JPH1086272A - アルミニウム合金と合成ゴムとの複合部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高温条件下において長時間使用されても剥離
しにくく接着性の優れているアルミニウム合金と合成ゴ
ムとの複合部材およびその製造方法を提供すること。 【解決手段】 アルミニウム合金の表面に硫酸陽極酸化
処理を行なってアルマイト被膜を形成した後に、クロム
酸アンモニウムおよび三価クロムイオンを含む水溶液に
浸漬して、前記アルマイト被膜の孔の中にクロメートを
生成させることにより前記アルマイトと前記クロメート
との複合被膜を形成するようにしたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はハロゲンが含有され
ている合成ゴムをアルミニウム合金に加硫接着して形成
するアルミニウム合金と合成ゴムとの複合部材およびそ
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、アルミニウム合金に合成ゴム部
材を加硫接着した複合部材が各種の産業分野において広
く利用されている。

【０００３】前記アルミニウム合金は、強度に優れてい
るとともに比重も小さく、加工し易く、安価に入手でき
るという特徴を有している。

【０００４】また、前記合成ゴムは、弾性域が広く、振
動吸収性に優れているため、部材の振動や連結部材間の
相対移動を吸収するために広く使用されている。

【０００５】そして、従来、前記アルミニウム合金に合
成ゴムを加硫接着する際には、一般的に、前記アルミニ
ウム合金の表面にクロム酸塩処理が施されていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のクロム
酸塩処理においては、ハロゲンが含有されている合成ゴ
ム、例えば塩素が含有されているヒドリンゴム、塩素化
ポリエチレン、ネオプレンゴム、クロロスルホン化ポリ
エチレンや、フッ素が含有されているフッ素ゴム等をア
ルミニウム合金に加硫接着する複合部材において、合成
ゴムから塩素等のハロゲン元素が離脱しイオン化して、
アルミニウム合金の表面を腐食して前記アルミニウム合
金と前記合成ゴムとを剥離させてしまう場合があり、ア
ルミニウム合金と合成ゴムとの間の接着の耐性に問題が
あった。

【０００７】特に、前記ヒドリンゴムは、耐熱性および
ガソリン等の燃料に対する耐燃料油性に優れており、加
工性も良くさらに安価に入手できるという特徴を有して
いるため、自動車のエンジン回りにおけるキャブレター
の出口とエンジンの入口とを連結する連結部材等に利用
されているが、ハロゲンを含有するとともに含水性もあ
るためにアルミニウム合金の腐食が激しく接着性に問題
があった。

【０００８】本発明はこのような問題点に鑑みてなされ
たもので、高温条件下において長時間使用されても剥離
しにくく接着性の優れているアルミニウム合金と合成ゴ
ムとの複合部材およびその製造方法を提供することを目
的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
本発明に係る請求項１に記載のアルミニウム合金と合成
ゴムとの複合部材の特徴は、アルミニウム合金の表面に
硫酸陽極酸化処理を行なってアルマイト被膜を形成した
後に、クロム酸アンモニウムおよび三価クロムイオンを
含む水溶液に浸漬して、前記アルマイト被膜の孔の中に
クロメートを生成させることにより前記アルマイトと前
記クロメートとの複合被膜を形成するようにした点にあ
る。そして、このような構成を採用したことにより、高
温条件下において長時間使用されても剥離しにくく接着
性を向上させることができる。

【００１０】また、請求項２に記載のアルミニウム合金
と合成ゴムとの複合部材の特徴は、合成ゴムをヒドリン
ゴムとした点にある。そして、このような構成を採用し
たことにより、耐熱性や耐燃料油性、加工性を向上させ
ることができる。

【００１１】また、請求項３に記載のアルミニウム合金
と合成ゴムとの複合部材の製造方法の特徴は、アルミニ
ウム合金の表面に硫酸陽極酸化処理を行なってアルマイ
ト被膜を形成した後に、クロム酸アンモニウムおよび三
価クロムイオンを含む水溶液に浸漬して、前記アルマイ
ト被膜の孔の中にクロメートを生成させることにより前
記アルマイトと前記クロメートの複合被膜を形成した後
に、少なくとも合成ゴムが加硫接着される部分に接着剤
を塗布し、前記合成ゴムを加硫接着するようにした点に
ある。そして、このような製造方法によれば、高温条件
下において長時間使用されても剥離しにくく接着性に優
れている複合部材を得ることができる。

【００１２】また、請求項４に記載のアルミニウム合金
と合成ゴムとの複合部材の製造方法の特徴は、合成ゴム
をヒドリンゴムとした点にある。そして、このような製
造方法によれば、耐熱性や耐燃料油性、加工性に優れて
いる複合部材を得ることができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
から図５について説明する、図１および図２は本発明の
アルミニウム合金と合成ゴムとの複合部材の１実施形態
を示しており、図３および図４はその製造方法を示して
いる。

【００１４】本実施形態においては、アルミニウム合金
と合成ゴムとの複合部材としてキャブレターの出口とエ
ンジンの入口とを連結する連結部材を適用している。

【００１５】本実施形態の連結部材１は、図１および図
２に示すように、ダイキャスト等によって成型されてい
るとともに、その表面に表面被膜改質処理により複合被
膜２（薄い膜のため各図には符号のみを示してある）が
施されたアルミニウム合金製の基材３を使用しており、
この基材３の端面にハロゲンが含有されている合成ゴム
部材４としてヒドリンゴム部材４を加硫固着させて形成
されている。前記基材３は、ガソリン等の燃料を通す貫
通孔５を形成する湾曲した円筒部３ａと、この円筒部３
ａの一端側に形成されていてエンジン側に接続されるフ
ランジ３ｂと、この円筒部３ａの他端側に形成されてい
るフランジ状の加硫時支持部３ｃとによって形成されて
いる。また、前記ヒドリンゴム部材４はキャブレターの
出口筒（図示せず）が挿入される孔６を有する円筒形を
しており、孔６の内周面は挿入される前記出口筒の外周
面形状と合致するように形成されており、外周面には緊
締用バンド（図示せず）を装着する溝４ａが形成されて
いる。そして、ヒドリンゴム部材４はその１端面を基材
３の円筒部３ａの貫通孔５が開口している加硫時支持部
３ｃ側の端面に対向させて加硫固着されているととも
に、前記孔６の開口端縁を前記貫通孔５の開口端縁と一
致するように形成されている。

【００１６】ここで、前記アルミニウム合金の表面に施
す表面被膜改質処理について説明する。この表面被膜改
質処理は、公知の処理方法（特公平５−７４７６号公
報）により行なう。すなわち、アルミニウム合金の表面
に硫酸陽極酸化処理を行なってアルマイト被膜を形成し
た後に、０．２〜０．６ｍｏｌ／ｌのクロム酸アンモニ
ウムおよび０．０１〜０．０３ｍｏｌ／ｌの三価クロム
イオンを含む水溶液に８０〜１００℃にて浸漬して、前
記アルマイト被膜の孔の中にクロメートを生成させる。
この処理により前記アルマイトと前記クロメートとの複
合被膜２が形成される。なお、前記硫酸陽極酸化処理
は、前記アルミニウム合金を１５％濃度の硫酸浴で浴温
２０℃、浴電圧１６Ｖにて３０分間の電解を行なうよう
にする。

【００１７】また、前記ヒドリンゴム部材４について説
明する。前記ヒドリンゴムは、エピクロルヒドリンの重
合体からなる合成ゴムであり、耐熱性や耐寒性、耐油
性、耐オゾン性等に優れている。このため、ヒドリンゴ
ムの用途は、燃料ホース、オイルチューブ、エアークリ
ーナジョイントホース、ダイヤフラム、パッキン、二輪
車やスノーモービルや船外機等のキャブインシュレータ
およびシール等の種々のゴム部材に及んでいる。また、
ヒドリンゴムは、その分子構造上、半導電の領域（１０
⁶ 〜１０¹²Ω・ｃｍ）の体積固有抵抗が得られるため、
複写機やレーザプリンタ等の感光体周辺の帯電ローラ、
転写ローラ、現像ローラ等の弾性体層にも適用されつつ
ある。

【００１８】ヒドリンゴムの種類としては、エピクロル
ヒドリンの単独重合体、エピクロルヒドリンとエチレン
オキサイドとの共重合体、エピクロルヒドリンとアリル
グリシジルエーテルとの共重合体、エピクロルヒドリン
とエチレンオキサイドとアリルグリシジルエーテルとの
三元共重合体等がある。

【００１９】前記エピクロルヒドリンの単独重合体とし
ては、例えば、エピクロマーＨ（ダイソー株式会社製商
品名）、Ｈｙｄｒｉｎ１００（ゼオンケミカル社（米
国）製商品名）、Ｈｅｒｃｌｏｒ Ｈ（ハーキュレス社
（米国）製商品名）等がある。

【００２０】また、前記エピクロルヒドリンとエチレン
オキサイドとの共重合体としては、例えば、エピクロマ
ーＣ（ダイソー株式会社製商品名）、Ｈｙｄｒｉｎ２０
０（ゼオンケミカル社（米国）製商品名）、Ｈｅｒｃｌ
ｏｒ Ｃ（ハーキュレス社（米国）製商品名）等があ
る。

【００２１】また、前記エピクロルヒドリンとアリルグ
リシジルエーテルとの共重合体としては、例えば、エピ
クロマーＨＧ（ダイソー株式会社製商品名）、ゼクロン
１１００（日本ゼオン株式会社製商品名）等がある。

【００２２】また、前記エピクロルヒドリンとエチレン
オキサイドとアリルグリシジルエーテルとの三元共重合
体としては、例えば、エピクロマーＣＧ（ダイソー株式
会社製商品名）、ＨｙｄｒｉｎＴ４００（ゼオンケミカ
ル社（米国）製商品名）、ゼクロン３１００（日本ゼオ
ン株式会社製商品名）等がある。

【００２３】なお、アリルグリシジルエーテルを含む不
飽和タイプのヒドリンゴムは、必要に応じて、ＮＢＲ、
Ｈ−ＮＢＲ、アクリルゴムなどとブレンドしてもよい。

【００２４】また、本実施形態におけるヒドリンゴムの
加硫系としては、通常のヒドリンゴム用加硫剤を使用す
ることができる。この加硫剤としては、例えば、エチレ
ンチオウレアと鉛丹（Ｐｂ₃ Ｏ₄ ）の併用系、ＺＩＳＮ
ＥＴ−Ｆ（日本ゼオン株式会社製商品名）のような２，
４，６−トリメルカプト−Ｓ−トリアジンと酸化マグネ
シウム等の受酸剤の併用系などがある。

【００２５】さらに、本実施形態におけるヒドリンゴム
の補強剤及び充填剤の種類としては、例えば、カーボン
ブラック、ニップシルＶＮ３（日本シリカ株式会社製商
品名）等のシリカ系補強剤、炭酸カルシウム、クレー等
があり、必要に応じてジオクチルフタレート等の可塑剤
とともに添加される。

【００２６】また、耐熱性の向上などを目的として、前
記ヒドリンゴムには、２−メルカプトベンゾイミダゾー
ル、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリ
ン、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等の老化防止
剤がベースゴム１００重量部に対して１重量部以下、好
ましくは０．５重量部ほど添加される。

【００２７】つぎに、この連結部材１の製造方法を図３
および図４を参照しつつ説明する。

【００２８】連結部材１は、図３に示すように、基盤７
上に配設された下型８を用いて前記アルミニウム合金製
の基材３を吊り下げるとともに、前記基材３の貫通孔５
に上型９を挿入して安定的に固定した後、閉空間１０内
にヒドリンゴム素材を注入し、その後、このヒドリンゴ
ム部材４を加硫固着させて製造する。

【００２９】先ず、両型８、９を説明する。

【００３０】一方の下型８は、基盤７の上面に水平方向
に（図３においては右方向）開閉自在に設置されている
分割下型８ａと、図示しないノックピン等により固設さ
れた分割下型８ｂとから形成されている。そして、前記
下型８の内部には前記基材３を余裕をもって収容する基
材収容空間１１が形成されるとともに、基材３のフラン
ジ状の加硫時支持部３ｃを載置して、基材３を径方向に
僅かに移動自在に吊下支持する基材受け部１２が内側へ
突設されている。図４により更に説明すると、基材３の
径方向の移動を可能とさせるために、フランジ状の加硫
時支持部３ｃの外周面と下型８の内周面との間および基
材受け部１２の内周面と基材３の外周面との間に、それ
ぞれ所定大のクリアランス１６ａ、１６ｂを形成するよ
うにされている。この基材受け部１２の上面には、図４
に示すように、全周に亙る断面山形状の少なくとも１重
のリブ１２ａが突設されている。このリブ１２ａは、基
材３の加硫時支持部３ｃと圧着することにより加硫時支
持部３ｃに食い込み、閉空間１０内のヒドリンゴム素材
が基材収容空間１１内へ漏出するのを確実に防止する。

【００３１】他方の上型９は、本体９ａの下面に下向き
に凸部１３が突設されている。この凸部１３の外周面の
軸方向中間部は、キャブレターの出口筒の形状に合致す
る形状に形成されており、その先端部には先細り部１４
が形成されている。この先細り部１４は、前記基材３の
貫通孔５内に挿入された時に、前記貫通孔５の開口端縁
の全周に亙って係合して、前記ヒドリンゴム素材が基材
収容空間１１内へ漏出するのを防止するようにテーパ状
に形成されている。この上型９の本体９ａには、閉空間
１０内へヒドリンゴム素材を注入する注入孔１５が穿設
されている。

【００３２】したがって、前記閉空間１０は基材３、下
型８および上型９により形成されている。

【００３３】次に、本実施形態の連結部材１の製造工程
を説明する。

【００３４】先ず、ダイキャスト等により所望の形状に
形成した前記アルミニウム合金の基材３を、１５％濃度
の硫酸浴で浴温２０℃、浴電圧１６Ｖにて３０分間の電
解により硫酸陽極酸化処理を行なってアルマイト被膜を
形成する。その後、このアルミニウム合金を０．２〜
０．６ｍｏｌ／ｌのクロム酸アンモニウムおよび０．０
１〜０．０３ｍｏｌ／ｌの三価クロムイオンを含む水溶
液に８０〜１００℃にて浸漬して、前記アルマイト被膜
の孔の中にクロメートを生成し、前記アルマイトと前記
クロメートとの複合被膜２を形成する。

【００３５】そして、このように表面被膜改質処理を行
なった基材３を前記下型８ａ、８ｂを開閉する間に基材
収容空間１１内に入れるとともに、基材３の加硫時支持
部３ｃを基材受け部１２上に載置して、基材３を下型８
内に径方向に僅か移動自在に吊下支持する。このとき、
基材３の少なくとも前記ヒドリンゴムが加硫接着される
部分に接着剤を塗布させておく。

【００３６】つぎに、上型９を下降させて凸部１３を基
材３の貫通孔５内に挿入させて、先細り部１４を貫通孔
５の開口端縁に次第に係合させ、基材３を径方向に僅か
移動させるようにしながら凸部１３に自動調心させる。
そして、前記上型９の凸部１３の先細り部１４が所定の
締め代をもって基材３の貫通孔５に係合したところで、
前記上型９の本体９ａの下面と前記下型８の上面とが当
接するようになっている。さらに、前記上型９の本体９
ａの下面外周部に突設されているテーパ部１７にて前記
下型８の分割された両分割下型８ａ、８ｂを挟持するよ
うになっている。

【００３７】これにより、前記下型８と前記上型９とに
よって基材３を挟持するとともに、前記閉空間１０が形
成される。この閉空間１０において、基材３の貫通孔５
部分は上型９の凸部１３の先細り部１４を貫通孔５の開
口端縁に係合させることにより密封され、基材３と下型
８との間は基材３の加硫時支持部３ｃと下型８の基材受
け部１２に形成されたリブ１２ａとの係合により密封さ
れ、下型８と上型９との間は双方が密着することにより
密封される。

【００３８】このようにして密封された閉空間１０内
に、上型９の本体９ａに穿設されている注入孔１５を通
して図示しないインディクションや上型９の上部にヒド
リンゴム素材注入ポットを設けた注入型を上設する等の
公知の手段によりヒドリンゴム素材を注入し、所定時間
加熱することにより閉空間１０内のヒドリンゴム素材を
加硫させて、基材３の端面に固着させて、連結部材１を
形成する。

【００３９】その後、両型８、９を離間させ、その後、
連結部材１を両型８、９から脱型させる。

【００４０】つぎに、本実施形態におけるアルミニウム
合金とハロゲンが含有されている合成ゴムとの複合部材
において、前記アルミニウム合金にアルマイトとクルメ
ートとの複合被膜を形成したことが、アルミニウム合金
と合成ゴム、特にヒドリンゴムとの間の接着の耐性にど
の程度の効果を有するか実験を行なった。

【００４１】まず、表面に被膜処理を施したアルミニウ
ム合金が腐食して前記合成ゴムと剥離してしまう過程に
ついて検討した。これを図５（ａ）乃至図５（ｄ）を参
照しつつ説明する。なお、ここでは前記アルミニウム合
金と前記合成ゴムとの複合部材がエンジンとキャブレタ
ーとをつなぐ連結部材１として使用される場合を想定し
ている。

【００４２】図５（ａ）は前記複合部材からなる連結部
材１が使用される前の状態を示している。アルミニウム
合金の表面には表面被膜処理がされており、この表面被
膜の上に接着剤が塗布されて前記合成ゴムが加硫固着さ
れている。この未使用状態においては、大気中に水分が
存在しているが、前記表面被膜が前記アルミニウム合金
の腐食を防いでいる。

【００４３】しかし、前記連結部材１の使用が開始され
ると、図５（ｂ）に示すように、エンジンから熱が前記
連結部材１に伝達されるとともに、前記合成ゴム中のハ
ロゲン元素である塩素が離脱してイオン化し、接着剤層
を通して前記アルミニウム合金の表面被膜を損傷し始め
る。特に、ハロゲンが含有されている合成ゴムとしてヒ
ドリンゴムを使用する場合には、ヒドリンゴムは含水性
を有しているため前記の損傷は促進される。

【００４４】さらに、図５（ｃ）に示すように、長時間
にわたり高温下で使用されると、前記アルミニウム合金
の表面被膜が劣化し、クラックが発生する。

【００４５】そして、このクラックから、図５（ｄ）に
示すように、前記合成ゴム中の塩素および水分が伝わ
り、前記アルミニウム合金を腐食してこのアルミニウム
合金から前記合成ゴムが剥離することとなる。

【００４６】したがって、前記アルミニウム合金と合成
ゴムとの複合部材が錆により剥離してしまうか否かは、
前記アルミニウム合金の表面被膜の特性によるところが
大きいと考えられる。かかる点を考慮して以下のような
実験を行なった。

【００４７】すなわち、実験方法としては、複合部材の
テストピースを８０℃に加熱した５％塩水溶液に２４時
間浸漬し、その後、１５０℃で２４時間乾燥させる。こ
れを１サイクルとして５サイクル繰り返した後に合成ゴ
ムを強制剥離して、アルミニウム合金の錆の状態を観察
した。

【００４８】前記テストピースはＪＩＳ Ｋ ６３０１
剥離試験片に準じて作製した。但し、合成ゴムの肉厚は
１ｍｍに形成した。テストピースの作製にあたっては、
アルミニウム合金の表面に本実施形態において示した表
面被膜改質処理を行なった後に、フェノール樹脂系の接
着剤を１度塗りし、これにハロゲンが含有されている合
成ゴムとしてヒドリンゴムを加硫接着した。

【００４９】また、比較材としてアルミニウム合金の表
面を公知の表面処理手段であるクロム酸塩処理をした複
合部材と、同じく公知の処理手段であるニッケルの無電
解メッキ処理をした複合部材とをそれぞれ前述のテスト
ピースに形成し、同様の防錆性についての実験を行なっ
た。ここで、クロム酸塩処理は、前記アルミニウム合金
の表面を６価クロム化合物の溶液で処理し、金属のクロ
ム酸塩の保護被膜を形成する処理であり、一方、ニッケ
ルの無電解メッキ処理は、前記アルミニウム合金の表面
の金属相互の化学的な還元反応によって、固体の表面に
ニッケル被膜を析出させる処理である。

【００５０】以上の３種類のテストピースについて防錆
性の実験を行なった結果を表１に示す。

【００５１】 表１において、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは錆の発生状態の程度を
示しており、「Ａ」は錆の発生がない状態であり、
「Ｂ」は表面が部分的にざらついている錆の状態であ
り、「Ｃ」は表面が部分的に白くなっている錆の状態で
あり、「Ｄ」は表面が白くえぐれている錆の状態であ
る。また、表１中の斜線で表示した欄は自然剥離が生じ
てしまったこと、つまり、アルミニウム合金と合成ゴム
とが剥離したことを示している。したがって、自然剥離
が生じた後は、錆の観察が不可能であるため空欄となっ
ている。

【００５２】この表１より、クロム酸塩処理を施したア
ルミニウム合金とヒドリンゴムとの複合部材は、塩水溶
液への浸漬と１５０℃での乾燥を１０サイクル繰り返し
たところで錆の程度がＢ、すなわち、表面が部分的にざ
らつきはじめて１５サイクル繰り返したところで錆の程
度がＤ、すなわち、表面が白くえぐれてしまい、自然剥
離に至った。

【００５３】また、無電解ニッケルメッキ処理を施した
アルミニウム合金とヒドリンゴムとの複合部材は、塩水
溶液への浸漬と１５０℃での乾燥を５サイクル繰り返し
たところで錆の程度がＤ、すなわち、表面が白くえぐれ
てしまって自然剥離に至った。

【００５４】これに対して、本実施形態の表面被膜改質
処理により複合被膜２を施したアルミニウム合金とヒド
リンゴムとの複合部材は、塩水溶液への浸漬と１５０℃
での乾燥を２５サイクル繰り返しても錆の程度はＡ、つ
まり、錆が発生しなかった。そして、この２５サイクル
繰り返したところで自然剥離に至っているが、これは１
５０℃の高温に長時間さらされたために合成ゴムが劣化
してしまったことによる剥離であり、その後の観察が不
可能となった。

【００５５】以上の実験結果より、本実施形態における
アルミニウム合金に表面被膜改質処理により複合被膜２
を施した後に、ヒドリンゴムと固着した複合部材のテス
トピースが、クロム酸塩処理を施したアルミニウム合金
またはニッケルの無電解メッキ処理を施したアルミニウ
ム合金にヒドリンゴムを固着した複合部材に比べてきわ
めて防錆効果が高く接着の耐性に優れていることがわか
る。

【００５６】したがって、本発明のアルミニウム合金と
合成ゴムとの複合部材およびその製造方法の実施形態に
よれば、防錆性および接着性が高く、高温条件下におい
て長時間使用することができる。このため、通常の自動
車のエンジン回りに使用するだけでなく、バギー車のよ
うに高出力を発揮するためにエンジン回りがより高温と
なる自動車に適した連結部材１を得ることができる。

【００５７】なお、本発明は前記実施の形態のものに限
定されるものではなく、必要に応じて種々変更すること
が可能である。

【００５８】例えば、電子写真複写機やレーザービーム
プリンタにおける感光体周辺部の帯電ローラ、転写ロー
ラおよび現像ローラにおいて、アルミニウム合金からな
るシャフトに対して、外側のヒドリンゴムからなる弾性
部材を加硫固着したローラに適用してもよい。

【００５９】また、本実施形態においては、ハロゲンが
含有されている合成ゴム部材としてヒドリンゴム部材を
例示して説明したが、これに限られるものではなく、前
述した他のハロゲンが含有されている合成ゴム部材を使
用してもよい。

【００６０】

【発明の効果】以上述べたように本発明に係るアルミニ
ウム合金と合成ゴムとの複合部材およびその製造方法に
よれば、防錆性および接着性に優れている複合部材が得
られ、高温条件下において長時間にわたり連結部材等に
使用することができる等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のアルミニウム合金と合成ゴムとの複
合部材の１実施形態を示す側面図

【図２】 図１に示す複合部材の縦断側面図

【図３】 本発明のアルミニウム合金と合成ゴムとの複
合部材の製造工程の型構成を示す縦断側面図

【図４】 図３のＡ部拡大図

【図５】 （ａ）はアルミニウム合金と合成ゴムとの複
合部材の未使用状態を示し、（ｂ）は前記複合部材を高
温で使用開始した状態を示し、（ｃ）は前記複合部材を
高温で長時間使用したときの状態を示し、（ｄ）は前記
複合部材が剥離したときの状態を示す

【符号の説明】

１ 連結部材（複合部材） ２ 複合被膜 ３ 基材 ４ 合成ゴム部材（ヒドリンゴム部材） ５ 貫通孔 ６ 孔 ８ 下型 ９ 上型 １０ 閉空間 １２ 基材受け部 １３ 凸部 １４ 先細り部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ハロゲンが含有されている合成ゴムをア
   ルミニウム合金に加硫接着して製造するアルミニウム合
   金と合成ゴムとの複合部材において、前記アルミニウム
   合金の表面に硫酸陽極酸化処理を行なってアルマイト被
   膜を形成した後に、クロム酸アンモニウムおよび三価ク
   ロムイオンを含む水溶液に浸漬して、前記アルマイト被
   膜の孔の中にクロメートを生成させることにより前記ア
   ルマイトと前記クロメートとの複合被膜を形成したこと
   を特徴とするアルミニウム合金と合成ゴムとの複合部
   材。
2. 【請求項２】 前記合成ゴムをヒドリンゴムとしたこと
   を特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金と合成
   ゴムとの複合部材。
3. 【請求項３】 ハロゲンが含有されている合成ゴムをア
   ルミニウム合金に加硫接着して製造するアルミニウム合
   金と合成ゴムとの複合部材の製造方法において、前記ア
   ルミニウム合金の表面に硫酸陽極酸化処理を行なってア
   ルマイト被膜を形成した後に、クロム酸アンモニウムお
   よび三価クロムイオンを含む水溶液に浸漬して、前記ア
   ルマイト被膜の孔の中にクロメートを生成させることに
   より前記アルマイトと前記クロメートの複合被膜を形成
   した後に、少なくとも合成ゴムが加硫接着される部分に
   接着剤を塗布し、前記合成ゴムを加硫接着するようにし
   たことを特徴とするアルミニウム合金と合成ゴムとの複
   合部材の製造方法。
4. 【請求項４】 前記合成ゴムをヒドリンゴムとしたこと
   を特徴とする請求項３に記載のアルミニウム合金と合成
   ゴムとの複合部材の製造方法。