JPH10761A - 金属粉の回収方法と回収装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 凹版を使用する印刷装置や塗工装置におい
て、印刷或いはコーティング中に発生するドクタ磨耗粉
などの金属粉を効率的に回収する。軸に対するインキ付
着防止等による印刷物の品質向上に非常に効果的であ
る。 【解決手段】 凹版のシリンダ１３表面に対して磁界を
発生させるように磁石Ｍを配置することにより、当該磁
界中を通過する凹版のシリンダ１３表面から金属粉を磁
力吸着する。磁石Ｍをドクタリング後の位置に配置する
のが好ましい。また、磁石Ｍをドクタリング直前の位置
に配置してもよく、両方に配置しても構わない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、凹版を使用する印
刷装置や塗工装置において、ドクタ磨耗粉を主とする金
属粉でインキ内に混入してなる金属粉を効率的に回収す
る技術に係り、詳しくは、ドクタリング時に版面及び版
の端部などにて発生するドクタ磨耗粉などの金属粉を回
収することにより、金属粉によるドクタの損傷を防止
し、印刷汚れやコーティングむらのない高品位の印刷物
や塗装物を得るための技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１及び図２は従来のグラビア印刷にお
ける代表的なインキ中異物回収方法を２種類のインキン
グ方式に合わせて図示したものである。

【０００３】図１に示すインキング方式は、インキＩが
入っているインキパン１１の中でファニッシャローラ１
２が回転することによってインキＩがシリンダ１３の版
面に供給される方式であり、一般にファニッシャどぶ漬
け方式と呼ばれている。シリンダ１３の版面に供給され
たインキＩはドクタ１４でかきとられ、版面の凹部に残
ったインキが圧胴１５によってシリンダ１３に圧着され
たウェブＷに転移されて画像を形成する。この方式で
は、インキＩはポンプ１６によりインキ溜１７からイン
キパン１１に供給され、過剰に供給されたインキはイン
キパン１１からオーバーフローしてホース１８を通って
インキ溜１７に回収される機構になっている。そして、
インキ中の異物の除去のためインキ循環経路の所定位置
にフィルタＦ（図１では３箇所）が取り付けられる。

【０００４】図２に示すインキング方式は、インキＩが
インキ溜２１からポンプ２２により吸い上げられ、ノズ
ル２３からファニッシャローラ２４とシリンダ２５との
間に噴出されることによってインキＩがシリンダ２５に
供給される方式であり、一般にファニッシャバンク方式
と呼ばれている。シリンダ２５の版面に供給されたイン
キＩはドクタ２６でかきとられ、版面の凹部に残ったイ
ンキが圧胴２７によってシリンダ２５に圧着されたウェ
ブＷに転移されて画像を形成する点は前方式のものと同
様である。この方式では、シリンダ２５に供給されたイ
ンキＩの過剰分はインキ受け２８に集められインキ溜２
１に回収される。そして、この方式においてもインキ中
の異物の除去のためインキ循環経路の所定位置にフィル
タＦ（図２では３箇所）が取り付けられる。

【０００５】上記の如き異物除去のためのフィルタＦと
しては、積層タイプやメッシュタイプのものが一般的に
使われているが、目詰り等による圧損からくるインキ供
給量不足の問題から通常は５０μｍ以上の異物の除去が
可能なサイズが選ばれている。また、金属粉の回収を目
的として磁石が用いられることがあり、この場合、磁石
をフィルタ構造に付加する方式やインキパンに磁石その
ものを投入する方式が採られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】通常、グラビア印刷に
おけるドクタリング構造では、ドクタブレードの刃先を
線圧０．３〜１．２ｋｇｆ／ｃｍの荷重でシリンダ面に
押し付けているため、印刷中に刃先の磨耗が進行し、そ
れに伴って発生するドクタ磨耗粉がインキ内に混入して
いく。そして、インキ内に混入したドクタ磨耗粉がドク
タリング時にドクタ刃先を傷つけることによって、印刷
物にドクタ筋やカブリ不良が発生する。またドクタ磨耗
粉がドクタ刃先に挟まることによって印刷物にドクタ汚
れ不良が発生する。グラビア印刷のみならず、フレキソ
印刷のアニロックスロール等の凹版を用いた印刷やコー
ティングにおいて、このような微欠陥は製品の致命的欠
陥となり、特に巻取状の製品においては極く一部の欠陥
のために巻取全体が不良となり使用できなくなってしま
う。

【０００７】これを防止するため前記したように従来は
フィルタやこれに磁石を併用することによってドクタ磨
耗粉を除去するようにしているが、ドクタ磨耗粉の粒径
は０〜２００μｍ程度であり、その中でも２０μｍ以下
が殆どであってこの小さな粒径の磨耗粉がドクタ刃先を
傷つけやすい。しかし、フィルタのみによる除去では５
０μｍ以下の磨耗粉の回収ができないという問題点があ
る。また、フィルタ構造に磁石を付加する方式について
見ても、図１のファニッシャどぶ漬け方式では、ポンプ
から供給されるインキのみが濾過されるだけで、ドクタ
磨耗粉は常にドクタリング後のシリンダ面から供給され
続けるためにインキパン内には常にドクタ磨耗粉が存在
してしまうし、図２のファニッシャバンク方式でも、イ
ンキ内から磨耗粉を磁力で吸着回収する時の効率はそれ
ほど大きくない。また、インキパン内に磁石を投入する
方式についても、ドクタ磨耗粉の回収効率は不十分と言
える。

【０００８】本発明は、上記のような問題点に鑑みてな
されたものであり、その目的とするところは、凹版を使
用する印刷装置や塗工装置において、印刷或いはコーテ
ィング中に発生するドクタ磨耗粉などの金属粉を効率的
に回収できるようにした金属粉の回収方法と回収装置を
提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明に係る金属粉の回収方法は、凹版表面をド
クタリングする際に発生するドクタ磨耗粉を主とする金
属粉でインキ内に混入してなる金属粉を回収する方法で
あって、凹版表面に対して磁界を発生させることによ
り、当該磁界中を通過する凹版表面から前記金属粉を磁
力吸着することを特徴としている。そして、ドクタリン
グ後の位置で凹版表面に対して磁界を発生させるように
するのが好ましい。また、ドクタリング直前の位置で凹
版表面に対して磁界を発生させるようにしてもよく、両
者を併用しても構わない。

【００１０】また、本発明に係る金属粉の回収装置は、
凹版表面をドクタリングする際に発生するドクタ磨耗粉
を主とする金属粉でインキ内に混入してなる金属粉を回
収する装置であって、凹版表面に対して磁界を発生させ
るように磁石を配置したことを特徴としている。そし
て、磁石をドクタリング後の位置に配置するのが好まし
い。また、磁石をドクタリング直前の位置に配置しても
よく、両方に配置しても構わない。

【００１１】

【発明の実施の形態】図３は本発明に係る金属粉の回収
方法を行う印刷装置の一例を示す概略図である。同図に
示す装置は図１の方式と同じファニッシャどぶ漬け方式
のもので、図１の装置にドクタ磨耗粉回収用の磁石Ｍを
付加的に取り付けている。この例ではドクタリング後の
位置に２箇所取り付けられており、いずれの磁石Ｍもシ
リンダ１３の表面に対して磁界を発生させるように近接
状態で配置されている。通常のドクタリング方式では、
ドクタリング１時間、ドクタ幅１０ｃｍ当たりで、２０
μｍ以下のドクタ磨耗粉が３０，０００〜４０，０００
個（液中パーティクルカウンターで計測、以下も同様）
発生するが、図３のように磁石Ｍを配置することによ
り、ドクタリング時に発生した磨耗粉が磁石に磁力吸着
されるので、インキパン１１中のインキＩに混入する前
に効率的に回収することができる。

【００１２】本発明では磁石を設置する位置により磨耗
粉の回収率が大幅に異なる。図４に磁石の設置状態を例
示しており、図４（ａ）はシリンダ１３の下半周に渡っ
て複数個の磁石Ｍを配置した場合、図４（ｂ）はドクタ
リング直前の位置に１個の磁石Ｍを配置した場合、図４
（ｃ）はドクタリング後の位置に１個の磁石Ｍを配置し
た場合をそれぞれ示している。そして、図５にこれらの
設置状態における磨耗粉回収テストの結果を磁石無しの
場合と比較して示す。なお、図４において磁石Ｍとシリ
ンダ１３の版面との距離は１０ｍｍ、版面での磁束密度
は１０００Ｇとしている。

【００１３】図５のテスト結果からして、図４（ａ）に
示す如くシリンダ１３の半周に渡って複数個の磁石Ｍを
設置することが最も効果的であり、取付け前の１／６ま
でインキ内の磨耗粉濃度が減少していることが分かる
（テストによっては最大１／２０の効果を上げたときも
ある）。しかし、複数個の磁石Ｍをシリンダ１３の半周
に渡って取り付けるのは実用上困難であり、また図４
（ｂ）のように磁石Ｍをドクタリング直前の位置に配置
しても回収効果が半減するため、実際には図４（ｃ）の
ように磁石Ｍをドクタリング後の位置に配置するのがよ
い。図５のテスト結果からして、この位置のみの設置で
も半周設置時の９０％近い効果がある。

【００１４】また、シリンダ１３に対する磁石Ｍの設置
距離について見ると、磁石Ｍをシリンダ１３の版面近く
に設置するほど回収効率は上がるが、近すぎると版面に
載ったインキと磁石が接触し、版面上に形成された絵柄
を乱すことがある。実用的にはシリンダ１３の版面から
３〜１０ｍｍの距離のところに磁石Ｍを設置するとよ
い。

【００１５】図６のグラフは、図４（ｃ）のように磁石
Ｍをドクタリング後の位置に配置する場合において、版
面での磁束密度を変えた時の磨耗粉回収テストの結果を
磁石無しの場合と比較して示したものである。この図６
を見れば分かるように、版面での磁束密度が１０，００
０Ｇと１，０００Ｇのときとでは磨耗粉の回収効率は殆
ど変わらない。よって、版面磁束密度１，０００Ｇ程度
で十分と言える。

【００１６】図７に通常のフェライト磁石と特に強い磁
束密度を持つように特殊加工された強力磁石の磁力線分
布を示す。磁石は強力なものであるほど望ましいが、そ
の反面、シリンダ及び周辺装置への影響（金属部の磁
化、起電流の発生、電子機器の誤動作等）が懸念される
ため、本発明で使用する磁石には、のような磁力線分
布を持つタイプを選定するのがよい。すなわち、のよ
うな通常のフェライト磁石は、磁界が磁極を中心に周囲
に広がっており周囲への影響があるが、の特殊加工さ
れた強力磁石は磁力線が磁石の近傍を通っているのでこ
の点での心配がない。例えば、一般的なフェライト磁石
（最大磁束密度４，０００Ｇ）は磁極から１０ｍｍで磁
束密度が５００Ｇ、５０ｍｍで１００Ｇであったのに対
して、特殊加工された強力磁石（最大磁束密度１０，０
００Ｇ以上）は１０ｍｍで１，０００Ｇ、５０ｍｍで０
Ｇであった。なお、シリンダは通常銅メッキされてお
り、銅の反磁性作用により中の鉄芯は基本的に磁化され
にくい。例えば、最大磁束密度４，０００Ｇの磁石を１
０秒間接触で通常の鉄は５０Ｇまで磁化されるのに対し
て、シリンダは同条件で２Ｇ程度であった。

【００１７】なお、本発明はグラビア印刷に限らず、ド
クタリング機構を有している他の印刷装置や塗工装置に
も適用できる。また、ドクタリング時に発生するドクタ
磨耗粉のみならず、その他の金属粉も同時に除去可能で
ある。また、使用する磁石としては同等の磁力を有する
電磁石でも使用可能である。

【００１８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
凹版表面に対して磁界を発生させることにより、当該磁
界中を通過する凹版表面から金属粉を磁力吸着するよう
にしたので、ドクタリング時に発生した微小なドクタ磨
耗粉を主とする金属粉を効率的に回収することができ、
それに起因する印刷の汚れ、コーティングむらを防止す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ファニッシャどぶ漬け方式の印刷方式を示す概
略図である。

【図２】ファニッシャバンク方式の印刷方式を示す概略
図である。

【図３】本発明に係る金属粉の回収方法を行う印刷装置
の一例を示す該略図である。

【図４】磁石の設置状態を例示した説明図である。

【図５】図４に示す各設置状態における磨耗粉回収テス
トの結果を磁石無しの場合と比較して示すグラフであ
る。

【図６】図４（ｃ）の磁石設置状態において磁石の設置
距離を変えた時の磨耗粉回収テストの結果を磁石無しの
場合と比較して示すグラフである。

【図７】通常のフェライト磁石と特殊加工された強力磁
石の磁力線分布を示す図である。

【符号の説明】

１１ インキパン １２ ファニッシャローラ １３ シリンダ １４ ドクタ １５ 圧胴 １６ ポンプ １７ インキ溜 １８ ホース Ｆ フィルタ Ｍ 磁石

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 凹版表面をドクタリングする際に発生す
   るドクタ磨耗粉を主とする金属粉でインキ内に混入して
   なる金属粉を回収する方法であって、凹版表面に対して
   磁界を発生させることにより、当該磁界中を通過する凹
   版表面から前記金属粉を磁力吸着することを特徴とする
   金属粉の回収方法。
2. 【請求項２】 ドクタリング後の位置で凹版表面に対し
   て磁界を発生させるようにした請求項１に記載の金属粉
   の回収方法。
3. 【請求項３】 ドクタリング直前の位置で凹版表面に対
   して磁界を発生させるようにした請求項１に記載の金属
   粉の回収方法。
4. 【請求項４】 凹版表面をドクタリングする際に発生す
   るドクタ磨耗粉を主とする金属粉でインキ内に混入して
   なる金属粉を回収する装置であって、凹版表面に対して
   磁界を発生させるように磁石を配置したことを特徴とす
   る金属粉の回収装置。
5. 【請求項５】 前記磁石をドクタリング後の位置に配置
   した請求項４に記載の金属粉の回収装置。
6. 【請求項６】 前記磁石をドクタリング直前の位置に配
   置した請求項４に記載の金属粉の回収装置。