JPH1090944A

JPH1090944A - 電子写真用トナーの製造方法

Info

Publication number: JPH1090944A
Application number: JP24168396A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Nakamura; 昭裕中村; Akio Sato; 彰夫佐藤; Yoshito Hirota; 義人廣田
Original assignee: Minolta Co Ltd
Current assignee: Minolta Co Ltd
Priority date: 1996-09-12
Filing date: 1996-09-12
Publication date: 1998-04-10

Abstract

(57)【要約】【課題】生産性に優れた、フィルミングやカブリ等の
問題のない電子写真用トナーの製造方法を提供するこ
と。【解決手段】少なくとも結着樹脂、着色剤および荷電
制御剤を含み、ゆるみ見掛け比重（ＡＤ）が０.５２〜
０.６８g/ccの混合物を、スクリューがスクリュー径
Ｄ、スクリューピッチＰおよび溝深さＨについて以下の
関係式：Ｄ≦Ｐ≦２ＤＤ／２０≦Ｈ≦Ｄ／８を満たす形状を有する混練押出機により溶融混練するこ
とを含む電子写真用トナーの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真用トナー
の製造方法、詳しくは特定形状のスクリューを有する混
練押出機を用いてトナー材料を溶融混練することを特徴
とする電子写真用トナーの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】最近では、カラー化およびデジタル化に
伴う高精細画像の要求に対応すべく、トナーにおいては
トナー粒子の小径化が進められており、その小径化に伴
いトナーの製造工程で発生する一定粒径未満の微粉の量
が増加するため、経済性および環境性の観点から、発生
した微粉は混練前のトナー原料混合時に再度添加され再
利用されている。

【０００３】しかし、トナーの小径化に伴って微粉の付
着力は強くなるため、微粉をトナー原料と混合すると、
その分散は困難となり、混合が不十分となって、トナー
原料が均一に分散した混合物が得られず、このような混
合物を溶融混練後、粉砕し、分級して得られたトナーで
はフィルミングやカブリ等の問題が発生する。また、微
粉の付着力の増大によって混合物がベチャツク状態にな
り、混合時には混合物の温度上昇が激しく、一定温度を
越えると結着樹脂の溶融が起こり混合装置からの排出が
困難になるため、一旦混合を止めて冷却した後、再度混
合する必要が生じ、生産性が著しく低下してしまうとい
う問題がある。そこで、混合時間を短縮し、温度上昇の
生じる前に混合工程を終了させると、これでは混合が不
十分となって、上述のトナー原料の分散性が再び問題と
なる。

【０００４】一方、熱等に対する安定性に優れ、さらに
は無色または実質的に無色と見なし得る色調を有してい
るため、カラートナーへの適用性という観点からも優れ
ている有機ホウ素化合物を荷電制御剤として用いること
が特開平１−３０６８６１号公報、特開平３−６３６６
４号公報および特開平３−１１２９９０号公報等では提
案されているが、この化合物を含むトナー粒子は付着性
が非常に強いため、上記問題がより顕著になる。

【０００５】そこで、このような問題の解決策として、
シリカ等の流動化剤をトナー原料混合時に添加し、混合
時の混合物の流動性を上げて、それぞれのトナー原料の
分散性を向上させながら、混合物の急激な温度上昇を回
避する技術を提案した（特願平８−２３９０９０号）。
この技術によれば混合時の発熱を抑制し、均一に分散さ
れた混合物を得ることができる。しかし、この混合物を
混練押出機を用いて溶融混練する際に高処理量での製造
が難しいという問題が生じる。これは、混合物の流動性
が良くなりすぎて、溶融混練時における混練機のスクリ
ュー噛み込み性が低下し、すなわち、適量の混合物がス
クリューに噛み込まなくなり、生産性が低下するためで
ある。スクリュー回転数を上げると、スクリュー噛み込
み性は改善されるが、ワックス等の分散性が低下し、ト
ナー定着性等の他の特性に問題が生じる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、生産性に優
れた、フィルミングやカブリ等の問題のない電子写真用
トナーの製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、少なくとも結
着樹脂、着色剤および荷電制御剤を含み、ゆるみ見掛け
比重（ＡＤ）が０.５２〜０.６８g/ccの混合物を、スク
リューがスクリュー径Ｄ、スクリューピッチＰおよび溝
深さＨについて以下の関係式：Ｄ≦Ｐ≦２ＤＤ／２０≦Ｈ≦Ｄ／８を満たす形状を有する混練押出機により溶融混練するこ
とを含む電子写真用トナーの製造方法に関する。

【０００８】本発明は、トナー原料を混合する工程、混
合物を溶融混練する工程、混練物を粉砕する工程、およ
び粉砕物を分級する工程からなる電子写真用トナーの製
造方法において、溶融混練工程にて特定形状を有するス
クリューを備えた混練押出機を使用することを特徴と
し、これにより溶融混練時に高流動性を有する混合物を
溶融混練する場合でも、スクリュー回転数を上げること
なく、スクリュー噛み込み性を向上させることができ、
混練部への混練物の流入もスムーズになるため、トナー
粒子中において材料、特に荷電制御剤やワックス等が均
一に分散したトナーを生産性よく提供することが可能と
なる。

【０００９】なお、本明細書中における「ゆるみ見掛け
比重（ＡＤ）」は常温（２５℃）の混合物をパウダーテ
スター（ホソカワミクロン社製）を用いて測定した値で
ある。

【００１０】本発明の特徴とするスクリューは図１にお
いてスクリュー部（４）として示され、一般に、このス
クリュー部（４）と混練部（５）からなる２をパドルと
呼ぶ。スクリュー部は、スクリュー径をＤ、スクリュー
ピッチをＰおよび溝深さをＨとしたとき、以下の関係
式：Ｄ≦Ｐ≦２Ｄ、Ｄ／２０≦Ｈ≦Ｄ／８、を満たす形状を有する。スクリュー径Ｄは２０〜１００
mm、好ましくは４０〜８０mmのものを使用することが望
ましい。

【００１１】スクリュー径Ｄとはスクリュー軸の廻りに
回転するねじ山の先端によって描かれる円の直径を表
し、スクリューピッチＰとはスクリュー軸のねじ山上の
任意の点から隣接するねじ山上の対応する点に至る距離
を表し、溝深さＨとはスクリューの軸を通る縦断面にお
ける溝の深さを表す。例えば、３条ねじタイプの混練押
出機においては図２に示すごとくＤ、ＰおよびＨが定義
される。スクリューピッチＰがＤより小さいと処理量が
小さくなって生産効率が低下し、２Ｄより大きいと混練
物の滞留時間が短くなり材料の分散性が低下する。ま
た、溝の深さＨがＤ／２０より小さいとフィード量に対
するスクリュー送り量が不足して生産効率が低下し、Ｄ
／８より大きいと混練部での溶融速度が混合物の送り速
度に追随できず、混合物が投入口よりあふれ出てしま
う。

【００１２】本発明において使用される混練押出機は従
来から使用されている２条ねじまたは３条ねじタイプの
１軸または２軸混練押出機を使用することができ、本発
明ではスクリュー部のみを上記スクリュー部と交換して
使用される。従って、本発明において使用される混練押
出機は従来から用いられている混練押出機と同様の構造
をとってよく、例えば、図１の概略構成図に示すごとき
ものが挙げられる。具体的には、トナー原料の混合物は
加熱シリンダー（１）の端に設けられた原料投入口
（３）から供給される。供給された混合物は、モーター
（７）により駆動されるパドル（２）の回転により、ス
クリュー部（４）を運ばれる。この混合物はスクリュー
部（４）中で徐々加熱されて溶融状態になり、混練部
（５）で溶融混練される。溶融混練物はさらに加熱され
つつスクリュー部（４）を通過し、吐出口（６）から排
出される。途中にベント口（９）を設け脱気を行ってい
る。

【００１３】本発明の方法は、少なくとも結着樹脂、着
色剤および荷電制御剤からなり、かつ、ゆるみ見掛け比
重（ＡＤ）が０.５２〜０.６８g/cc、好ましくは０.５
３〜０.６５g/ccの混合物に有用に適用される。従っ
て、混練前の混合時の混合物流動性を上げて原料成分の
分散性を向上させたり、また混合後の混合物の排出を容
易にしたり、さらには混合時の混合物の温度上昇防止等
の目的で流動化剤が添加され、混練押出機内において流
動性が良すぎるためスクリュー噛み込み性が低下する場
合にも本発明は特に有用である。

【００１４】本発明において用いられる結着樹脂として
は、公知のものを使用することができ、例えば、スチレ
ン系樹脂、アルキルアクリレートおよびアルキルメタク
リレート等のアクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共
重合樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、シリ
コン系樹脂、オレフィン系樹脂、アミド系樹脂等を挙げ
ることができ、これらを単独でまたは混合して使用する
ことができる。

【００１５】本発明で用いられる着色剤としては、公知
のものを使用することができ、特に限定されるものでは
ない。なお、カラートナーに用いる着色剤はマスターバ
ッチ処理あるいはフラッシング処理により着色剤の分散
性を向上させたものが好適である。着色剤の含有量は結
着樹脂１００重量部に対して２〜１５重量部が好まし
い。

【００１６】本発明において荷電制御剤としては、従来
から電子写真用トナーに使用されているいかなる荷電制
御剤を用いてもよいが、トナーの製造工程において混合
時の混合物の温度上昇が顕著となる一般式（Ｉ）：

【化１】（式中、Ｚは隣接する酸素原子および炭素原子とともに
環を形成する残基を表し、Ｘはカチオンを表し、ｎはＸ
の価数に応じて１または２である。）で表される有機ホ
ウ素化合物を用いる場合に本発明の特徴とする混練押出
機は特に有用である。

【００１７】一般式（Ｉ）の有機ホウ素化合物中のＺは
以下の構造式で表される。

【化２】式中において、Ｒ₁は水素原子、アルキル基、置換また
は非置換のアリール基を示し、Ｒ₂は置換または非置換
のアリール基を示す。Ｒ₃は水素原子、アルキル基、ア
リール基を示し、ｍは１〜４の整数を示す。Ｒ₄は水素
原子、アルキル基、アリール基を示し、ｐは１〜４の整
数を示す。

【００１８】上記Ｚを含む有機ホウ素化合物のアニオン
としては、例えば、以下のアニオンが挙げられる：

【化３】

【化４】

【化５】

【００１９】上記有機ホウ素化合物のＸⁿ⁺で表されるカ
チオンとしては無機カチオン、例えば、Ｈ⁺、Ｌｉ⁺、Ｎ
ａ⁺、Ｋ⁺、Ｍｇ²⁺、Ｃａ²⁺、Ｚｎ²⁺等、および有機カチ
オン、例えば、アンモニウムイオン、イミニウムイオ
ン、ホスホニウムイオン等が挙げられ、有機カチオンと
しては具体的には、例えば、

【化６】等が挙げられる。トナーのカラー化に有効な有機ホウ素
化合物は上記アニオンと上記カチオンとのいかなる組み
合わせであってもよい。荷電制御剤の含有量は結着樹脂
１００重量部に対して０.５〜１０重量部が好ましい。

【００２０】トナーの製造にあたっては、上記結着樹脂
中に少なくとも着色剤および荷電制御剤を分散してなる
トナー粒子中に、前述のごとく金属酸化物微粒子を内添
することが好ましい。すなわち、トナー原料の混合時に
金属酸化物微粒子を添加することにより混練前の混合工
程での混合物の流動性が向上し、特に上記有機ホウ素化
合物を使用した場合に問題となる混合物の粘着化が回避
されるため、次工程への搬送性が向上し、ひいては生産
性が向上する。また、所望の混合が可能となることによ
って、トナー粒子中に含有されるトナー原料の分散性が
向上してフィルミングやカブリ等の問題も解決される。

【００２１】本発明においてトナー粒子に内添される金
属酸化物微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナ
等が使用可能である。これらの金属酸化物微粒子は疎水
化剤によって表面処理されていることが好ましい。この
ように疎水化された金属酸化物微粒子を使用することに
より、環境安定性を損なうことなく、原料混合時の発熱
を抑え、トナー原料の分散性を向上させることができ
る。

【００２２】金属酸化物微粒子を表面処理するための疎
水化剤としては、シランカップリング剤、チタネートカ
ップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニス等
が使用可能である。シランカップリング剤としては、例
えば、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、ト
リメチルクロルシラン、ジメチルジクロルシラン、メチ
ルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、ベ
ンジルジメチルクロルシラン、メチルトリメトキシシラ
ン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキ
シシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエト
キシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプ
ロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラ
ン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシル
トリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシ
ラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシ
シラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシ
ラン、ビニルトリアセトキシシラン等が使用可能であ
り、シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルポリ
シロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メ
チルフェニルポリシロキサン等が使用可能である。

【００２３】トナー粒子に内添される金属酸化物微粒子
の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して０.０５〜
３.０重量部、好ましくは０.１〜１.０重量部、より好
ましくは０.１〜０.５重量部である。添加量が０.０５
重量部より少ないと、上述した添加による効果が不十分
となり、３.０重量部より多いとトナー粒子の帯電性や
定着性を損なう恐れがある。

【００２４】本発明においては、上記原料の混合工程で
ヘンシェルミキサー等のような剪断力を伴う混合装置を
用いて結着樹脂を粉砕しながら、その際のストレス等に
より、着色剤や荷電制御剤等が分散混合される。この工
程において添加される他の組成物としては、ワックス、
磁性粉等が挙げられる。また、トナーの製造工程、具体
的には粉砕および／または分級工程で発生した微粉を、
再度材料混合工程に供して再利用することは経済的な観
点から好ましい。

【００２５】混合工程は、全ての材料を一括して混合す
る方法、あるいは各材料を段階的に混合する方法のいず
れを採用してもよいが、好ましくは他の材料を混合した
後で上記微粉を混合することである。その理由として
は、着色剤や荷電制御剤等の材料は均一に分散させる必
要があるが、このときに微粉を同時に添加すると、微粉
はその粒径が非常に小さいことに起因して緩衝剤として
働き、かかる材料に結着樹脂粒子によるストレスがかか
りにくくなり、完全な分散混合が達成されないためであ
る。

【００２６】このようにして混合された混合物は、従来
から採用されている溶融混練工程に供される。本発明に
おいては、この工程で用いられる混練押出機は上述のご
とくスクリュー部が上記特定形状を有している。このよ
うなスクリュー部を用いることにより、溶融混練時に高
流動性を有する混合物であってもスクリュー噛み込み性
を低下させることなく溶融混練できるため混練部への混
練物の流入がスムーズであり、スクリュー回転数を上げ
る必要がなく、従って、トナー原料、特にワックスが均
一に分散した混練物を生産性よく容易に提供することが
可能となる。この工程においては、結着樹脂とこれと相
溶する成分とは溶融し、また、結着樹脂と相溶しない荷
電制御剤およびワックス等の成分は結着樹脂中で均一に
分散される。

【００２７】次いで、得られた混練物を冷却した後、粉
砕、分級工程へと送られる。粉砕工程においては所望の
トナー粒径を得るため、まずフェザーミル等により粗粉
砕した後、ジェットミル等により微粉砕することが好ま
しい。粉砕後は粉砕物を分級し、体積平均粒径５〜１０
μm、好ましくは６〜９μmのトナー粒子を得る。５μm
より小さいと機内での取り扱いが困難になり、１０μm
を越えると高精細再現性が悪化する。

【００２８】このような工程を経て得られたトナー粒子
には、その流動性や環境安定性等の特性を向上させるた
めに、金属酸化物微粒子を外添混合することが好まし
い。また、この微粒子は前述の疎水化剤により疎水化処
理されていることが好ましく、さらには金属酸化物微粒
子がシリカ、チタニアまたはアルミナであることが特に
好ましい。

【００２９】トナー粒子に外添される上記金属酸化物微
粒子のトナー粒子に対する総添加量は０.１〜３.０重量
％、好ましくは０.５〜２.５重量％である。０.１重量
％より少ないと上述した添加による効果が不十分とな
り、３重量％より多いとブレードクリーニングの際に金
属酸化物微粒子が通過する量が増加して画像ノイズの原
因となる。

【００３０】以上のようにして得られたトナーは、その
溶融混練工程において、スクリュー回転数を上げずにス
クリュー噛み込み性を向上させることが可能で、混練物
の混練部への流入もスムーズになるため、トナー原料、
例えば、荷電制御剤やワックス等が均一に分散されてお
り、フィルミング、カブリおよびトナー定着性悪化等の
問題は起こらない。また、特定形状を有するスクリュー
部の溝深さは従来と比較して小さく、クリアランスが小
さくなったため、セルフクリーニングが可能となる。

【００３１】本発明において得られたトナーはキャリア
と混合して用いる二成分系現像用トナーとして、またキ
ャリアを使用しない一成分系現像用トナーとして使用可
能である。本発明を以下の実施例によりさらに詳しく説
明する。

【００３２】

【実施例】ポリエステル樹脂Ａの合成モル比・ポリオキシプロピレン（２,２）−２,２−ビス（４− ３ヒドロキシフェニル）プロパン（ＰＯ）・ポリオキシエチレン（２,０）−２,２−ビス（４−ヒ７ドロキシフェニル）プロパン（ＥＯ）・テレフタル酸（ＴＰＡ）９５リットルの４つ口フラスコに還流冷却器、水分離装
置、窒素ガス導入管、撹拌装置および温度計を付し、マ
ントルヒーターに設置した。このフラスコに上記原料を
各々のモル比に相当するだけ仕込み、フラスコ内に窒素
ガスを導入しながら、加熱、撹拌して反応させた。酸価
を測定しながら反応の進行を追跡し、所定の酸価に達し
た時点で反応を終了し、ポリエステル樹脂Ａを得た。こ
の樹脂はＴｇ：６５℃であった。

【００３３】顔料マスターバッチの作製重量比・ポリエステル樹脂Ａ（Tg=65℃）７・シアン顔料（C.I.ヒ゜ク゛メントフ゛ルー-15-3：東洋インキ製造社製）３上記材料を各々の重量比になるように加圧ニーダーに仕
込み、熱と圧を加えながら、当該顔料が十分分散される
ように混練した。混練物を冷却後、フェザーミルで粉砕
し、顔料マスターバッチを得た。

【００３４】実施例１・ポリエステル樹脂Ａ(Tg=65℃、Mn=4700、Mw/Mn=3、軟化点=100℃）８０重量部・顔料マスターバッチ２０重量部・荷電制御剤（以下の一般式（II）で表される有機ホウ素化合物）２重量部

【化７】上記材料をヘンシェルミキサーの中に入れ、樹脂と各材
料が均一に混合されるよう１分間混合した（第１混合工
程）。得られた混合物にさらに微粉（粉砕および分級工
程で発生した微粉）２０重量部および０.２重量部の疎
水性シリカ（ヘキスト社製；Ｈ−２０００、比表面積＝
１５０m²/g、疎水化度＝５５％）を添加し、再度８分間
混合した（第２混合工程）。この結果得られた混合物の
ＡＤ値は０.５５g/ccであった。

【００３５】この混合物を下記条件の３条ねじタイプの
スクリュー部に変更した２軸系混練押出機（ＰＣＭ−６
５；池貝鉄鋼社製）に投入して、下記混練条件にて均一
に混練し、排出される混練物を十分に放置冷却した。溶
融混練工程における処理量は８０kg/hであった。その
後、混練物をハンマーミルにより粗粉砕し、ジェット式
粉砕機により微粉砕を行い、気流式分級機により分級を
行った。得られたトナー粒子は平均粒径８.５μmであっ
た。このトナー粒子を０.３重量％の疎水性シリカ（ヘ
キスト社製；Ｈ−２０００、比表面積＝１５０m²/g、疎
水化度＝５５％）で表面処理した後、さらに０.２重量
％の疎水性チタニア（日本アエロジル社製；Ｔ−８０
５、比表面積＝３５m²/g、疎水化度＝５５％）で表面処
理してトナーＡを得た。

【００３６】実施例２混合物の疎水性シリカの添加量を１.０重量部に変更
し、ＡＤ値が０.６５g/ccの混合物を用いること、およ
びスクリュー部条件および混練条件を以下の通りにした
こと以外は、実施例１と同様にして、トナーＢを得た。
溶融混練工程における処理量は８０kg/hであった。

【００３７】実施例３・ポリエステル樹脂Ａ(Tg=65℃、Mn=4700、Mw/Mn=3、軟化点=100℃)１００重量部・荷電制御剤（上記一般式（II）の有機ホウ素化合物）２重量部上記材料をヘンシェルミキサーの中に入れ、荷電制御剤
が均一に混合されるよう１分間混合した（第１混合工
程）。得られた混合物にさらにカーボンブラック（三菱
化学工業社製；ＭＡ＃８）７重量部、微粉（粉砕および
分級工程で発生した微粉）２０重量部および０.２重量
部の疎水性シリカ（日本アエロジル社製；Ｒ−９７２、
比表面積＝１１０m²/g、疎水化度＝３５％）を添加し、
再度８分間混合した（第２混合工程）。この結果得られ
た混合物のＡＤ値は０.５３g/ccであった。

【００３８】その後、混練押出機におけるスクリュー部
条件および混練条件を下記条件に代えた以外は実施例１
と同様にして、平均粒径８.２μmのトナー粒子を得た。
このトナー粒子を０.５重量％の疎水性シリカ（日本ア
エロジル社製；Ｒ−９７２、比表面積＝１１０m²/g、疎
水化度＝３５％）で表面処理してトナーＣを得た。溶融
混練工程における処理量は８０kg/hであった。

【００３９】実施例４・熱可塑性スチレン−アクリル系樹脂（Tg=64℃）１００重量部・荷電制御剤（オリエント化学社製；ニク゛ロシンヘ゛ース）２重量部・カルナバワックス（加藤洋行社製）３.５重量部上記材料をヘンシェルミキサーの中に入れ、荷電制御剤
が均一に混合されるよう１分間混合した（第１混合工
程）。得られた混合物にさらにカーボンブラック（三菱
化学工業社製；ＭＡ＃８）７重量部、微粉（粉砕および
分級工程で発生した微粉）２０重量部および０.３重量
部の疎水性シリカ（ヘキスト社製；Ｈ−２０００、比表
面積＝１５０m²/g、疎水化度＝５５％）を添加し、再度
８分間混合した（第２混合工程）。この結果得られた混
合物のＡＤ値は０.５８g/ccであった。

【００４０】その後、混練押出機におけるスクリュー部
条件および混練条件を下記条件に代えた以外は実施例１
と同様にして、平均粒径８.５μmのトナー粒子を得た。
このトナー粒子を０.５重量％の疎水性シリカ（ヘキス
ト社製；Ｈ−２０００、比表面積＝１５０m²/g、疎水化
度＝５５％）で表面処理してトナーＤを得た。溶融混練
工程における処理量は８０kg/hであった。

【００４１】実施例５実施例４において第２混合工程で混合したカーボンブラ
ック、微粉および疎水性シリカを第１混合工程で５分間
混合して、第２混合工程を省略した以外は実施例４と同
様にしてトナーＥを得た。溶融混練工程における処理量
は８０kg/hであった。

【００４２】比較例１スクリュー部条件および混練条件を以下の通りにした以
外は、実施例１と同様にすると投入口から混合物があふ
れたため処理量を低下させて、トナーＦを得た。溶融混
練工程における処理量は４４kg/hであった。

【００４３】比較例２スクリュー部条件および混練条件を以下の通りにした以
外は、実施例１と同様にして、トナーＧを得た。溶融混
練工程における処理量は２４kg/hであった。

【００４４】比較例３スクリュー部条件および混練条件
を以下の通りにした以外は、実施例４と同様にして、ト
ナーＨを得た。溶融混練工程における処理量は８０kg/h
であった。

【００４５】比較例４スクリュー部条件および混練条件を以下の通りにした以
外は、実施例４と同様にして、トナーＩを得た。溶融混
練工程における処理量は３０kg/hであった。

【００４６】比較例５混合物に疎水性シリカを添加せず、ＡＤ値が０.５０g/c
cの混合物を使用すること以外は、実施例１と同様にし
て、トナーＪを得た。溶融混練工程における処理量は８
０kg/hであった。

【００４７】（評価）上述したように、比較例１、２お
よび４のスクリュー条件下で溶融混練を行うと、実施例
のものと比較して処理量が大幅に低下した。また、処理
量の低下の生じていない比較例３のトナーＨおよび比較
例５のトナーＪについては、それぞれ実施例４のトナー
Ｄおよび実施例１のトナーＡとともに下記耐刷テストを
行った。

【００４８】トナーＡおよびＪについては、非磁性１成
分現像装置を搭載した電子写真プリンター（ＳＰ１００
０；ミノルタ社製）の改造機（システムスピード３５mm
/sec、定着器をオイル塗布定着器に変更）にて連続で６
０００枚プリントし、３０００枚および６０００枚耐刷
終了時の感光体上フィルミングおよびプリント画像上の
カブリについて評価した。

【００４９】トナーＡは３０００枚および６０００枚終
了時においてフィルミングの発生はなく、カブリも発生
しなかった。一方、トナーＪは３０００枚終了時、感光
体上に若干フィルミングが生じており、画像上にも実用
上問題となる程度のカブリが発生した。また、６０００
枚終了時にはフィルミングが発生し、カブリもひどくな
った。

【００５０】トナーＤおよびＨについては、下記ＥＰ８
６００用純正キャリアと十分混合し、帯電させて、複写
機（ＥＰ８６００；ミノルタ社製）にて連続で６０００
０枚複写し、３００００枚および６００００枚耐刷終了
時の感光体上のフィルミングおよび黒点融着（ＢＳ）に
ついて評価した。

【００５１】トナーＤは３００００枚および６００００
枚終了時においてフィルミングの発生はなく、ＢＳも発
生しなかった。一方、トナーＨは３００００枚終了時、
感光体上に若干フィルミングが生じており、画像上にも
カブリが発生した。また、感光体上に画像には現れない
程度のＢＳが生じていた。さらに、６００００枚終了時
にはフィルミングが発生し、カブリもひどくなった。ま
た、感光体上に画像にも黒点が発生するＢＳが生じた。

【００５２】

【発明の効果】本発明により、溶融混練時に高流動性を
有する混合物を溶融混練する場合でも、スクリュー回転
数を上げることなく、スクリュー噛み込み性を向上させ
ることができる。これにより、混練部への混練物の流入
もスムーズになるため、トナー粒子中において材料、特
に荷電制御剤やワックス等が均一に分散したトナーを生
産性よく提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】混練押出機の概略構成図を示す。

【図２】混練押出機が２軸系３条ねじタイプであると
きのスクリュー径Ｄ、スクリューピッチＰおよび溝深さ
Ｈを表す混練押出機の概略構成図および概略横断面図を
示す。

【符号の説明】

１：加熱シリンダー、２：パドル、３：原料投入口、
４：スクリュー部、５：混練部、６：吐出口、７：モー
ター、９：ベント口

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも結着樹脂、着色剤および荷電
制御剤を含み、ゆるみ見掛け比重（ＡＤ）が０.５２〜
０.６８g/ccの混合物を、スクリューがスクリュー径
Ｄ、スクリューピッチＰおよび溝深さＨについて以下の
関係式：Ｄ≦Ｐ≦２ＤＤ／２０≦Ｈ≦Ｄ／８を満たす形状を有する混練押出機により溶融混練するこ
とを含む電子写真用トナーの製造方法。