JPH106314A - 化粧セメント板の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 セメントを主材とする基材層をフローオン法
で形成する基材形成工程と、基材層を着色する着色手段
とを備えた化粧セメント板の製法において、着色層に耐
候性があって退色し難く、基材層から剥離したりする傾
向が少なく、且つ、製造コストが比較的に安く、また、
製品の発色度も充分な製法を提供する。 【解決手段】 フローオン法でセメントを主材とする基
材層１０４を形成する基材形成工程と、未硬化状態の基
材層の表面に顔料と水を主材とする着色材スラリー２０
０を供給する着色工程と、着色工程にて得られた着色板
状体１０８、１１０をプレス成型して成型体１１２を得
る成型工程と、成型体１１２を硬化させる養生硬化工程
とを設けることとした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、セメントを主材と
する含水状態の基材層を形成する基材形成工程を備えた
化粧セメント板の製法であって、さらに前記基材層を着
色する着色手段とを備えた化粧セメント板の製法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の化粧セメント板の従来の
製法としては、（１）前記着色手段として、塗料のみか
らなる塗膜層を（含水、または非含水状態の）基材層に
塗布する方法を用いるもの、（２）前記着色手段とし
て、前記基材層上に乾粉またはスラリーの形態で着色セ
メント層を形成する方法を用いるもの、及び（３）前記
着色手段として、基材層の配合自体に着色顔料を混入し
ておく方法を用いるもの等が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の方法は
いずれも欠点があり夫々改善の余地があった。すなわ
ち、（１）の塗膜層による方法では、形成された塗膜層
自体が耐候性に劣るために、製品の色の経年による退色
が早いという欠点があった。（２）の着色セメント層に
よる方法の場合、乾粉の形態で着色セメント層を形成す
る時には、乾粉層は基材層にとっては少なくとも水分量
が全く違うと言う意味で異材質であり、性状が異なるた
め、製品が凍害を受けた時などに両材質の層間での剥離
が生じ易く、スラリーの形態で着色セメント層を形成す
る時には、基材層が既に脱水工程に入った時点でしか、
基材層上にスラリーを載置することは出来ないため、こ
れら両材質間に含水状態上のタイムラグが生じており、
やはり製品が凍害を受けた時などに両材質の層間での剥
離が生じ易いという欠点が見られた。しかも、少なくと
も前記基材層は補強の目的や成型時の濾過効果の目的で
繊維を含んでいる場合が多く、この場合繊維が基材層の
面に沿って配向するために、剥離傾向が更に大きく表れ
た。次に（３）の着色顔料を混入させる方法の場合、退
色や剥離の傾向は見られなかったが、基材層の全域に均
一に混入された顔料によって基材表面の着色効果を出す
方法であるため、結果的に高価な顔料を大量に用いる割
りに、完成した化粧セメント板表面の発色効果が低く、
製造コストや製品の発色度の面で改善の余地があった。
本発明の目的は、上に例示した従来方法による化粧セメ
ント板の製法に見られる上記欠点に鑑み、着色層に耐候
性があって退色し難く、基材層から剥離したりする傾向
が少なく、且つ、製造コストが比較的に安く、また、製
品の発色度も充分な化粧セメント板の製法を提供するこ
とにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る化粧セメント板の製法では、セメント
を主材とする含水状態の基材層を形成する基材形成工程
と、未硬化状態の前記基材層の表面に顔料と水を主材と
する着色材スラリーを供給する着色工程と、前記着色工
程にて得られた板状体をプレス成型して成型体を得る成
型工程と、前記成型体を硬化させる養生硬化工程とを備
えてなることを特徴構成としている。

【０００５】〔発明の効果〕上記の特徴構成のために、
本発明に係る化粧セメント板の製法では、未硬化状態の
含水している基材層の表面に供給されるのは、顔料と水
を主材とする着色材スラリーであって、セメントその他
の、水スラリー中での顔料の移動を阻害するような粉体
材料を含まないので、顔料は単独で、或いは水と共に比
較的自由に未硬化状態の基材層の内部に浸透して、基材
層と物理的に一体化した着色材層となり、この一体化の
ために、凍害を受けた時にも基材層から剥離し難い着色
材層が得られ、また、前記着色材層は顔料を実体として
含む層であるので、耐候性があって、時間経過によって
退色し難く、更に、前記着色材層は基材層内への浸透後
も、飽くまでも基材層の表面を中心に分布しているの
で、表面の発色効果が高い化粧セメント板が比較的易い
製造コストで得られると言う特有の効果が生じる。

【０００６】

【発明の実施の形態】ここでは、化粧セメント板として
屋根材を例に挙げ、本発明に係る化粧セメント板の製法
の実施形態について解説する。図１は、屋根材１１２を
フローオン法で製造するための設備の要部を示す。前記
設備は、スラリー容器としてのヘッドタンク１０、流量
計１２、流量調整バルブ１４、フローボックス１６、フ
ェルト製の第１ベルトコンベア１８、吸引脱水槽２０、
真空ポンプ２２、加圧ロール２４、着色層供給機構２
６、第２ベルトコンベア２８、切断機３０、成型プレス
３２、及びオートクレーブ３４を有する。含水状態の基
材層を作製するためのスラリー１００は、水系のスラリ
ーであり、その固形分は、主に、骨材を構成する珪砂
と、水和反応を起こして化粧セメント板して必要な強度
を発現するための粉末状セメント（４０〜５０重量％）
と、亀裂の伝播を抑制させるためのマイカ（５〜１５重
量％）と、強度発現を補足し、吸引脱水時の濾過機能を
付与するためのパルプ繊維（５〜８重量％）とで構成さ
れている。また、スラリー１００の固形分濃度は約４０
％である。着色層１２２を形成するための着色材スラリ
ー２００は、顔料と水からなるスラリーであり、顔料と
しては、無機顔料と有機顔料のいずれでも良い。

【０００７】（基材形成工程）混練機等を用いて別途用
意されたスラリー１００は、先ずヘッドタンク１０内に
装入される。ヘッドタンク１０内のスラリー１００は、
流量計１２と流量調整バルブ１４とによる流量管理の下
にフローボックス１６中に供給される。フローボックス
１６は、スラリー１００を受入れながら、同時に、その
下部に設けられた横長矩形の出口から、スラリー１００
を一定量ずつ流し出す。このように流し出されたスラリ
ー１００は、所定速度で横方向（図２の水平右側方向）
に移動しているフェルト製の第１ベルトコンベア１８に
よって受けられるので、結果的に、第１ベルトコンベア
１８がフローボックス１６の下部の出口からスラリー１
００を一定量ずつ引き出す形になり、引き出されたスラ
リー１００は第１ベルトコンベア１８上で連続板状のス
ラリー１０２となる。次に、スラリー１０２は、第１ベ
ルトコンベア１８の中流域で第１ベルトコンベア１８の
裏側に配置された吸引脱水槽２０によって吸引脱水さ
れ、さらに加圧ロール２４によって所定の厚みに調整さ
れると同時に、更に加圧脱水されて、成型に適する含水
率に調整された連続板状の基材１０４（図２−イを参
照）となる。吸引脱水槽２０には真空ポンプ２２が連通
している。

【０００８】（着色工程）基材１０４は、未硬化のまま
加圧ロール２４の下を通過した後、更に右方に移動しな
がら着色層供給機構２６の下を通過する。着色層供給機
構２６は下部に噴霧機構を備えており、基材層１０４の
横移動が継続される限り下向きに着色材スラリー２００
を噴霧し続けて、基材層１０４の上面に着色材スラリー
２００を供給する（図２−ロを参照）。供給された着色
材スラリー２００が基材層１０４上で略均一な厚みの着
色層１２２（図２−ハを参照）となるように、着色層供
給機構２６は基材層１０４の幅方向の寸法と略匹敵する
幅で着色材スラリー２００を噴霧する。このために、着
色層供給機構２６の噴霧機構が同様の幅を有しても良い
が、他方、基材層１０４の幅方向の寸法よりも幅の小さ
な噴霧機構を設け、これを幅方向に所定の速度と周期で
移動させながら噴霧する形態を取っても良い。前記着色
層１２２に含まれる顔料は載置された時点から、未硬化
の基材層１０４（この時点での基材層１０４は３０％以
上の含水率を示す）内に浸透開始し、第２コンベアーベ
ルト２８に到達する迄には、顔料が基材層１０４の表層
部から内部の一部まで分布した着色板状体１０８（図２
−ニを参照）となる。

【０００９】（成型工程）次に、着色板状体１０８は、
切断機３０によって次々に切断されて、所定長さの単位
被成型体１１０となった後、成型プレス３２によって加
圧成型されて、略最終製品状態に近い密度と形状を持っ
た成型体１１２となる（図２−ホを参照）。 （養生硬化工程） 成型体１１２は、１〜２日間の一次
養生（自然養生）の後、下塗り用のアクリルエマルジョ
ンを塗布し、オートクレーブ３４にて１５時間前後の高
温高圧蒸気養生を施されて硬化され、略最終製品として
必要な強度を獲得する。オートクレーブ養生を経た成型
体は、上塗り用のアクリルエマルジョンを塗布、乾燥し
て最終製品１１４となる。

【００１０】〔別実施形態〕 〈１〉本発明に係る化粧セメント板の製法は、上記の実
施形態に記載したようなフローオン法による製法のみで
なく、セメントを主材とする含水状態の基材層を形成す
る工程を備えたものには適用することができる。例え
ば、先ず乾粉状態の組成物を層状になす前工程と、この
層状の組成物に水を加えていく後工程とを備えた乾式法
はこれに該当するので、やはり本発明に係る化粧セメン
ト板の製法の範疇である。 〈２〉本発明に係る化粧セメント板の製法は、セメント
を含む基材層と基材層上に設けられた着色層を有する形
態であれば、壁材にも適用可能である。

【００１１】尚、特許請求の範囲の項に、図面との対照
を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明
は添付図面の構成に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る化粧セメント板の製造プロセスを
示す概略図

【図２】図１の各工程に対応する化粧セメント板の状態
を示す概略断面図

【図３】従来の方法（１）による化粧セメント板の状態
を示す概略断面図

【図４】従来の方法（２）による化粧セメント板の状態
を示す概略断面図

【図５】従来の方法（３）による化粧セメント板の状態
を示す概略断面図

【符号の説明】

１０４ 基材層 １０８ 着色板状体 １１２ 成型体 ２００ 着色材スラリー

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 セメントを主材とする含水状態の基材層
   （１０４）を形成する基材形成工程と、未硬化状態の前
   記基材層（１０４）の表面に顔料と水を主材とする着色
   材スラリー（２００）を供給する着色工程と、前記着色
   工程にて得られた着色板状体（１０８）をプレス成型し
   て成型体（１１２）を得る成型工程と、前記成型体（１
   １２）を硬化させる養生硬化工程とを備えてなる化粧セ
   メント板の製法。