JPH1097935A - インダクタンス部品の製造方法 - Google Patents
インダクタンス部品の製造方法Info
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- JPH1097935A JPH1097935A JP8250732A JP25073296A JPH1097935A JP H1097935 A JPH1097935 A JP H1097935A JP 8250732 A JP8250732 A JP 8250732A JP 25073296 A JP25073296 A JP 25073296A JP H1097935 A JPH1097935 A JP H1097935A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/041—Printed circuit coils
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 小型で、かつ工程が簡略化されたロータリー
トランス等のインダクタンス部品の製造方法を得る。 【構成】 ベースフィルム上にコイル部を印刷形成し、
金型内にフェライト粉末を充填して圧縮成形する際に、
前記コイル部を前記金型内に配置して成形することによ
り、コイル部を含むフェライト成形体を得、該成形体を
焼成する。
トランス等のインダクタンス部品の製造方法を得る。 【構成】 ベースフィルム上にコイル部を印刷形成し、
金型内にフェライト粉末を充填して圧縮成形する際に、
前記コイル部を前記金型内に配置して成形することによ
り、コイル部を含むフェライト成形体を得、該成形体を
焼成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ロータリートランスな
どのインダクタンス部品の製造方法に関するものであ
る。
どのインダクタンス部品の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来のロータリートランスの断面図を図
６に示す。このロータリートランスは、中央に貫通孔５
３が形成された円板状フェライトコア５１の一面に、２
つの円周状のコイル溝５５，５６が形成されており、そ
のコイル溝５５，５６に線材をスパイラル状に巻いて形
成したコイル５９，６０を挿入接着したローターと、同
様に、中央に貫通孔５４が形成された円板状フェライト
コア５２の一面に、２つの円周状のコイル溝５７，５８
が形成されており、そのコイル溝５７，５８に線材をス
パイラル状に巻いて形成したコイル６１，６２を挿入接
着したステーターとをコイルが対向するように向かい合
わせて構成されている。
６に示す。このロータリートランスは、中央に貫通孔５
３が形成された円板状フェライトコア５１の一面に、２
つの円周状のコイル溝５５，５６が形成されており、そ
のコイル溝５５，５６に線材をスパイラル状に巻いて形
成したコイル５９，６０を挿入接着したローターと、同
様に、中央に貫通孔５４が形成された円板状フェライト
コア５２の一面に、２つの円周状のコイル溝５７，５８
が形成されており、そのコイル溝５７，５８に線材をス
パイラル状に巻いて形成したコイル６１，６２を挿入接
着したステーターとをコイルが対向するように向かい合
わせて構成されている。
【０００３】このロータリートランスは、ローター側の
コイルは回転する磁気ヘッドと接続され、ステーター側
のコイルは静止する本体回路と接続され、その回転する
磁気ヘッドと静止する本体回路との間の信号の伝送を行
っている。上記の例では、コイルが２つであったが、３
つ以上のコイルを有するものもある。また、上記の例で
は、円板状フェライトコアの対向する平面にコイルを配
置しているが、円筒状フェライトコアの内周面にコイル
を配置したものと円筒状フェライトコアの外周面にコイ
ルを配置したものとをそのコイルの配置された周面を対
向させて対置する同軸型と呼ばれる構造のものもある。
コイルは回転する磁気ヘッドと接続され、ステーター側
のコイルは静止する本体回路と接続され、その回転する
磁気ヘッドと静止する本体回路との間の信号の伝送を行
っている。上記の例では、コイルが２つであったが、３
つ以上のコイルを有するものもある。また、上記の例で
は、円板状フェライトコアの対向する平面にコイルを配
置しているが、円筒状フェライトコアの内周面にコイル
を配置したものと円筒状フェライトコアの外周面にコイ
ルを配置したものとをそのコイルの配置された周面を対
向させて対置する同軸型と呼ばれる構造のものもある。
【０００４】このロータリートランス用のフェライトコ
アは、フェライト原料粉末を金型に充填して圧縮成形
し、コイル溝、中央の貫通孔を有する円板状の成形体を
得て、この成形体を１０００〜１４００℃で焼成し、そ
の後円板状フェライトコアの両平面を研磨してフェライ
トコアを作製していた。次いで所望の線材を用意し、そ
の線材を所定の巻数になるようにスパイラル状に巻いて
コイルを作製し、このコイルを円板状フェライトコアの
コイル溝に挿入し、接着剤で固定してロータリートラン
スを作製していた。
アは、フェライト原料粉末を金型に充填して圧縮成形
し、コイル溝、中央の貫通孔を有する円板状の成形体を
得て、この成形体を１０００〜１４００℃で焼成し、そ
の後円板状フェライトコアの両平面を研磨してフェライ
トコアを作製していた。次いで所望の線材を用意し、そ
の線材を所定の巻数になるようにスパイラル状に巻いて
コイルを作製し、このコイルを円板状フェライトコアの
コイル溝に挿入し、接着剤で固定してロータリートラン
スを作製していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このロータリートラン
スは、ビデオテープレコーダー、デジタルテープレコー
ダーなどに使用され、主に、回転する磁気ヘッドと静止
する本体回路部との信号の授受に使用されている。この
ロータリートランスは、常に小型化及び低コストが望ま
れている。しかしながら、ローターとステーターとの間
隔が約５０μｍ以下と、非常に接近して配置され、一方
が高速で回転するため非常に高い寸法精度が必要である
こと、又細い線材を用いているのでスパイラル状に巻い
てコイルを形成する作業、及びそのコイルをフェライト
コアに挿入し、接着する作業に非常に工数がかかり、小
型化及び低コスト化が思うように進まなかった。
スは、ビデオテープレコーダー、デジタルテープレコー
ダーなどに使用され、主に、回転する磁気ヘッドと静止
する本体回路部との信号の授受に使用されている。この
ロータリートランスは、常に小型化及び低コストが望ま
れている。しかしながら、ローターとステーターとの間
隔が約５０μｍ以下と、非常に接近して配置され、一方
が高速で回転するため非常に高い寸法精度が必要である
こと、又細い線材を用いているのでスパイラル状に巻い
てコイルを形成する作業、及びそのコイルをフェライト
コアに挿入し、接着する作業に非常に工数がかかり、小
型化及び低コスト化が思うように進まなかった。
【０００６】このため、コイルを印刷法で形成する、又
はコアを射出成形で形成するなどの方法が提案されてい
るが、実際に量産化され、効果が上がっているものはな
かった。本発明は、上記の事を鑑みて、小型化及び低コ
スト化が達成可能なロータリートランスを製造できるイ
ンダクタンス部品の製造方法を提供することを目的とす
る。
はコアを射出成形で形成するなどの方法が提案されてい
るが、実際に量産化され、効果が上がっているものはな
かった。本発明は、上記の事を鑑みて、小型化及び低コ
スト化が達成可能なロータリートランスを製造できるイ
ンダクタンス部品の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、ベースフィル
ム上に、絶縁体部分と導電体部分との積層構造からなる
コイル部を形成し、金型内にフェライト粉末を充填して
圧縮成形する際に、前記コイル部を前記金型内に配置し
て成形することにより、コイル部を含むフェライト成形
体を得、該コイル部を含むフェライト成形体を焼成する
ことによりインダクタンス部品を製造するものである。
また本発明は、前記コイル部はスクリーン印刷により形
成されているものである。また本発明は、前記導電体は
銀を主体とする導電体を用いるものである。また本発明
は、前記絶縁体に非磁性フェライトを用いるものであ
る。また本発明は、前記焼成温度が１０００℃以下で焼
成するものである。
ム上に、絶縁体部分と導電体部分との積層構造からなる
コイル部を形成し、金型内にフェライト粉末を充填して
圧縮成形する際に、前記コイル部を前記金型内に配置し
て成形することにより、コイル部を含むフェライト成形
体を得、該コイル部を含むフェライト成形体を焼成する
ことによりインダクタンス部品を製造するものである。
また本発明は、前記コイル部はスクリーン印刷により形
成されているものである。また本発明は、前記導電体は
銀を主体とする導電体を用いるものである。また本発明
は、前記絶縁体に非磁性フェライトを用いるものであ
る。また本発明は、前記焼成温度が１０００℃以下で焼
成するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明に係る一実施例のロータリ
ートランスを製造する場合のコイル部の形成手段の一例
を図２を用いて説明する。まずベースフィルム１上に円
周状のコイルが形成されるが、このコイルが外表面とな
ると腐食などの問題があるため、図２（ａ）に示すよう
に、絶縁体層２を形成しておく。尚、図中の破線は後に
成形されるコアの外形（外径、内径）を示している。こ
の絶縁体層２は、印刷により容易に形成できる。また、
その材質としては、非磁性フェライトを用いた。次に図
１（ｂ）に示すように、その絶縁体層２上に円周状のコ
イル３が印刷形成される。このコイル３は、銀又は銀パ
ラジウムなど、銀を主体とする導体ペーストを印刷する
ことにより、容易に形成できる。この例では、約２ター
ンのコイルとし、２つのコイルが形成されている。次
に、図２（ｃ）に示すように、コイル３の端部にスルー
ホール部５を残して、絶縁体層４を形成する。次に図２
（ｄ）に示すように、スルーホール部５でコイル３の端
部と導通するリード部６を印刷形成する。そして、図２
（ｅ）に示すように、リード部６上に絶縁体層７を形成
することにより、コイル部を形成する。このコイル部の
斜視図を図３に示す。ベースフィルム１上に、２つのリ
ング状のコイル部８が形成されている。このコイル部８
の形成は、絶縁体層と導電体層との積層により、所望の
構造を形成できる。
ートランスを製造する場合のコイル部の形成手段の一例
を図２を用いて説明する。まずベースフィルム１上に円
周状のコイルが形成されるが、このコイルが外表面とな
ると腐食などの問題があるため、図２（ａ）に示すよう
に、絶縁体層２を形成しておく。尚、図中の破線は後に
成形されるコアの外形（外径、内径）を示している。こ
の絶縁体層２は、印刷により容易に形成できる。また、
その材質としては、非磁性フェライトを用いた。次に図
１（ｂ）に示すように、その絶縁体層２上に円周状のコ
イル３が印刷形成される。このコイル３は、銀又は銀パ
ラジウムなど、銀を主体とする導体ペーストを印刷する
ことにより、容易に形成できる。この例では、約２ター
ンのコイルとし、２つのコイルが形成されている。次
に、図２（ｃ）に示すように、コイル３の端部にスルー
ホール部５を残して、絶縁体層４を形成する。次に図２
（ｄ）に示すように、スルーホール部５でコイル３の端
部と導通するリード部６を印刷形成する。そして、図２
（ｅ）に示すように、リード部６上に絶縁体層７を形成
することにより、コイル部を形成する。このコイル部の
斜視図を図３に示す。ベースフィルム１上に、２つのリ
ング状のコイル部８が形成されている。このコイル部８
の形成は、絶縁体層と導電体層との積層により、所望の
構造を形成できる。
【０００９】このコイル部に用いる導体としては、銀を
主体とする導電性ペーストをスクリーン印刷することに
より容易に形成できる。また、銀を主体とするもの以外
であっても使用可能である。例えば、銅を主体とする導
電性ペーストなどがある。
主体とする導電性ペーストをスクリーン印刷することに
より容易に形成できる。また、銀を主体とするもの以外
であっても使用可能である。例えば、銅を主体とする導
電性ペーストなどがある。
【００１０】また絶縁体層は、種々の材料を選択可能で
あり、スクリーン印刷により容易に形成できる。この絶
縁体層と導電体層からなるコイル部８は、後に示すよう
にフェライト成形体と同時に焼成されることから、この
絶縁体層として、非磁性フェライトを用いることが望ま
しい。この非磁性フェライトとしては、例えば、Ｆｅ2
Ｏ3 ４５．７モル％、ＣｕＯ １２．４モル％、Ｚｎ
Ｏ ４０．０モル％、ＭｎＯ １．９モル％、これにＢ
ｉ2Ｏ3 ０．３重量％の非磁性フェライトを用いること
ができる。
あり、スクリーン印刷により容易に形成できる。この絶
縁体層と導電体層からなるコイル部８は、後に示すよう
にフェライト成形体と同時に焼成されることから、この
絶縁体層として、非磁性フェライトを用いることが望ま
しい。この非磁性フェライトとしては、例えば、Ｆｅ2
Ｏ3 ４５．７モル％、ＣｕＯ １２．４モル％、Ｚｎ
Ｏ ４０．０モル％、ＭｎＯ １．９モル％、これにＢ
ｉ2Ｏ3 ０．３重量％の非磁性フェライトを用いること
ができる。
【００１１】また、このコイル部８では、コイル３は１
層上に形成されているが、ターン数の多いコイルが必要
な場合には、コイル３の形成される層を多層として、互
いにスルーホール部で接続して構成することもできる。
また、図２の例では、リード部を最後に形成したが、最
初にリード部を形成し、その後にコイルを形成しても良
い。
層上に形成されているが、ターン数の多いコイルが必要
な場合には、コイル３の形成される層を多層として、互
いにスルーホール部で接続して構成することもできる。
また、図２の例では、リード部を最後に形成したが、最
初にリード部を形成し、その後にコイルを形成しても良
い。
【００１２】このコイル部８にコア本体を成形する方法
について述べる。この一例を、図４を用いて説明する。
円柱状の空間を有する筒１１に、円筒状の下パンチ１２
及び心棒１５を挿入、配置しておく。そこへフェライト
粉末１３を充填する。次に、ベースフィルム１上に形成
されたコイル部８を、そのコイル部８がその筒１１のフ
ェライト粉末１３の充填された上に位置決めされるよう
に、配置する。そして、上パンチ１４を配置し、圧縮成
形する。その成形された状態の斜視図を図５に示す。ベ
ースフィルム１上に、コイル部８を一体に成形されたリ
ング状のフェライト成形体９が成形されている。
について述べる。この一例を、図４を用いて説明する。
円柱状の空間を有する筒１１に、円筒状の下パンチ１２
及び心棒１５を挿入、配置しておく。そこへフェライト
粉末１３を充填する。次に、ベースフィルム１上に形成
されたコイル部８を、そのコイル部８がその筒１１のフ
ェライト粉末１３の充填された上に位置決めされるよう
に、配置する。そして、上パンチ１４を配置し、圧縮成
形する。その成形された状態の斜視図を図５に示す。ベ
ースフィルム１上に、コイル部８を一体に成形されたリ
ング状のフェライト成形体９が成形されている。
【００１３】このコイル部８にコア本体を成形する別の
方法を、図４を用いて説明する。下パンチあるいは定盤
１６の上に、ベースフィルム１を配置し、コイル部８は
その上側に配置される。次いで、筒１７及び心棒１５を
上方より配置し、そこへフェライト粉末１３を充填す
る。そして、上パンチ１４を挿入して、圧縮成形する。
その成形された状態は、図５のとおりである。
方法を、図４を用いて説明する。下パンチあるいは定盤
１６の上に、ベースフィルム１を配置し、コイル部８は
その上側に配置される。次いで、筒１７及び心棒１５を
上方より配置し、そこへフェライト粉末１３を充填す
る。そして、上パンチ１４を挿入して、圧縮成形する。
その成形された状態は、図５のとおりである。
【００１４】このフェライト粉末は、コイルと同時に焼
成するため、約９００℃で焼成可能なフェライト材料と
した。そして、Ｆｅ2Ｏ3 ４５．７モル％、ＣｕＯ ２
２．６モル％、ＺｎＯ ２９．８モル％、ＭｎＯ １．
９モル％、これにＢｉ2Ｏ3０．３重量％のＣｕ−Ｚｎ系
フェライトを用いた。このフェライト材料としては、１
０００℃未満で焼成可能な材料を選択することが好まし
い。
成するため、約９００℃で焼成可能なフェライト材料と
した。そして、Ｆｅ2Ｏ3 ４５．７モル％、ＣｕＯ ２
２．６モル％、ＺｎＯ ２９．８モル％、ＭｎＯ １．
９モル％、これにＢｉ2Ｏ3０．３重量％のＣｕ−Ｚｎ系
フェライトを用いた。このフェライト材料としては、１
０００℃未満で焼成可能な材料を選択することが好まし
い。
【００１５】図５に示した成形体９をベースフィルム１
から剥がし、その成形体を９００℃で焼成して、ロータ
リートランスを構成した。このロータリートランスを図
１に示す。この図１では、ロータリートランスの一方の
みを示している。一対で構成されるロータリートランス
の一方のみ本発明の構成を用いても良いし、両方を本発
明の構成としても良い。
から剥がし、その成形体を９００℃で焼成して、ロータ
リートランスを構成した。このロータリートランスを図
１に示す。この図１では、ロータリートランスの一方の
みを示している。一対で構成されるロータリートランス
の一方のみ本発明の構成を用いても良いし、両方を本発
明の構成としても良い。
【００１６】また必要により、焼成後に平面研磨を行っ
ても良い。また、成形時のずれなどにより、リード部が
外周面に露出してない場合は、外周部を研磨して、リー
ド部を露出させることができる。またコイル部の形成方
法、又はコイル部を含む成形体の成形方法は、上記の実
施例に限定されることはなく、種々の方法から適宜選択
できる。本発明は、コイル部を形成しておき、そのコイ
ル部を金型内に配置して、フェライト粉末の成形時に同
時に成形し、成形体と一体とした後、一緒に焼成してイ
ンダクタンス部品を得るものである。
ても良い。また、成形時のずれなどにより、リード部が
外周面に露出してない場合は、外周部を研磨して、リー
ド部を露出させることができる。またコイル部の形成方
法、又はコイル部を含む成形体の成形方法は、上記の実
施例に限定されることはなく、種々の方法から適宜選択
できる。本発明は、コイル部を形成しておき、そのコイ
ル部を金型内に配置して、フェライト粉末の成形時に同
時に成形し、成形体と一体とした後、一緒に焼成してイ
ンダクタンス部品を得るものである。
【００１７】この本発明によれば、コイル部とコア本体
とを一体焼成して構成するため、小型のロータリートラ
ンスを容易に構成できる。また、コイル部は、印刷積層
技術を用いることにより、作成され、コア本体部は、プ
レス成形で作製可能であり、自動化も可能であり、低コ
スト化が計られる。また、このベースフィルムをベルト
コンベアのように移動させて、各工程毎に流すこともで
きる。印刷工程では、一度の印刷で多数個の製品を構成
できる。
とを一体焼成して構成するため、小型のロータリートラ
ンスを容易に構成できる。また、コイル部は、印刷積層
技術を用いることにより、作成され、コア本体部は、プ
レス成形で作製可能であり、自動化も可能であり、低コ
スト化が計られる。また、このベースフィルムをベルト
コンベアのように移動させて、各工程毎に流すこともで
きる。印刷工程では、一度の印刷で多数個の製品を構成
できる。
【００１８】この実施例は、ロータリートランスである
が、ロータリートランス以外のインダクタンス部品であ
っても同様に製造できることは明らかである。
が、ロータリートランス以外のインダクタンス部品であ
っても同様に製造できることは明らかである。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、コイル部は絶縁体と導
電体との積層により容易に構成でき、成形は通常行われ
ているプレス成形で可能であり、比較的単純な工程によ
り、ロータリートランスを非常に簡便に、しかも小型に
構成する事が出来る。また、ロータリートランスに限ら
れることなく、インダクタンス部品の製造方法として、
小型化及び低コスト化を達成することが出来る極めて有
効なものである。
電体との積層により容易に構成でき、成形は通常行われ
ているプレス成形で可能であり、比較的単純な工程によ
り、ロータリートランスを非常に簡便に、しかも小型に
構成する事が出来る。また、ロータリートランスに限ら
れることなく、インダクタンス部品の製造方法として、
小型化及び低コスト化を達成することが出来る極めて有
効なものである。
【図１】本発明に係る一実施例の斜視図である。
【図２】本発明に係る一実施例のコイル部の製造法法を
示す図である。
示す図である。
【図３】本発明に係る一実施例のコイル部の斜視図であ
る。
る。
【図４】本発明に係る一実施例の成形方法を示す図であ
る。
る。
【図５】本発明に係る一実施例の成形体の斜視図であ
る。
る。
【図６】本発明に係る一実施例の別の成形方法を示す図
である。
である。
【図７】従来例の断面図である。
１ ベースフィルム ２ 絶縁体層 ３ コイル ４ 絶縁体層 ５ スルーホール部 ６ リード部 ７ 絶縁体層 ８ コイル部 ９ 成形体 １１ 筒 １２ 下パンチ １３ フェライト粉末 １４ 上パンチ １５ 心棒
Claims (5)
- 【請求項１】 ベースフィルム上に、絶縁体部分と導電
体部分との積層構造からなるコイル部を形成し、金型内
にフェライト粉末を充填して圧縮成形する際に、前記コ
イル部を前記金型内に配置して成形することにより、コ
イル部を含むフェライト成形体を得、該コイル部を含む
フェライト成形体を焼成することを特徴とするインダク
タンス部品の製造方法。 - 【請求項２】 前記コイル部はスクリーン印刷により形
成されていることを特徴とする請求項１記載のインダク
タンス部品の製造方法。 - 【請求項３】 前記導電体は銀を主体とすることを特徴
とする請求項１記載のインダクタンス部品の製造方法。 - 【請求項４】 前記絶縁体が非磁性フェライトであるこ
とを特徴とする請求項１記載のインダクタンス部品の製
造方法。 - 【請求項５】 前記焼成温度が１０００℃以下であるこ
とを特徴とする請求項１記載のインダクタンス部品の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8250732A JPH1097935A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | インダクタンス部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8250732A JPH1097935A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | インダクタンス部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1097935A true JPH1097935A (ja) | 1998-04-14 |
Family
ID=17212222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8250732A Pending JPH1097935A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | インダクタンス部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1097935A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100437847C (zh) * | 2004-07-16 | 2008-11-26 | 台达电子工业股份有限公司 | 内埋线圈型电感器的制造方法 |
-
1996
- 1996-09-20 JP JP8250732A patent/JPH1097935A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100437847C (zh) * | 2004-07-16 | 2008-11-26 | 台达电子工业股份有限公司 | 内埋线圈型电感器的制造方法 |
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