JPH11224406A - 磁気ヘッドおよびその製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH11224406A JPH11224406A JP10025726A JP2572698A JPH11224406A JP H11224406 A JPH11224406 A JP H11224406A JP 10025726 A JP10025726 A JP 10025726A JP 2572698 A JP2572698 A JP 2572698A JP H11224406 A JPH11224406 A JP H11224406A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- gap
- magnetic head
- manufacturing
- present
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 磁気ヘッドおよびその製造方法において、よ
り大面積でより高精度のトラック加工および磁気ギャッ
プの形成が可能となる磁気ヘッドの製造方法を実現し、
この磁気ヘッドの製造方法を用いることにより、より低
コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッドの実現を
目的とする。 【解決手段】 磁気コアにギャップ接合材を溶融して配
材する磁気ヘッドの製造方法において、ギャップ接合時
に磁気コア半体のギャップ面に配材されているガラス材
１２２の体積を、両半体合計でギャップ面の単位面積当
たり３０mm3／cm2以下として磁気ギャップを形成するこ
とにより、より大面積でより高精の磁気ギャップの形成
が可能となる。
り大面積でより高精度のトラック加工および磁気ギャッ
プの形成が可能となる磁気ヘッドの製造方法を実現し、
この磁気ヘッドの製造方法を用いることにより、より低
コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッドの実現を
目的とする。 【解決手段】 磁気コアにギャップ接合材を溶融して配
材する磁気ヘッドの製造方法において、ギャップ接合時
に磁気コア半体のギャップ面に配材されているガラス材
１２２の体積を、両半体合計でギャップ面の単位面積当
たり３０mm3／cm2以下として磁気ギャップを形成するこ
とにより、より大面積でより高精の磁気ギャップの形成
が可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はオーディオ機器、ビ
デオ機器および情報処理関連機器に使用される磁気ヘッ
ドおよびその製造方法に関する。
デオ機器および情報処理関連機器に使用される磁気ヘッ
ドおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、オーディオ機器、ビデオ機器およ
び情報処理関連機器は、小型化・高性能化等が図られる
とともに、特にローエンドの機種においては激しい低コ
スト化が図られている。
び情報処理関連機器は、小型化・高性能化等が図られる
とともに、特にローエンドの機種においては激しい低コ
スト化が図られている。
【０００３】そこで従来の磁気ヘッドの製造方法におい
ては、磁気ヘッドのコア半体が一列に並ぶようにトラッ
ク幅規制加工を複数箇所に施したフェライトの短冊に多
くの場合ガラスであるギャップ接合材を溶入し、片方あ
るいは両方のコア半体に巻線窓となるべき溝を加工す
る。このコア半体の磁気ギャップとなる面に石英等のギ
ャップスペース材を配した上で、両方のコア半体をトラ
ック同志を突き合わせ、加圧しながら炉内で加熱し、磁
気ギャップを形成する。その後、接合されたフェライト
の短冊をトラック毎に切断してヘッドチップを形成す
る。
ては、磁気ヘッドのコア半体が一列に並ぶようにトラッ
ク幅規制加工を複数箇所に施したフェライトの短冊に多
くの場合ガラスであるギャップ接合材を溶入し、片方あ
るいは両方のコア半体に巻線窓となるべき溝を加工す
る。このコア半体の磁気ギャップとなる面に石英等のギ
ャップスペース材を配した上で、両方のコア半体をトラ
ック同志を突き合わせ、加圧しながら炉内で加熱し、磁
気ギャップを形成する。その後、接合されたフェライト
の短冊をトラック毎に切断してヘッドチップを形成す
る。
【０００４】以上のように磁気ヘッドを形成する事によ
って、複数のトラック溝と単一のガラス溝・巻線溝から
なる短冊状の磁性基板で磁気ギャップを接合する場合に
比べて、ギャップ接合までの取扱数を減らして、工数お
よび人員を削減して低コスト化に対応してきた。
って、複数のトラック溝と単一のガラス溝・巻線溝から
なる短冊状の磁性基板で磁気ギャップを接合する場合に
比べて、ギャップ接合までの取扱数を減らして、工数お
よび人員を削減して低コスト化に対応してきた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の構成では、ガラス充填後の磁気コアに大きな反りが
発生してしまい、基板の面積が増大すると磁気ギャップ
長の制御を精度良く行うことができないという問題点を
有していた。これは常温からガラスの作業温度にわたっ
て、ガラスと磁気コア材料の熱膨張係数を完全には一致
させ得ないため、或いは磁気特性を改善するために故意
に或程度熱膨張係数をずらせたガラスと磁気コア材料を
使用するために、ガラス充填後の磁気コアにコア面積、
およびガラス体積に対応した反りが発生することが原因
であると考えられる。
来の構成では、ガラス充填後の磁気コアに大きな反りが
発生してしまい、基板の面積が増大すると磁気ギャップ
長の制御を精度良く行うことができないという問題点を
有していた。これは常温からガラスの作業温度にわたっ
て、ガラスと磁気コア材料の熱膨張係数を完全には一致
させ得ないため、或いは磁気特性を改善するために故意
に或程度熱膨張係数をずらせたガラスと磁気コア材料を
使用するために、ガラス充填後の磁気コアにコア面積、
およびガラス体積に対応した反りが発生することが原因
であると考えられる。
【０００６】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、生産性を上げながらかつ高精度の磁気ギャップ長形
成制御が可能となる磁気ヘッドの製造方法、およびより
低コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッドを提供
することを目的とする。
で、生産性を上げながらかつ高精度の磁気ギャップ長形
成制御が可能となる磁気ヘッドの製造方法、およびより
低コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッドを提供
することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の磁気ヘッドおよびその製造方法では、磁気コ
アにギャップ接合材を溶融して配材する磁気ヘッドの製
造方法において、ギャップ接合時に磁気コア半体のギャ
ップ面に配材されている接合材の体積を、両半体合計で
ギャップ面の単位面積当たり３０mm3／cm2以下とすると
いう構成を有している。
に本発明の磁気ヘッドおよびその製造方法では、磁気コ
アにギャップ接合材を溶融して配材する磁気ヘッドの製
造方法において、ギャップ接合時に磁気コア半体のギャ
ップ面に配材されている接合材の体積を、両半体合計で
ギャップ面の単位面積当たり３０mm3／cm2以下とすると
いう構成を有している。
【０００８】この構成によって、生産性を上げながらか
つ高精度の磁気ギャップ長形成制御が可能となる磁気ヘ
ッドの製造方法、およびより低コストでより特性バラツ
キの少ない磁気ヘッドを提供することができる。
つ高精度の磁気ギャップ長形成制御が可能となる磁気ヘ
ッドの製造方法、およびより低コストでより特性バラツ
キの少ない磁気ヘッドを提供することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、磁気コアにギャップ接合材を溶融して配材する磁気
ヘッドの製造方法において、ギャップ接合時に磁気コア
半体のギャップ面に配材されている接合材の体積を、両
半体合計でギャップ面の単位面積当たり３０mm3／cm2以
下とするものである。
は、磁気コアにギャップ接合材を溶融して配材する磁気
ヘッドの製造方法において、ギャップ接合時に磁気コア
半体のギャップ面に配材されている接合材の体積を、両
半体合計でギャップ面の単位面積当たり３０mm3／cm2以
下とするものである。
【００１０】請求項２に記載の発明は、請求項１記載の
磁気ヘッドの製造方法を用いて製造した磁気ヘッドであ
る。
磁気ヘッドの製造方法を用いて製造した磁気ヘッドであ
る。
【００１１】請求項１及び請求項２に記載の発明は、磁
気コア磁性材料単位面積上に残るギャップ接合材料の体
積を小さくすることにより、磁気コアの磁性材料とギャ
ップ接合材料との間の熱膨張係数の差によって生じる基
板の反りを小さく押さえることができる。その結果、加
工する基板の面積が増大しても、磁気ギャップ形成時に
も基板の反りの影響を小さくすることができる。また、
磁気ギャップ形成後の残留応力も小さく抑えられるた
め、磁気ヘッドに加工する際に発生するＧＬ周辺のクラ
ック等の不良も少なく押さえることが出来る。従って、
磁気ヘッドのコア半体が二次元に配列されたフェライト
の平板で磁気ギャップを形成しても、磁気ギャップ長の
制御を歩留良く行うことができ、生産性を上げながらか
つ高精度の磁気ギャップ長形成制御が可能となる磁気ヘ
ッドの製造方法を提供できる、および、より低コストで
より特性バラツキの少ない磁気ヘッドを提供できるとい
う作用を有する。
気コア磁性材料単位面積上に残るギャップ接合材料の体
積を小さくすることにより、磁気コアの磁性材料とギャ
ップ接合材料との間の熱膨張係数の差によって生じる基
板の反りを小さく押さえることができる。その結果、加
工する基板の面積が増大しても、磁気ギャップ形成時に
も基板の反りの影響を小さくすることができる。また、
磁気ギャップ形成後の残留応力も小さく抑えられるた
め、磁気ヘッドに加工する際に発生するＧＬ周辺のクラ
ック等の不良も少なく押さえることが出来る。従って、
磁気ヘッドのコア半体が二次元に配列されたフェライト
の平板で磁気ギャップを形成しても、磁気ギャップ長の
制御を歩留良く行うことができ、生産性を上げながらか
つ高精度の磁気ギャップ長形成制御が可能となる磁気ヘ
ッドの製造方法を提供できる、および、より低コストで
より特性バラツキの少ない磁気ヘッドを提供できるとい
う作用を有する。
【００１２】以下、本発明の第一の実施の形態につい
て、図面を用いて説明する。 （実施の形態１）図１に示すように、磁性基板１０１に
トラック幅を規制するトラツク溝１０２およびガラス材
を配するガラス溝１０３とを加工する。次に図２に示す
ように、ガラス溝１０３に沿ってギャップを接合するガ
ラス材で形成されたガラス棒１１３を配して熱処理を行
い、図３に示すようにガラス材１２２をトラック溝１０
２およびガラス溝１０３上にモールドする。しかる後、
図３の１２３で示される研削面まで、モールドされたガ
ラス材１２２および磁性基板１２１を研削して図４の加
工状態にする。図４に示すギャップ対向面１３３に図５
に示す巻線溝１４２を加工し、スパッタ設備を用いて磁
気ギャップ長を決定するギャップ材１４３をギャップ対
向面に形成する。次に図６に示すように、ギャップ対向
面でトラック同士を突き合わせ、加圧しながら炉内で加
熱して２枚の磁性基板１０１Ａ、１０１Ｂを接合する。
その後１５４で示される短冊切断面で巻線溝に平行にコ
アを短冊状に切断し、更に図７に示すチップ接断面１６
２で短冊をトラック毎にチップ状に切断する。最後に図
８に示す摺動面１７４を研磨テープで円筒状に仕上げて
図９に示すヘッドチップを得る。
て、図面を用いて説明する。 （実施の形態１）図１に示すように、磁性基板１０１に
トラック幅を規制するトラツク溝１０２およびガラス材
を配するガラス溝１０３とを加工する。次に図２に示す
ように、ガラス溝１０３に沿ってギャップを接合するガ
ラス材で形成されたガラス棒１１３を配して熱処理を行
い、図３に示すようにガラス材１２２をトラック溝１０
２およびガラス溝１０３上にモールドする。しかる後、
図３の１２３で示される研削面まで、モールドされたガ
ラス材１２２および磁性基板１２１を研削して図４の加
工状態にする。図４に示すギャップ対向面１３３に図５
に示す巻線溝１４２を加工し、スパッタ設備を用いて磁
気ギャップ長を決定するギャップ材１４３をギャップ対
向面に形成する。次に図６に示すように、ギャップ対向
面でトラック同士を突き合わせ、加圧しながら炉内で加
熱して２枚の磁性基板１０１Ａ、１０１Ｂを接合する。
その後１５４で示される短冊切断面で巻線溝に平行にコ
アを短冊状に切断し、更に図７に示すチップ接断面１６
２で短冊をトラック毎にチップ状に切断する。最後に図
８に示す摺動面１７４を研磨テープで円筒状に仕上げて
図９に示すヘッドチップを得る。
【００１３】以上のように構成された磁気ヘッドの製造
方法において、ガラス溝１０３の溝深さを０〜０．７mm
の間で変化させた。このコアを８ＭＰaの圧力のもと、
７５０℃で３０分間保持して磁気ギャップを形成した場
合の、ギャップ面に配材されている２枚の磁性基板合計
の単位面積当たりの接合材であるガラス材１２２の体積
と、磁気ギャップ長の標準偏差であるバラツキおよび磁
気ギャップ部のクラック発生率との関係を（表１）に示
す。
方法において、ガラス溝１０３の溝深さを０〜０．７mm
の間で変化させた。このコアを８ＭＰaの圧力のもと、
７５０℃で３０分間保持して磁気ギャップを形成した場
合の、ギャップ面に配材されている２枚の磁性基板合計
の単位面積当たりの接合材であるガラス材１２２の体積
と、磁気ギャップ長の標準偏差であるバラツキおよび磁
気ギャップ部のクラック発生率との関係を（表１）に示
す。
【００１４】
【表１】
【００１５】表１から明らかなように、本実施例による
磁気ヘッドの製造方法においては、ギャップ面に配材さ
れている２枚の磁性基板合計の単位面積当たりのガラス
接合材５４の体積の全ギャップ面にわたる平均値を２
８．５mm3／cm2以下とすることによって、磁気ギャップ
長加工精度および歩留の点で優れた効果が得られる。
磁気ヘッドの製造方法においては、ギャップ面に配材さ
れている２枚の磁性基板合計の単位面積当たりのガラス
接合材５４の体積の全ギャップ面にわたる平均値を２
８．５mm3／cm2以下とすることによって、磁気ギャップ
長加工精度および歩留の点で優れた効果が得られる。
【００１６】以上のように本実施の形態によれば、磁気
コア磁性材料単位面積上に残るギャップ接合材料の体積
を小さくすることにより、磁気コアの磁性材料とギャッ
プ接合材料との間の熱膨張係数の差によって生じる基板
の反りを小さく押さえることができる。その結果、加工
する基板の面積が増大しても、磁気ギャップ形成時にも
基板の反りの影響を小さくすることができる。また、磁
気ギャップ形成後の残留応力も小さく抑えられるため、
磁気ヘッドに加工する際に発生するＧＬ周辺のクラック
等の不良も少なく押さえることが出来る。
コア磁性材料単位面積上に残るギャップ接合材料の体積
を小さくすることにより、磁気コアの磁性材料とギャッ
プ接合材料との間の熱膨張係数の差によって生じる基板
の反りを小さく押さえることができる。その結果、加工
する基板の面積が増大しても、磁気ギャップ形成時にも
基板の反りの影響を小さくすることができる。また、磁
気ギャップ形成後の残留応力も小さく抑えられるため、
磁気ヘッドに加工する際に発生するＧＬ周辺のクラック
等の不良も少なく押さえることが出来る。
【００１７】従って、磁気ヘッドのコア半体が二次元に
配列されたフェライトの平板で磁気ギャップを形成して
も、磁気ギャップ長の制御を歩留良く行うことができ、
生産性を上げながらかつ高精度の磁気ギャップ長形成制
御が可能となる磁気ヘッドの製造方法を提供できる、お
よびより低コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッ
ドを提供できる。
配列されたフェライトの平板で磁気ギャップを形成して
も、磁気ギャップ長の制御を歩留良く行うことができ、
生産性を上げながらかつ高精度の磁気ギャップ長形成制
御が可能となる磁気ヘッドの製造方法を提供できる、お
よびより低コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッ
ドを提供できる。
【００１８】なお、本実施の形態においては、巻線窓、
ガラス溝をチップを形成する両方の磁性材に形成した
が、片方だけであっても構わない。またギャップ接合材
はガラス材としたが、他の非磁性材であっても構わな
い。またギャップ材の形成はスパッタ設備を用いるとし
たが、スピンコーター等他の設備を用いて形成しても構
わない。
ガラス溝をチップを形成する両方の磁性材に形成した
が、片方だけであっても構わない。またギャップ接合材
はガラス材としたが、他の非磁性材であっても構わな
い。またギャップ材の形成はスパッタ設備を用いるとし
たが、スピンコーター等他の設備を用いて形成しても構
わない。
【００１９】（実施の形態２）以下、本発明の第二の実
施の形態について、図面を用いて説明する。
施の形態について、図面を用いて説明する。
【００２０】図１０に示すように、磁性基板１１にトラ
ック幅を規制するトラツク溝１２を加工する。次に図１
１に示すように、トラック溝１２が加工された磁性基板
１１上にギャップを接合するガラス材で形成されたガラ
ス棒２３を配して熱処理を行い、図１２に示すようにガ
ラス材３２をトラック溝１２上にモールドする。しかる
後３３で示される研削面まで、モールドされたガラス材
３２および磁性基板１１を研削する。図１３に示すギャ
ップ対向面４３に図１４に示す巻線溝５２を加工し、ス
パッタ設備を用いて磁気ギャップ長を決定するギャップ
材５３をギャップ対向面に形成する。次に図１５に示す
ように、ギャップ対向面４３でトラック同士を突き合わ
せ、加圧しながら炉内で加熱して２枚の磁性基板１１
Ａ、１１Ｂを接合する。その後６４で示される短冊切断
面で巻線溝に平行にコアを短冊状に切断し、更に図１６
に示すチップ接断面７２で短冊をトラック毎にチップ状
に切断する。最後に図１７に示す摺動面８４を研磨テー
プで円筒状に仕上げて図１８に示すヘッドチップを得
る。
ック幅を規制するトラツク溝１２を加工する。次に図１
１に示すように、トラック溝１２が加工された磁性基板
１１上にギャップを接合するガラス材で形成されたガラ
ス棒２３を配して熱処理を行い、図１２に示すようにガ
ラス材３２をトラック溝１２上にモールドする。しかる
後３３で示される研削面まで、モールドされたガラス材
３２および磁性基板１１を研削する。図１３に示すギャ
ップ対向面４３に図１４に示す巻線溝５２を加工し、ス
パッタ設備を用いて磁気ギャップ長を決定するギャップ
材５３をギャップ対向面に形成する。次に図１５に示す
ように、ギャップ対向面４３でトラック同士を突き合わ
せ、加圧しながら炉内で加熱して２枚の磁性基板１１
Ａ、１１Ｂを接合する。その後６４で示される短冊切断
面で巻線溝に平行にコアを短冊状に切断し、更に図１６
に示すチップ接断面７２で短冊をトラック毎にチップ状
に切断する。最後に図１７に示す摺動面８４を研磨テー
プで円筒状に仕上げて図１８に示すヘッドチップを得
る。
【００２１】以上のように構成された磁気ヘッドの製造
方法において、トラック溝１２の深さを０．３５〜０．
１１mmの間で変化させた。このコアを８ＭＰaの加圧の
もと、７５０℃で３０分間保持して磁気ギャップを形成
した場合の、ギャップ面に配材されている２枚の磁性基
板合計の単位面積当たりの接合材であるガラス材４２の
体積と、磁気ギャップ長の標準偏差であるバラツキおよ
び磁気ギャップ部のクラック発生率を（表２）に示す。
方法において、トラック溝１２の深さを０．３５〜０．
１１mmの間で変化させた。このコアを８ＭＰaの加圧の
もと、７５０℃で３０分間保持して磁気ギャップを形成
した場合の、ギャップ面に配材されている２枚の磁性基
板合計の単位面積当たりの接合材であるガラス材４２の
体積と、磁気ギャップ長の標準偏差であるバラツキおよ
び磁気ギャップ部のクラック発生率を（表２）に示す。
【００２２】
【表２】
【００２３】表２から明らかなように、本実施例による
磁気ヘッドの製造方法においては、２つの磁気コア半体
合計のギャップ面に配材されている接合材の体積の全ギ
ャップ面にわたる平均値を３０．０mm3／cm2以下とする
ことによって、磁気ギャップ長加工精度および歩留の点
で優れた効果が得られる。
磁気ヘッドの製造方法においては、２つの磁気コア半体
合計のギャップ面に配材されている接合材の体積の全ギ
ャップ面にわたる平均値を３０．０mm3／cm2以下とする
ことによって、磁気ギャップ長加工精度および歩留の点
で優れた効果が得られる。
【００２４】以上のように本実施の形態によれば、磁気
コア磁性材料単位面積上に残るギャップ接合材料の体積
を小さくすることにより、磁気コアの磁性材料とギャッ
プ接合材料との間の熱膨張係数の差によって生じる基板
の反りを小さく押さえることができる。その結果加工す
る基板の面積が増大しても、磁気ギャップ形成時にも基
板の反りの影響を小さくすることができる。また、磁気
ギャップ形成後の残留応力も小さく抑えられるため、磁
気ヘッドに加工する際に発生するＧＬ周辺のクラック等
の不良も少なく押さえることが出来る。
コア磁性材料単位面積上に残るギャップ接合材料の体積
を小さくすることにより、磁気コアの磁性材料とギャッ
プ接合材料との間の熱膨張係数の差によって生じる基板
の反りを小さく押さえることができる。その結果加工す
る基板の面積が増大しても、磁気ギャップ形成時にも基
板の反りの影響を小さくすることができる。また、磁気
ギャップ形成後の残留応力も小さく抑えられるため、磁
気ヘッドに加工する際に発生するＧＬ周辺のクラック等
の不良も少なく押さえることが出来る。
【００２５】従って、磁気ヘッドのコア半体が二次元に
配列されたフェライトの平板で磁気ギャップを形成して
も、磁気ギャップ長の制御を歩留良く行うことができ、
生産性を上げながらかつ高精度の磁気ギャップ長形成制
御が可能となる磁気ヘッドの製造方法を提供できる、お
よびより低コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッ
ドを提供できる。
配列されたフェライトの平板で磁気ギャップを形成して
も、磁気ギャップ長の制御を歩留良く行うことができ、
生産性を上げながらかつ高精度の磁気ギャップ長形成制
御が可能となる磁気ヘッドの製造方法を提供できる、お
よびより低コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッ
ドを提供できる。
【００２６】なお、本実施の形態においては、巻線窓を
チップを形成する両方の磁性材に形成したが、片方だけ
であっても構わない。またギャップ接合材はガラス材と
したが、他の非磁性材であっても構わない。またギャッ
プ材の形成はスパッタ設備を用いるとしたが、スピンコ
ーター等他の設備を用いて形成しても構わない。
チップを形成する両方の磁性材に形成したが、片方だけ
であっても構わない。またギャップ接合材はガラス材と
したが、他の非磁性材であっても構わない。またギャッ
プ材の形成はスパッタ設備を用いるとしたが、スピンコ
ーター等他の設備を用いて形成しても構わない。
【００２７】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、磁気コア
にギャップ接合材を溶融して配材する磁気ヘッドの製造
方法において、ギャップ接合時に磁気コア半体のギャッ
プ面に配材されている接合材の体積を、両半体合計でギ
ャップ面の単位面積当たり３０mm3／cm2以下とすること
により、より大面積でより高精度の磁気ギャップの形成
が可能となる磁気ヘッドの製造方法を実現できるもので
あり、かつこの磁気ヘッドの製造方法を用いることによ
り、より低コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッ
ドを実現できるという効果が得られる。
にギャップ接合材を溶融して配材する磁気ヘッドの製造
方法において、ギャップ接合時に磁気コア半体のギャッ
プ面に配材されている接合材の体積を、両半体合計でギ
ャップ面の単位面積当たり３０mm3／cm2以下とすること
により、より大面積でより高精度の磁気ギャップの形成
が可能となる磁気ヘッドの製造方法を実現できるもので
あり、かつこの磁気ヘッドの製造方法を用いることによ
り、より低コストでより特性バラツキの少ない磁気ヘッ
ドを実現できるという効果が得られる。
【図１】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドの
製造工程の中で、トラック溝形成直後の斜視図
製造工程の中で、トラック溝形成直後の斜視図
【図２】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドの
製造工程の中で、ギャップ接合材配置直後の斜視図
製造工程の中で、ギャップ接合材配置直後の斜視図
【図３】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドの
製造工程の中で、ギャップ接合材溶融直後の斜視図
製造工程の中で、ギャップ接合材溶融直後の斜視図
【図４】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドの
製造工程の中で、ギャップ対向面研削直後の斜視図
製造工程の中で、ギャップ対向面研削直後の斜視図
【図５】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドの
製造工程の中で、ギャップ材成膜直後の斜視図
製造工程の中で、ギャップ材成膜直後の斜視図
【図６】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドの
製造工程の中で、磁気ギャップ形成直後の斜視図
製造工程の中で、磁気ギャップ形成直後の斜視図
【図７】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドの
製造工程の中で、短冊状切断直後の斜視図
製造工程の中で、短冊状切断直後の斜視図
【図８】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドの
製造工程の中で、チップ状切断直後の斜視図
製造工程の中で、チップ状切断直後の斜視図
【図９】本発明の第１の実施形態における磁気ヘッドチ
ップの斜視図
ップの斜視図
【図１０】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
の製造工程の中で、トラック溝形成直後の斜視図
の製造工程の中で、トラック溝形成直後の斜視図
【図１１】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
の製造工程の中で、ギャップ接合材配置直後の斜視図
の製造工程の中で、ギャップ接合材配置直後の斜視図
【図１２】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
の製造工程の中で、ギャップ接合材溶融直後の斜視図
の製造工程の中で、ギャップ接合材溶融直後の斜視図
【図１３】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
の製造工程の中で、ギャップ対向面研削直後の斜視図
の製造工程の中で、ギャップ対向面研削直後の斜視図
【図１４】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
の製造工程の中で、ギャップ材成膜直後の斜視図
の製造工程の中で、ギャップ材成膜直後の斜視図
【図１５】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
の製造工程の中で、磁気ギャップ形成直後の斜視図
の製造工程の中で、磁気ギャップ形成直後の斜視図
【図１６】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
の製造工程の中で、短冊状切断直後の斜視図
の製造工程の中で、短冊状切断直後の斜視図
【図１７】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
の製造工程の中で、チップ状切断直後の斜視図
の製造工程の中で、チップ状切断直後の斜視図
【図１８】本発明の第２の実施形態における磁気ヘッド
チップの斜視図
チップの斜視図
【符号の説明】 １１、１０１ 磁性基板 １２、１０２ トラック溝 ４２、１２２ ガラス材 ５３、１４３ ギャップ材 ７１、１６１ 巻線窓 １０３ ガラス溝 １３３ ギャップ対向面
Claims (2)
- 【請求項１】 磁気コアにギャップ接合材を溶融して配
材する磁気ヘッドの製造方法において、ギャップ接合時
に磁気コア半体のギャップ面に配材されている接合材の
体積を、両半体合計でギャップ面の単位面積当たり３０
mm3／cm2以下とすることを特徴とする磁気ヘッドの製造
方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の磁気ヘッドの製造方法を
用いて製造した磁気ヘッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10025726A JPH11224406A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10025726A JPH11224406A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11224406A true JPH11224406A (ja) | 1999-08-17 |
Family
ID=12173815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10025726A Pending JPH11224406A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11224406A (ja) |
-
1998
- 1998-02-06 JP JP10025726A patent/JPH11224406A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3751803A (en) | Method of making a magnetic head | |
| JP2554041B2 (ja) | 磁気ヘッドコアの製造方法 | |
| JPH11224406A (ja) | 磁気ヘッドおよびその製造方法 | |
| JPS58211317A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
| JPS6233309A (ja) | アジマス付積層ヘツドピ−スの製造方法 | |
| JP2874787B2 (ja) | 合金磁性薄膜積層体の製造方法 | |
| JPS60140504A (ja) | 磁気ヘツドの作製法 | |
| US5584116A (en) | Method for fabricating a magnetic head | |
| JP2957319B2 (ja) | 基板材料の製造方法及び磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS635802B2 (ja) | ||
| JPH04245002A (ja) | 磁気ヘッドコアの製造方法 | |
| JP2581855B2 (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6157024A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPH06111224A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPH0646446B2 (ja) | 磁気ヘッドコア用部材 | |
| JPH0773407A (ja) | 磁気ヘッドチップの製造方法 | |
| JPH08167105A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPH04289504A (ja) | 積層磁性膜のスパッタ方法 | |
| JPS63217506A (ja) | 磁気ヘツドコアの製造方法 | |
| JPH07287808A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| EP0694908A1 (en) | Magnetic head having a diffusion bonded gap and diffusion bonded laminated core | |
| JPH03250406A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPS63308708A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPS6254807A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
| JPS62185216A (ja) | 複合形磁気ヘツド |