコア３
２およびダイス孔２８に摺動自在に嵌合される昇降自在
の上部パンチ３１とを備えている。
の押型２６は，昇降自在のダイス２７と，そのダイス孔
２８内の中心に在る固定のコア３２と，そのコア３２お
よびダイス孔２８に摺動自在に嵌合された昇降自在の下
部パンチ２９と，下部パンチ２９に対向し，且つコア３
２およびダイス孔２８に摺動自在に嵌合される昇降自在
の上部パンチ３１とを備えている。
【００２７】下部パンチ２９は，ダイス孔２８に摺動自
在に嵌合された中空円筒形下部外側パンチ３３と，その
下部外側パンチ３３の内側に存する中空円筒形下部中間
パンチ３４と，その下部中間パンチ３４の内側に在って
コア３２に摺動自在の中空円筒形下部内側パンチ３５と
よりなる。
在に嵌合された中空円筒形下部外側パンチ３３と，その
下部外側パンチ３３の内側に存する中空円筒形下部中間
パンチ３４と，その下部中間パンチ３４の内側に在って
コア３２に摺動自在の中空円筒形下部内側パンチ３５と
よりなる。
【００２８】上部パンチ３１は，ダイス孔２８に摺動自
在に嵌合される中空円筒形上部外側パンチ３７と，その
上部外側パンチ３７の内側に存する中空円筒形上部中間
パンチ３８と，その上部中間パンチ３８の内側に在って
コア３２に摺動自在に嵌合される中空円筒形上部内側パ
ンチ３９とよりなる。
在に嵌合される中空円筒形上部外側パンチ３７と，その
上部外側パンチ３７の内側に存する中空円筒形上部中間
パンチ３８と，その上部中間パンチ３８の内側に在って
コア３２に摺動自在に嵌合される中空円筒形上部内側パ
ンチ３９とよりなる。
【００２９】上，下部外側パンチ３７，３３は，主とし
て圧粉体１８の環状厚肉部２３の成形に，また上，下部
中間パンチ３８，３４は，主として圧粉体１８の円形薄
肉部２２の成形に，さらに上，下部内側パンチ３９，３
５は，主として圧粉体１８の短柱状突起２０および環状
凸部２１の成形にそれぞれ寄与する。
て圧粉体１８の環状厚肉部２３の成形に，また上，下部
中間パンチ３８，３４は，主として圧粉体１８の円形薄
肉部２２の成形に，さらに上，下部内側パンチ３９，３
５は，主として圧粉体１８の短柱状突起２０および環状
凸部２１の成形にそれぞれ寄与する。
【００３０】上部中間パンチ３８の下端開口部内周縁に
は，短柱状突起２０の本体側半部２４に対応して，円錐
台形をなす凹部４０が形成されている。
は，短柱状突起２０の本体側半部２４に対応して，円錐
台形をなす凹部４０が形成されている。
【００３１】圧粉体１８の成形に当っては，次のような
第１法が実施される。
第１法が実施される。
【００３２】（ａ） 図４に示すように，下部パンチ２
９において，下部中間パンチ３４，下部外側パンチ３
３，下部内側パンチ３５の順にそれらの下降位置が低く
なるようにそれらパンチ３３〜３５を各位置に保持し，
またダイス２７を，その上面２７ａをコア３２の上端面
３２ａに合致させて，基準位置Ｒに保持する。
９において，下部中間パンチ３４，下部外側パンチ３
３，下部内側パンチ３５の順にそれらの下降位置が低く
なるようにそれらパンチ３３〜３５を各位置に保持し，
またダイス２７を，その上面２７ａをコア３２の上端面
３２ａに合致させて，基準位置Ｒに保持する。
【００３３】（ｂ） 図５に示すように，上部パンチ３
１において，上部内側パンチ３９，上部外側パンチ３
７，上部中間パンチ３８の順にそれらの下降位置が低く
なるように設定して，上部外側パンチ３７をダイス孔２
８に嵌合させると共に上部内側パンチ３９をコア３２に
嵌合させ，原料粉Ｐの圧縮を開始する。
１において，上部内側パンチ３９，上部外側パンチ３
７，上部中間パンチ３８の順にそれらの下降位置が低く
なるように設定して，上部外側パンチ３７をダイス孔２
８に嵌合させると共に上部内側パンチ３９をコア３２に
嵌合させ，原料粉Ｐの圧縮を開始する。
【００３４】（ｃ） 図６に示すように，上部内側パン
チ３９を圧縮作動停止状態に保持し，また上部外側パン
チ３７および上部中間パンチ３８を圧縮作動させ，さら
に下部内側パンチ３５を圧縮作動させる。
チ３９を圧縮作動停止状態に保持し，また上部外側パン
チ３７および上部中間パンチ３８を圧縮作動させ，さら
に下部内側パンチ３５を圧縮作動させる。
【００３５】ダイス孔２８内において，上，下部外側パ
ンチ３７，３３間および上，下部中間パンチ３８，３４
間は本体成形領域Ａである。一方，ダイス孔２８内の
上，下部内側パンチ３９，３５間において，凹部４０よ
りも上側は短柱状突起２０の先端側半部成形領域Ｂであ
り，また凹部４０内は本体側半部成形領域Ｃであり，さ
らに本体成形領域Ａよりも下側は環状凸部成形領域Ｄで
ある。
ンチ３７，３３間および上，下部中間パンチ３８，３４
間は本体成形領域Ａである。一方，ダイス孔２８内の
上，下部内側パンチ３９，３５間において，凹部４０よ
りも上側は短柱状突起２０の先端側半部成形領域Ｂであ
り，また凹部４０内は本体側半部成形領域Ｃであり，さ
らに本体成形領域Ａよりも下側は環状凸部成形領域Ｄで
ある。
【００３６】この場合，本体側半部成形領域Ｃの，本体
成形領域Ａに連なる開口部ｅの断面積が大となり，また
本体側半部成形領域Ｃを区画する斜面ｆがガイド作用を
なすので，前記のような上，下部外側パンチ３７，３
３；上，下部中間パンチ３８，３４および下部内側パン
チ３５による原料粉Ｐの圧縮過程では，矢印で示すよう
に，本体成形領域Ａより本体側半部成形領域Ｃを経て先
端側半部成形領域Ｂに向かう原料粉Ｐの流れおよび環状
凸部成形領域Ｄから本体側半部成形領域Ｃに向かう原料
粉Ｐの流れがそれぞれ現出する。
成形領域Ａに連なる開口部ｅの断面積が大となり，また
本体側半部成形領域Ｃを区画する斜面ｆがガイド作用を
なすので，前記のような上，下部外側パンチ３７，３
３；上，下部中間パンチ３８，３４および下部内側パン
チ３５による原料粉Ｐの圧縮過程では，矢印で示すよう
に，本体成形領域Ａより本体側半部成形領域Ｃを経て先
端側半部成形領域Ｂに向かう原料粉Ｐの流れおよび環状
凸部成形領域Ｄから本体側半部成形領域Ｃに向かう原料
粉Ｐの流れがそれぞれ現出する。
【００３７】（ｄ） 図７に示すように，上部外側，中
間パンチ３７，３８および下部外側，中間パンチ３３，
３４を圧縮作動させて円盤形本体１９の成形を終了す
る。この場合にも僅かではあるが，前記同様の原料粉Ｐ
の流れが現出する。このようにして，先端部側半部成形
領域Ｂおよび本体側半部成形領域Ｃへの原料粉Ｐの供給
が十分に行われる。
間パンチ３７，３８および下部外側，中間パンチ３３，
３４を圧縮作動させて円盤形本体１９の成形を終了す
る。この場合にも僅かではあるが，前記同様の原料粉Ｐ
の流れが現出する。このようにして，先端部側半部成形
領域Ｂおよび本体側半部成形領域Ｃへの原料粉Ｐの供給
が十分に行われる。
【００３８】（ｅ） 図８に示すように，上，下部外側
パンチ３７，３３および上，下部中間パンチ３８，３４
を圧縮作動停止状態に保持し，上部内側パンチ３９およ
び下部内側パンチ３５を圧縮作動させて，短柱状突起２
０および環状凸部２１の成形を行い，これにより圧粉体
１８の成形を終了する。
パンチ３７，３３および上，下部中間パンチ３８，３４
を圧縮作動停止状態に保持し，上部内側パンチ３９およ
び下部内側パンチ３５を圧縮作動させて，短柱状突起２
０および環状凸部２１の成形を行い，これにより圧粉体
１８の成形を終了する。
【００３９】前記のように圧縮過程において，先端側半
部成形領域Ｂおよび本体側半部成形領域Ｃへ原料粉Ｐを
十分に供給し，また円盤形本体１９の成形後短柱状突起
２０および環状凸部２１の成形を行うので，本体側半部
成形領域Ｃおよび先端側半部成形領域Ｂに存する原料粉
Ｐが本体成形領域Ａへ逆流することがなく，その上先端
側半部Ｂの前記断面積が一定であることに対応して，そ
の成形領域Ｂでは圧縮力が軸線方向にのみ伝播し，これ
により短柱状突起２０および環状凸部３１の密度を要求
レベルまで高めた圧粉体１８を得ることができる。
部成形領域Ｂおよび本体側半部成形領域Ｃへ原料粉Ｐを
十分に供給し，また円盤形本体１９の成形後短柱状突起
２０および環状凸部２１の成形を行うので，本体側半部
成形領域Ｃおよび先端側半部成形領域Ｂに存する原料粉
Ｐが本体成形領域Ａへ逆流することがなく，その上先端
側半部Ｂの前記断面積が一定であることに対応して，そ
の成形領域Ｂでは圧縮力が軸線方向にのみ伝播し，これ
により短柱状突起２０および環状凸部３１の密度を要求
レベルまで高めた圧粉体１８を得ることができる。
【００４０】（ｆ） 上部パンチ３１をダイス２７上方
へ上昇させた後，図９に示すように，下部パンチ２９を
基準位置Ｒまで上昇させ，次いで圧粉体１８を焼結炉に
向かうコンベヤ上へ移行させる。
へ上昇させた後，図９に示すように，下部パンチ２９を
基準位置Ｒまで上昇させ，次いで圧粉体１８を焼結炉に
向かうコンベヤ上へ移行させる。
【００４１】圧粉体１８は，成形後においてその短柱状
突起２０が上向きであるから，前記離型後，そのままの
姿勢で直ちにコンベヤへ移行させることができ，したが
って圧粉体１８の反転工程が不要である。
突起２０が上向きであるから，前記離型後，そのままの
姿勢で直ちにコンベヤへ移行させることができ，したが
って圧粉体１８の反転工程が不要である。
【００４２】図１０，１１は圧粉体１８の成形における
第２法を示す。
第２法を示す。
【００４３】この第２法では，図６に示す前記（ｃ）工
程後において，図１０に示すように，コア３２が固定の
条件下でダイス２７および上，下部パンチ３１，２９を
下降させる移動方式を採用すると共に下部内側パンチ３
５を圧縮作動させ，且つ上，下部外側パンチ３７，３３
および上，下部中間パンチ３８，３４を圧縮作動させて
円盤形本体１９の成形を行う，第１段階が実施される。
程後において，図１０に示すように，コア３２が固定の
条件下でダイス２７および上，下部パンチ３１，２９を
下降させる移動方式を採用すると共に下部内側パンチ３
５を圧縮作動させ，且つ上，下部外側パンチ３７，３３
および上，下部中間パンチ３８，３４を圧縮作動させて
円盤形本体１９の成形を行う，第１段階が実施される。
【００４４】第１段階において，前記のような移動方式
を採用すると，図６に示すように，ダイス孔２８内にお
いて，本体成形領域Ａから押出されて，コア３２外周面
に密着すると共にその近傍で高密度化された原料粉Ｐの
塊Ｐａに，図１０に示すように本体側半部成形領域Ｃお
よび先端側半部成形領域Ｂが接近すると共に前記塊Ｐａ
とコア３２との密着が解除され，また下部内側パンチ３
５により前記塊Ｐａがそれら領域Ｃ，Ｂへ送られ，同時
に前記同様の原料粉Ｐの流れが現出しているので，それ
ら領域Ｃ，Ｂへの原料粉Ｐの供給量が増加する。
を採用すると，図６に示すように，ダイス孔２８内にお
いて，本体成形領域Ａから押出されて，コア３２外周面
に密着すると共にその近傍で高密度化された原料粉Ｐの
塊Ｐａに，図１０に示すように本体側半部成形領域Ｃお
よび先端側半部成形領域Ｂが接近すると共に前記塊Ｐａ
とコア３２との密着が解除され，また下部内側パンチ３
５により前記塊Ｐａがそれら領域Ｃ，Ｂへ送られ，同時
に前記同様の原料粉Ｐの流れが現出しているので，それ
ら領域Ｃ，Ｂへの原料粉Ｐの供給量が増加する。
【００４５】その後，図１１に示すように，上，下部外
側パンチ３７，３３および上，下部中間パンチ３８，３
４を圧縮作動停止状態に保持し，また前記移動方式の採
用下で上部内側パンチ３９および下部内側パンチ３５を
圧縮作動させて，短柱状突起２０および環状凸部２１の
成形を行い，これにより圧粉体１８の成形を終了する。
側パンチ３７，３３および上，下部中間パンチ３８，３
４を圧縮作動停止状態に保持し，また前記移動方式の採
用下で上部内側パンチ３９および下部内側パンチ３５を
圧縮作動させて，短柱状突起２０および環状凸部２１の
成形を行い，これにより圧粉体１８の成形を終了する。
【００４６】このように第２段階でも前記移動方式を採
用しているので，先端側半部成形領域Ｂおよび本体側半
部成形領域Ｃにおいて原料粉Ｐの流動を生起させて，そ
の原料粉Ｐ全体に圧縮力を十分に伝播させることができ
る。
用しているので，先端側半部成形領域Ｂおよび本体側半
部成形領域Ｃにおいて原料粉Ｐの流動を生起させて，そ
の原料粉Ｐ全体に圧縮力を十分に伝播させることができ
る。
【００４７】これにより中空の短柱状突起２０の密度は
前記移動方式を採用しない場合よりも高くなる。
前記移動方式を採用しない場合よりも高くなる。
【００４８】以下，具体例について説明する。
【００４９】図３の圧粉体１８において，本体側半部２
４のテーパ角度θはθ＝２２°，本体側半部２４の軸線
方向長さａはａ＝９mm，先端側半部２５の軸線方向長さ
ｂはｂ＝８mm，円盤形本体１９の外径ｃはｃ＝１５４．
５mm，先端側半部２５の外径ｄはｄ＝４５mmにそれぞれ
設定された。したがって，θ＝２２°は前記１０°≦θ
≦５０°を，また比ａ／ｂ≒１．１は前記０．８≦ａ／
ｂ≦１．３を，さらに比ｄ／ｃ≒０．２９は前記０．２
５≦ｃ／ｄ≦０．３５をそれぞれ満足している。
４のテーパ角度θはθ＝２２°，本体側半部２４の軸線
方向長さａはａ＝９mm，先端側半部２５の軸線方向長さ
ｂはｂ＝８mm，円盤形本体１９の外径ｃはｃ＝１５４．
５mm，先端側半部２５の外径ｄはｄ＝４５mmにそれぞれ
設定された。したがって，θ＝２２°は前記１０°≦θ
≦５０°を，また比ａ／ｂ≒１．１は前記０．８≦ａ／
ｂ≦１．３を，さらに比ｄ／ｃ≒０．２９は前記０．２
５≦ｃ／ｄ≦０．３５をそれぞれ満足している。
【００５０】前記圧粉体１８を成形すべく，純Ｆｅ粉
（神戸製鋼社製，銘柄３００Ｍ）に，Ｃ，ＣｕおよびＮ
ｉを添加した鋼組成の原料粉を用いて，前記図４〜８に
示した第１法および図１０，１１の手段を取入れた第２
法を行うことにより圧粉体１８の実施例１および２を得
た。この場合，圧粉体１８の全成形圧力は６００ｔ／cm
2 に設定された。
（神戸製鋼社製，銘柄３００Ｍ）に，Ｃ，ＣｕおよびＮ
ｉを添加した鋼組成の原料粉を用いて，前記図４〜８に
示した第１法および図１０，１１の手段を取入れた第２
法を行うことにより圧粉体１８の実施例１および２を得
た。この場合，圧粉体１８の全成形圧力は６００ｔ／cm
2 に設定された。
【００５１】比較のため，上部中間パンチ３８が凹部４
０を持たない，ということ以外は前記第１法と同一条件
で圧粉体の比較例を得た。
０を持たない，ということ以外は前記第１法と同一条件
で圧粉体の比較例を得た。
【００５２】次いで，実施例１，２および比較例におけ
る短柱状突起２０の密度を調べたところ，表１の結果を
得た。
る短柱状突起２０の密度を調べたところ，表１の結果を
得た。
【００５３】
【表１】
【００５４】表１から明らかなように，実施例１，２に
おける短柱状突起２０の密度は比較例に比べて高い。ま
た実施例１と２を比べると，短柱状突起２０の密度は実
施例２の方が高く，したがって第１法よりも第２法の方
が短柱状突起２０の密度向上を図る上で優れている。
おける短柱状突起２０の密度は比較例に比べて高い。ま
た実施例１と２を比べると，短柱状突起２０の密度は実
施例２の方が高く，したがって第１法よりも第２法の方
が短柱状突起２０の密度向上を図る上で優れている。
【００５５】なお，圧粉体１８の環状厚肉部２３に圧粉
体１８の成形と同時に歯形部を成形することは可能であ
る。また本発明は短柱状突起２０が角柱状である場合等
にも適用される。
体１８の成形と同時に歯形部を成形することは可能であ
る。また本発明は短柱状突起２０が角柱状である場合等
にも適用される。
【００５６】
【発明の効果】請求項１〜５記載の発明によれば，前記
のように構成することによって，短柱状突起が上向きに
なり，且つその短柱状突起の密度が要求レベルまで高く
なるように成形することが可能な形態を備えた圧粉体を
提供することができる。
のように構成することによって，短柱状突起が上向きに
なり，且つその短柱状突起の密度が要求レベルまで高く
なるように成形することが可能な形態を備えた圧粉体を
提供することができる。
【００５７】また請求項６記載の発明によれば，前記圧
粉体を容易に得ることのできる成形方法を提供すること
ができる。
粉体を容易に得ることのできる成形方法を提供すること
ができる。
【００５８】さらに請求項７，８記載の発明によれば，
短柱状突起の密度をさらに向上させた圧粉体を得ること
が可能な成形方法を提供することができる。
短柱状突起の密度をさらに向上させた圧粉体を得ること
が可能な成形方法を提供することができる。
【図１】クラッチアウタと第１被動焼結歯車との組立体
の断面図である。
の断面図である。
【図２】圧粉体の平面図である。
【図３】図２の３−３線断面図である。
【図４】第１法においてダイス孔内に原料粉を充填した
状態を示す説明図である。
状態を示す説明図である。
【図５】第１法における圧縮過程初期の説明図である。
【図６】第１法における圧縮過程中期の説明図である。
【図７】第１法において，圧粉体の本体成形時の説明図
である。
である。
【図８】第１法において圧粉体の短柱状突起成形時の説
明図である。
明図である。
【図９】第１法において，圧粉体離型時の説明図であ
る。
る。
【図１０】第２法における圧粉体の本体成形時の説明図
である。
である。
【図１１】第２法における圧粉体の短柱状突起成形時の
説明図である。
説明図である。
１８ 圧粉体 １９ 円盤形本体 ２０ 短柱状突起 ２４ 本体側半部 ２５ 先端側半部 ２６ 押型 ２７ ダイス ２８ ダイス孔 ２９ 下部パンチ ３１ 上部パンチ ３２ コア ３７，３３ 上，下部外側パンチ ３８，３４ 上，下部中間パンチ ３９，３５ 上，下部内側パンチ Ａ 本体成形領域 Ｂ 先端側半部成形領域 Ｃ 本体側半部成形領域 Ｐ 原料粉
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年６月２３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３９】前記のように圧縮過程において，先端側半
部成形領域Ｂおよび本体側半部成形領域Ｃへ原料粉Ｐを
十分に供給し，また円盤形本体１９の成形後短柱状突起
２０および環状凸部２１の成形を行うので，本体側半部
成形領域Ｃおよび先端側半部成形領域Ｂに存する原料粉
Ｐが本体成形領域Ａへ逆流することがなく，その上先端
側半部Ｂの前記断面積が一定であることに対応して，そ
の成形領域Ｂでは圧縮力が軸線方向にのみ伝播し，これ
により短柱状突起２０および環状凸部２１の密度を要求
レベルまで高めた圧粉体１８を得ることができる。
部成形領域Ｂおよび本体側半部成形領域Ｃへ原料粉Ｐを
十分に供給し，また円盤形本体１９の成形後短柱状突起
２０および環状凸部２１の成形を行うので，本体側半部
成形領域Ｃおよび先端側半部成形領域Ｂに存する原料粉
Ｐが本体成形領域Ａへ逆流することがなく，その上先端
側半部Ｂの前記断面積が一定であることに対応して，そ
の成形領域Ｂでは圧縮力が軸線方向にのみ伝播し，これ
により短柱状突起２０および環状凸部２１の密度を要求
レベルまで高めた圧粉体１８を得ることができる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正内容】
【図３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 池田 俊美 静岡県浜松市葵東１丁目13番１号 本田技 研工業株式会社浜松製作所内 (72)発明者 三木 誠治 静岡県浜松市葵東１丁目13番１号 本田技 研工業株式会社浜松製作所内 (72)発明者 畑上 恭徳 静岡県浜松市葵東１丁目13番１号 本田技 研工業株式会社浜松製作所内
Claims (8)
- 【請求項１】 偏平な本体（１９）と，その本体（１
９）の一方の平面側から突出する短柱状突起（２０）と
を備えた圧粉体（１８）において，前記短柱状突起（２
０）は本体側半部（２４）と，その本体側半部（２４）
に連なる先端側半部（２５）とよりなり，前記短柱状突
起（２０）の軸線と交差する平面内における前記本体側
半部（２４）の断面積は，前記本体（１９）から離れる
に従って減少し，一方，前記平面内における前記先端側
半部（２５）の断面積は，その軸線方向に関して一定で
あることを特徴とする圧粉体。 - 【請求項２】 前記本体側半部（２４）は円錐台形をな
し，そのテーパ角度θは１０°≦θ≦５０°である，請
求項１記載の圧粉体。 - 【請求項３】 前記本体側半部（２４）の軸線方向長さ
をａとし，また前記先端側半部（２５）の軸線方向長さ
をｂとしたとき，それらの比ａ／ｂが０．８≦ａ／ｂ≦
１．３である，請求項１または２記載の圧粉体。 - 【請求項４】 前記本体（１９）は円盤形をなし，また
前記先端側半部（２５）は前記平面内における断面が円
形であって，前記本体（１９）の外径をｃとし，また前
記先端側半部（２５）の外径をｄとしたとき，それらの
比ｄ／ｃが０．２５≦ｃ／ｄ≦０．３５である，請求項
１，２または３記載の圧粉体。 - 【請求項５】 歯車用素材である，請求項１，２，３ま
たは４記載の圧粉体。 - 【請求項６】 偏平な本体（１９）と，その本体（１
９）の一方の平面側から突出する短柱状突起（２０）と
を備え，前記短柱状突起（２０）は本体側半部（２４）
と，その本体側半部（２４）に連なる先端側半部（２
５）とよりなり，前記短柱状突起（２０）の軸線と交差
する平面内における前記本体側半部（２４）の断面積
は，前記本体（１９）から離れるに従って減少し，一
方，前記平面内における前記先端側半部（２５）の断面
積は，その軸線方向に関して一定である圧粉体（１８）
を，前記短柱状突起（２０）が上向きになるように成形
するに当り，ダイス（２７）と，そのダイス孔（２８）
に摺動自在の下部パンチ（２９）と，前記下部パンチ
（２９）に対向し，且つ前記ダイス孔（２８）に摺動自
在の上部パンチ（３１）とを備えた押型（２６）を用い
て，前記ダイス孔（２８）内に原料粉（Ｐ）を充填する
工程と，前記上，下部パンチ（３１，２９）により前記
原料粉（Ｐ）を圧縮する工程とを行い，この圧縮工程
は，前記本体（１９）の成形を行うと共に前記ダイス孔
（２８）内の本体成形領域（Ａ）より本体側半部成形領
域（Ｃ）を経て先端側半部成形領域（Ｂ）へ向かう原料
粉（Ｐ）の流れを現出させる第１段階と，前記短柱状突
起（２０）の成形を行う第２段階とを含むことを特徴と
する圧粉体の成形方法。 - 【請求項７】 偏平な本体（１９）と，その本体（１
９）の一方の平面側から突出する中空の短柱状突起（２
０）とを備え，前記短柱状突起（２０）は本体側半部
（２４）と，その本体側半部（２４）に連なる先端側半
部（２５）とよりなり，前記短柱状突起（２０）の軸線
と交差する平面内における前記本体側半部（２４）の断
面積は，前記本体（１９）から離れるに従って減少し，
一方，前記平面内における前記先端側半部（２５）の断
面積は，その軸線方向に関して一定である圧粉体（１
８）を，前記短柱状突起（２０）が上向きになるように
成形するに当り，ダイス（２７）と，そのダイス孔（２
８）内に配置されたコア（３２）と，前記コア（３２）
および前記ダイス孔（２８）に摺動自在の下部パンチ
（２９）と，前記下部パンチ（２９）に対向し，且つ前
記コア（３２）および前記ダイス孔（２８）に摺動自在
の上部パンチ（３１）とを備えた押型（２６）を用い
て，前記ダイス孔（２８）内に原料粉（Ｐ）を充填する
工程と，前記上，下部パンチ（３１，２９）により前記
原料粉（Ｐ）を圧縮する工程とを行い，この圧縮工程
は，前記ダイス（２７）および上，下部パンチ（３１，
２９）を下降させ，且つ前記コア（３２）を固定する移
動方式を採用すると共に前記下部パンチ（２９）の，前
記コア（３２）に摺動自在の下部内側パンチ（３５）を
圧縮作動させながら，前記本体（１９）の成形を行うと
共に前記ダイス孔（２８）内の本体成形領域（Ａ）より
本体側半部成形領域（Ｃ）を経て先端側半部成形領域
（Ｂ）へ向かう原料粉（Ｐ）の流れを現出させる第１段
階と，前記移動方式の採用下で前記短柱状突起（２０）
の成形を行う第２段階とを含むことを特徴とする圧粉体
の成形方法。 - 【請求項８】 前記第１段階において，前記ダイス（２
７）および上，下部パンチ（３１，２９）を固定し，且
つ前記コア（３２）を上昇させる移動方式および前記ダ
イス（２７）および上，下部パンチ（３１，２９）を下
降させ，且つ前記コア（３２）を上昇させる移動方式の
一方を採用する，請求項７記載の圧粉体の成形方法。
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