JPH11207489A

JPH11207489A - サブマージアーク溶接用の高温焼成型フラックスおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH11207489A
Application number: JP10013881A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Yano; 浩史矢埜; Shuichi Sakaguchi; 修一阪口; Nobuo Tezuka; 伸夫手塚; Kaname Nishio; 要西尾
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1998-01-27
Filing date: 1998-01-27
Publication date: 1999-08-03
Anticipated expiration: 2018-01-27
Also published as: JP3336244B2

Abstract

(57)【要約】【課題】高速でサブマージアーク溶接する場合等にお
いても、ガスの発生を効果的に抑制して、耐ポックマー
ク性を向上させると共に、優れた溶接作業性を得る。【解決手段】サブマージアーク溶接用の高温焼成型フ
ラックスにおいて、粒子径が 500μm 以上のフラックス
粒に対して粒径：10〜106 μm のFe−Si粒子が占める割
合を、体積比率でフラックス粒子１個当たり 0.5〜20.0
％の範囲に制限する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、サブマージアー
ク溶接用の高温焼成型フラックスおよびその製造方法に
関し、特に建築用鉄骨の梁などに用いられる溶接組立式
Ｈ型部材の隅肉継手溶接を高速でサブマージアーク溶接
する場合等において、欠陥のない溶接部が安定して得ら
れる優れた溶接作業性と共に、耐ポックマーク性の有利
な向上を図ろうとするものである。

【０００２】

【従来の技術】サブマージアーク溶接（潜弧溶接）用フ
ラックスは、その製造方法の違いにより、溶融型フラッ
クス、焼成型フラックス（焼結型フラックスも含む。以
下同じ）および原料混合型フラックスの３種に大別さ
れ、それぞれ酸化ケイ素（SiO₂)を主体とし、それに酸
化マンガン（MnO, Mn₃O₄など）、酸化カルシウム(CaO)
、アルミナ(Al₂O₃) およびその他の酸化物、ふっ化物
等を添加配合して製造されている。

【０００３】これらのうち焼成型フラックスは、一般
に、酸化物やふっ化物等の原料粉に結合剤（バインダ
ー）として珪酸ソーダなどを添加し、混練、造粒、乾
燥、焼成という工程を経て製造されるため、溶融型フラ
ックスに比べて比較的簡単な設備で製造でき、安価であ
るという利点がある。また、脱酸剤や合金元素の添加が
可能で、溶接金属成分を調整でき、しかも混合型フラッ
クスに比べて原料の偏析が起こらないという利点もあ
る。

【０００４】しかしながら、原料によってフラックスの
品質ひいては溶接部の特性が大きく変化する。例えば、
ピットやポックマーク等の溶接欠陥が溶接部に発生す
る。これらの溶接欠陥は、原料中の結晶水等の水分また
は原料酸化物が酸素源となり、溶接時に生じるCO，CO₂
ガスに起因して発生するものである。

【０００５】上記の問題に対して、低温(700℃以下) で
焼成する低温焼成型フラックスでは、フラックス中に炭
酸塩や脱酸剤などを添加することによって耐溶接欠陥性
の改善を図ってきた。それに対し、高温(700〜1000℃)
で焼成する高温焼成型フラックスは、炭酸塩を用いずに
溶着金属の低水素化が図れるため、高速溶接性に優れる
ものの、使用可能な脱酸剤の種類が非常に限られている
こともあって、耐ポックマーク性に劣る。しかも、その
検討はほとんど行われていないのが現状である。

【０００６】脱酸を目的として金属粉を添加する例とし
ては、例えば特公昭32-409号公報や特公昭44−13249 号
公報に、Fe−SiおよびSi−Mnの例が記載されている。高
温焼成型フラックスでは、高温焼成時に脱酸剤が変質
（酸化や窒化）して脱酸剤としての作用効果が得られな
くなる場合が多いことから、脱酸剤として使用されてい
るのはこの２種類が主である。しかしながら、このFe−
SiおよびSi−Mnを脱酸剤として用いた場合でも、高温焼
成条件等により脱酸剤が変質したり、フラックスを繰り
返し使用した場合に安定して良好な耐ポックマーク性や
優れた溶接作業性が得られないなどの問題を残してい
た。

【０００７】その他、特開昭61−196289号公報には、高
温焼成型フラックスとして、Fe−SiやSi−Mnとは別に、
脱酸剤または合金剤としてAl，Mg，TiおよびCa等の金属
粉を利用することが記載されているが、この技術は、こ
れらの金属粉を焼成後のベースフラックスに添加混合す
るいわゆる混合型であり、従って、溶接箇所に散布した
際にフラックス原料の偏析が起こり易いという、混合型
に特有の欠点である不均一性が解消されていない。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記の問
題を有利に解決するもので、脱酸剤として使用するFe−
Siのフラックス粒子内における分散状態を的確に制御す
ることにより、ポックマーク等の溶接欠陥の発生を効果
的に防止し、ひいては高能率で優れた溶接作業性を有
し、かつ良好な耐ポックマーク性を得ることができるサ
ブマージアーク溶接用の高温焼成型フラックスを、その
有利な製造方法と共に提案することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】さて、発明者らは、高温
焼成型フラックスの耐ポックマーク性の改善を目的とし
て、溶接時の発生ガスについて鋭意検討した結果、発生
ガスの抑制には脱酸剤であるFe−Siを効果的にフラック
ス中に添加することが極めて有効であることの知見を得
た。そこで、さらに発明者らは、高温焼成型フラックス
へのFe−Siの添加方法について種々検討した結果、特定
の成分および粒度分布を有するFe−Siを適正量添加すれ
ば、溶接時におけるガスの発生を適切に抑制して、耐ポ
ックマーク性を効果的に改善し得ることの知見を得た。
この発明は、上記の知見に立脚するものである。

【００１０】すなわち、この発明の要旨構成は次のとお
りである。１．フラックス原料粉末を造粒後、700 ℃以上の温度で
焼成したサブマージアーク溶接用の高温焼成型フラック
スであって、粒子径が 500μm 以上のフラックス粒にお
いて、該フラックス粒に対する粒径：10〜106 μm のFe
−Si粒子が占める割合が、体積比率でフラックス粒子１
個当たり 0.5〜20.0％であることを特徴とするサブマー
ジアーク溶接用の高温焼成型フラックス。

【００１１】２．上記１において、全Fe−Si粒子に対す
る粒径が 106μm を超えるFe−Si粒子の割合が、体積比
率で２％以下であるサブマージアーク溶接用の高温焼成
型フラックス。

【００１２】３．上記１または２において、全フラック
ス粒子に対する粒子径が 500μm 以上のフラックス粒子
の割合が、重量比率で70％以上であるサブマージアーク
溶接用の高温焼成型フラックス。

【００１３】４．上記１，２または３において、フラッ
クス成分がtotal SiO₂：30〜70wt％、マンガン酸化物(M
nO換算で）：５〜40wt％、MgO ：３〜30wt％、Al₂O₃：
２〜20wt％、CaO ：10wt％以下、CaF₂：15wt％以下を含
む組成になることを特徴とするサブマージアーク溶接用
の高温焼成型フラックス。

【００１４】５．Si：30〜80wt％を含有し、かつ粒径：
106 μm 超が重量比率で10％以下、粒径：45μm 未満が
重量比率で50％以下の粒度分布を有するFe−Si粒子を、
脱酸剤として１〜８wt％の割合で配合したフラックス原
料を、造粒後、700 ℃以上の温度で焼成したことを特徴
とするサブマージアーク溶接用の高温焼成型フラックス
の製造方法。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、この発明を具体的に説明す
る。最初に、この発明を由来するに至った経緯を実験結
果に基づいて説明する。まず、ポックマークの発生個数
と脱酸剤の粒度との関係について調査した。表１に示す
組成になるフラックス原料を、珪酸ソーダを結合剤とし
て12〜100メッシュに造粒し、750 ℃，１ｈの条件で焼
成した。表１中、フェロシリコンとしては粒度分布を種
々に調整したFe−76％Siを用いた。これらのフラックス
と２％Mn系ワイヤ(4.8mmφ）を用い、溶接電流：900
Ａ、溶接電圧：40Ｖ、溶接速度：60cm/minの溶接条件
で、SS400 相当の鋼板に対して下向き隅肉シングル溶接
を行い、ポックマークの発生状況について調査した。得
られた結果を表２に示す。表２より明らかなように、脱
酸剤の粒度構成がポックマーク発生個数に及ぼす影響は
極めて大きい。

【００１６】

【表１】

【００１７】

【表２】

【００１８】次に、フラックスを繰り返し使用したとき
のポックマーク発生状況とフラックス粒子内における脱
酸剤の分散状態との関係について検討した。その結果、
フラックス粒子内におけるFe−Siの分散状態が極めて重
要であることが明らかとなった。表３に、フラックスを
繰り返し使用したときのフラックス粒子内のFe−Si粒子
の体積比率とポックマーク発生個数との関係について調
査した結果を示す。

【００１９】

【表３】

【００２０】同表において、フラックス粒子内のFe−Si
粒子の体積比率は、粒子径が 500μm 以上のフラックス
粒子について測定したものである。また、これらのフラ
ックス粒子は、表２にNo.1で示したフェロシリコンをさ
らに篩い分けして用い、フラックス粒子内におけるFe−
Siの分散状態を変化させた。フラックスは、結合剤とし
て珪酸ソーダを用いて作製し、12〜100 メッシュに整粒
後、850 ℃, 10min の条件で焼成したものである。表３
から明らかなように、フラックス粒子内のFe−Si粒子の
体積割合がフラックスを繰り返し使用したときのポック
マーク発生個数に及ぼす影響は極めて大きい。

【００２１】このように、ポックマークの発生を抑制す
るには、フラックス中に添加する脱酸剤であるFe−Siに
ついて、その添加量、Fe−Siの成分および粒度構成もさ
ることながら、フラックス粒子への分散状態が特に重要
で、以下の要件を満足させることが肝要であることが判
明した。

【００２２】500 μm 以上の粒子径を有するフラックス
粒において、該フラックス粒子に対する粒径：10〜106
μm のFe−Si粒子が占める割合：体積比率でフラックス
粒子１個当たり 0.5〜20.0％ 500μm 以上の粒子径を有するフラックス粒において、
該フラックス粒子におけるFe−Si粒子が占める割合が、
体積比率でフラックス粒子１個当たり 0.5％に満たない
と、フラックスを繰り返し使用した際、溶接時の発生ガ
ス抑制効果が小さく、溶接ビードにポックマークが発生
する。一方、20.0％を超えるとフラックス中におけるFe
−Si添加量が増大するため、それに伴ってフラックス中
鉄分が増大し、これが原因となって溶接ビード表面性状
の劣化を招く。それ故、この発明では、500 μm 以上の
粒子径を有するフラックス粒子に対する粒径：10〜106
μm のFe−Si粒子が占める割合を、フラックス粒子１個
当たり0.5〜20.0％（好ましくは 1.0〜17.5％）の範囲
に限定したのである。

【００２３】なお、フラックス粒子に対する分散状態を
制御すべきFe−Si粒子の粒径を10〜106 μm の範囲に限
定したのは、粒径が10μm 未満のFe−Si粒子は焼成時に
変質（酸化）し易く、安定してフラックス粒子内に分散
させることが難しいため、脱酸効果への影響が小さいか
らであり、一方 106μm を超えるFe−Si粒子はFe−Si中
のSiが溶着金属中に固溶する割合が高くなり、フラック
ス粒子内に分散させても溶接時の脱酸効果が小さいから
である。

【００２４】また、焼成後のフラックスにおいて、粒径
が 106μm を超えるFe−Si粒子の割合がFe−Si粒子全体
に対し、体積比率で２％を超えると脱酸効果の低下が生
じ、特にフラックスの繰り返し使用においてこの傾向が
顕著となり、ポックマークが出易くなるので、粒径が 1
06μm を超えるFe−Si粒子の割合は体積比率で２％以下
とすることが好ましい。さらに、Fe−Si粒子の分散状態
を制御すべきフラックス粒子の大きさとして、粒径が 5
00μm 以上のフラックス粒子に限定したのは、粒径が 5
00μm 以上のフラックス粒子は繰り返し使用した時の粒
径変化が比較的小さいので、繰り返し使用時の耐ポック
マーク性を安定して得るためのFe−Si粒子の分散状態を
制御すべき大きさとして最適であることの理由による。

【００２５】また、全フラックス粒子に対する粒子径が
500μm 以上のフラックス粒子の割合は、重量比率で70
％以上とすることが好ましい。というのは、この割合が
70％に満たないと、溶接部に散布したフラックス充填層
のガス抜け不良により、耐ポックマーク性が劣化するか
らである。

【００２６】次に、この発明に従う製造方法について説
明する。まず、原料の配合時に、脱酸剤として用いるFe
−Siがそなえるべき条件について説明する。 Fe−Si中のSi含有量：30〜80wt％ Si含有量が80wt％を超えると高温焼成時に細かいFe−Si
粒子が酸化消失するため、80wt％以下とした。また、Si
含有量が30wt％未満では溶接時の脱酸効果を出すために
Fe−Siを多量に添加する必要が生じ、この多量添加によ
りフラックス中鉄分が増大し、これが原因となって溶接
ビード表面性状が劣化するので、30wt％以上とした。

【００２７】Fe−Siの粒度構成：106 μm を超える粒子
の割合が10wt％以下で、かつ45μm 未満の粒子の割合が
50wt％以下 Fe−Siの粒子のうち、106 μm を超える粒子の割合が10
wt％を超えると繰り返し利用していくうちに脱酸効果お
よび脱酸効率が低下して、ポックマークが出易くなるた
め、10wt％以下に限定した。一方45μm 未満の粒子の割
合が50wt％以上になると高温焼成時に細かいFe−Siの粒
子が酸化消失するため、50wt％以下に限定した。

【００２８】フラックス中におけるFe−Si含有量：１〜
８wt％フラックス全体に対するFe−Si含有量が１wt％に満たな
いと所望の脱酸効果が得られず、一方８wt％を超えて添
加しても脱酸効果は飽和に達するので、Fe−Si含有量は
１〜８wt％の範囲に限定した。

【００２９】上記の条件をそなえたFe−Siを用いること
により、粒子径が 500μm 以上のフラックス粒におい
て、該フラックス粒に対する10〜106 μm のFe−Si粒子
が占める割合を体積比率でフラックス粒子１個当たり
0.5〜20.0％とすることができる。また、全Fe−Si粒子
に対する、粒径が 106μm を超えるFe−Si粒子の割合
を、体積比率で２％以下とするには、原料の配合時に 1
06μm を超える粒子の割合を少なめ（８％以下、より好
ましくは５％以下）にすれば良い。さらに、全フラック
ス粒子に対する粒子径が 500μm 以上のフラックス粒子
の割合を、重量比率で70％以上とするには、造粒後の整
粒処理条件を適宜調整することにより達成できる。

【００３０】この発明では、サブマージアーク溶接用フ
ラックス中に脱酸剤として添加するFe−Si粒子につい
て、そのフラックス粒子への分散状態、成分、粒度構成
および添加量について上記の要件を満足させれば、所望
の効果を得ることができるが、焼成型フラックスのその
他の代表組成については、次のとおりである。

【００３１】total SiO₂：30〜70wt％まず、SiO₂は、造滓剤としてビード外観を良好に保つた
めに必要であり、特に高速隅肉溶接のようにビード端部
のなじみが重要な場合には、含有量が30wt％未満では良
好なビード形状が保持できず、一方70wt％を超えて多量
に含まれると粘性が高くなりすぎてかえってビード外観
が乱れ易くなるだけでなく、スラグの剥離性が劣化する
などの不具合が生じるので、total SiO₂量は30〜70wt％
程度とするのが好ましい。

【００３２】マンガン酸化物（MnＯ換算で）：５〜40wt
％隅肉溶接用フラックスとしては、溶接速度が速くなって
もビード端部のなじみが良好である必要がある。そのた
めには、Mn酸化物を含有するスラグとすることが好適で
あるが、添加量がMnＯ量換算で５wt％に満たないとその
効果が認められず、一方40wt％を超えて含有されると溶
融池でCO反応が激しくなる結果、ビード外観が劣化する
ので、Mn酸化物量は５〜40wt％程度とすることが好まし
い。

【００３３】MgＯ：３〜30wt％ MgＯは、スラグの融点および粘性を調整し、スラグ剥離
性を確保するのに有用な成分であるが、３％未満では十
分な効果が得られず、一方30wt％を超えると粘性が低下
しすぎたり、融点が上昇しすぎてビード外観が劣化しが
ちとなるので、MgＯ量は３〜30wt％程度とするのが望ま
しい。

【００３４】Al₂O₃：２〜20wt％ Al₂O₃は、スラグの粘性および融点を調整する上で重要
な成分であるが、２wt％未満ではその添加効果に乏し
く、一方20wt％を超えると融点が上昇しすぎてビード形
状の劣化を招くので、含有量は２〜20wt％程度とするの
が望ましい。

【００３５】CaＯ：10wt％以下 CaＯは、スラグの流動性に影響を及ぼす成分であり、10
wt％を超えて多量に含有されると流動性が阻害されてビ
ード形状の劣化を招くので、CaＯは10wt％以下とするの
が好ましい。

【００３６】CaF₂：15wt％以下 CaF₂は、スラグの流動性を向上させる成分であるが、15
wt％を超えるとスラグの流動性が過度に上昇するので、
CaF₂は15wt％以下とするのが好ましい。

【００３７】以上、代表的なフラックス組成について説
明したが、その他にも、通常、フラックスに用られる成
分を添加しても差し支えない。かような成分としては、
TiO₂, BaＯ，CaＯ，ZrＯ，B₂O₃，TiおよびAlなどがあ
る。例えばTiO₂は、溶接中に還元され、溶接金属中へTi
が移行して、溶接金属の靱性を向上させる作用がある。
しかしながら、10wt％を超えるとかえって靱性を劣化さ
せる。また、BaＯ，ZrＯは、スラグの塩基度や融点を調
整するために添加する。しかしながら、５wt％を超える
添加はいずれもビード外観やスラグ剥離性を劣化させ
る。さらに、B₂O₃は、溶接中に還元反応により、Ｂが溶
接金属中に移行して溶接金属の靱性改善に寄与する。し
かしながら、４wt％を超えると溶着金属の凝固割れを助
長する。

【００３８】上述した好適組成となるようにフラックス
原料粉を配合し、前述した成分および粒度構成に調整さ
れたFe−Siを適正量添加して、結合剤と共に混練したの
ち、造粒し、ついで焼成する。造粒法はとくに限定しな
いが、転動式造粒機や押し出し式造粒機を用いるのが好
適である。造粒したのち、ダストの除去や粗大粒の解砕
などの整粒処理を行って、粒子径：0.075 〜2.5mm の大
きさの粒子にするのが好ましい。なお、結合剤（バイン
ダー）としては、ポリビニルアルコールなどの水溶液や
水ガラスが好適である。中でも、従来から用いられてい
るSiO₂とNa₂Oのモル比：１〜５の珪酸ソーダが有利に適
合する。また使用量は原料１kg当たり80〜150cc程度で
よい。また、焼成温度については、焼成温度が 700℃を
下回るとバインダーより持ち込まれた水分の乾燥が不十
分となり、溶着金属中拡散性水素の増加を招くので、焼
成温度は 700℃以上とする必要がある。

【００３９】なお、フラックス粒子に対するFe−Si粒子
が占める割合および 106μm を超えるFe−Si粒子の全Fe
−Si粒子に対する割合の算出は、フラックス断面を観察
して行った。観察には、光学顕微鏡または電子顕微鏡の
どちらを用いてもかまわず、どちらの場合も観察倍率は
10〜100 倍で行った。試験片は、樹脂などにフラックス
を埋め込み、研磨して作製した。フラックス粒子および
Fe−Si粒子の体積は、観察像より画像解析処理装置を用
いてフラックス粒子およびFe−Si粒子の面積を求め、面
積が等価となる円の直径を計算し、その値を用いて算出
した。測定は不作為に選んだ20個以上のフラックス粒に
ついて実施した。他の原料粒子内のFe−Si粒子は、エネ
ルギー分散型Ｘ線分析装置などで容易に判別することが
できる。

【００４０】ここで、粒子径および粒径は、それぞれの
粒子の直径を表す。粒子径 500μm以上のフラックス粒
子の割合は、JIS Z 8801に適合するふるいを用いJIS Z
2601の規定に準じて粒度分布を測定することにより、求
めた。

【００４１】

【実施例】実施例１所定の成分組成に調整したフラックス原料に、表４に示
す組成の溶接スラグ（250 μm 以下に粉砕したもの）を
30wt％添加し、常法にしたがって混練、造粒、乾燥、焼
成、粒度調整を行い、表５に示す成分組成のフラックス
を得た。なお、Fe−Siは、106 μm を超えるものが10wt
％以下、45μm 未満のものが50wt％以下の粒度分布を有
し、Si含有量が18〜76wt％のものを用いた。焼成条件は
875℃,10min とした。これらのフラックスと２％Mn系
ワイヤ(4.0mmφ) を用いて、溶接電流：850 Ａ、溶接電
圧：40Ｖ、溶接速度：50 cm/min の溶接条件で、SM400
相当の鋼板に対して下向き隅肉溶接を行い、ビード外観
について調査した。ビード外観についての観察結果を表
６に示す。

【００４２】

【表４】

【００４３】

【表５】

【００４４】

【表６】

【００４５】表６から明らかなように、Fe−Siの成分、
添加量およびフラックス粒子への分散状態がこの発明の
適正範囲を満足する適合例のフラックスを用いた場合に
は、良好なビート外観を得ることができた。これに対
し、Fe−Si中のSi含有量が適正範囲に満たない比較例１
およびFe−Siの添加量が少なすぎる比較例３はいずれ
も、ポックマークの発生個数がこの発明例に比べると非
常に多かった。また、Fe−Siの添加量が多すぎる比較例
２は、ポックマークの発生個数は少なかったものの、ビ
ード表面性状が格段に劣っており、ビード手直しを要す
るために溶接作業性が悪く、溶接能率が低下した。

【００４６】実施例２実施例１と同じフラックス原料に、粒度分布を種々に変
化させたFe−46％Siを６wt％添加配合したのち、実施例
１と同様にして高温焼成型フラックスを作製した。その
後、これらのフラックスを使用して、実施例１と同じ条
件で下向き隅肉溶接を実施したときの、ビード外観につ
いての調査した結果を表７に示す。

【００４７】

【表７】

【００４８】表７から明らかなように、この発明の要件
を満足するフラックスを用いた場合には、良好なビード
外観を得ることができた。

【００４９】

【発明の効果】かくして、この発明によれば、高速溶接
時においても、ガスの発生を効果的に抑制して、耐ポッ
クマーク性に優れるだけでなく、良好な溶接作業性を有
するサブマージアーク溶接用の高温焼成型フラックスを
得ることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者手塚伸夫千葉県千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者西尾要千葉県千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】フラックス原料粉末を造粒後、700 ℃以
上の温度で焼成したサブマージアーク溶接用の高温焼成
型フラックスであって、粒子径が 500μm 以上のフラックス粒において、該フラ
ックス粒に対する粒径：10〜106 μm のFe−Si粒子が占
める割合が、体積比率でフラックス粒子１個当たり 0.5
〜20.0％であることを特徴とするサブマージアーク溶接
用の高温焼成型フラックス。
【請求項２】請求項１において、全Fe−Si粒子に対す
る粒径が 106μm を超えるFe−Si粒子の割合が、体積比
率で２％以下であるサブマージアーク溶接用の高温焼成
型フラックス。
【請求項３】請求項１または２において、全フラック
ス粒子に対する粒子径が 500μm 以上のフラックス粒子
の割合が、重量比率で70％以上であるサブマージアーク
溶接用の高温焼成型フラックス。
【請求項４】請求項１，２または３において、フラッ
クス成分が total SiO₂：30〜70wt％、マンガン酸化物(MnO換算で）：５〜40wt％、 MgO ：３〜30wt％、 Al₂O₃：２〜20wt％、 CaO ：10wt％以下、 CaF₂：15wt％以下を含む組成になることを特徴とするサブマージアーク溶
接用の高温焼成型フラックス。
【請求項５】 Si：30〜80wt％を含有し、かつ粒径：10
6 μm 超が重量比率で10％以下、粒径：45μm 未満が重
量比率で50％以下の粒度分布を有するFe−Si粒子を、脱
酸剤として１〜８wt％の割合で配合したフラックス原料
を、造粒後、700 ℃以上の温度で焼成したことを特徴と
するサブマージアーク溶接用の高温焼成型フラックスの
製造方法。