JPH11226482A - 円筒状基体への塗料塗布方法及び電子写真用感光体ドラムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 塗料塗布ロールから円筒状基体全面への塗料
の転移を迅速に行うことができ、さらに、簡単な制御
で、円筒状基体の外周に均一な塗膜を形成する手法を提
供する。 【解決手段】 塗布ロール２に供給された塗料を円筒状
基体１に塗布する円筒状基体への塗料塗布方法におい
て、塗布開始当初の塗布ロール１外周の塗料５の膜厚
を、最終的に円筒状基体に形成される塗料膜厚よりも厚
くし、その後塗料膜厚を減少する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真用感光体
ドラムの製造方法に好適な円筒状基体への塗料塗布方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真用感光体ドラムには、アルミニ
ウムで構成された中空円筒状基体の外周に電子写真用感
光体塗料として下引き層、電荷発生層、電荷輸送層を順
次塗布、積層した感光層を形成しているものがある。感
光層は薄膜でかつ均一な厚さであることが要求される
が、低コスト化の要求も強いため、生産性に優れた塗布
方法の開発検討が行われている。円筒状基体の外周に電
子写真用感光体塗料を塗布して感光層を形成する方法と
しては、従来からスプレー塗布法、浸漬塗布法、ブレー
ド塗布法等の方法が知られている。しかしながら、従来
の塗布法においては、均一な塗膜が得られなかったり、
生産効率が悪いなどの欠点があった。

【０００３】例えばスプレー塗布法では、電子写真用感
光体塗料に沸点の低い溶媒を用いると、塗料が円筒状基
体の外周に到達する途中で塗料中に含まれる溶媒が揮発
し塗料の固形分濃度が増大するために、円筒状基体に到
達したときには外周に充分に広がらずに塗膜表面が凹凸
になり、塗膜表面の平滑性が得られず均一な塗膜が得ら
れないという欠点があった。

【０００４】逆に沸点の高い溶媒を用いると、塗料が円
筒状基体の外周に付着してレベリング（膜厚の均一化、
以下同じ）はするが、溶剤の揮発が遅いために塗膜の固
定が遅延してしまう。したがって、塗膜の固定化が不十
分な状態で塗布を続けると所望の膜厚が厚い場合には塗
料だれが起こり、やはり均一な膜厚の塗膜が得られなか
った。これを回避するために数回に分割して塗料を塗布
することも考えられるが、塗布及び指触乾燥状態（指で
触れても痕跡が残らない程度に乾燥した状態）になるま
での乾燥を繰り返して所望の膜厚を得なければならず、
時間もかかり極めて煩雑であった。

【０００５】浸漬塗布法によれば塗膜表面の平滑性は改
善されるものの、円筒状基体の内部や端面にまで塗膜が
形成される。円筒状基体の内部や端面に形成された塗膜
はフランジ等を取り付ける際の障害となるため、この円
筒状基体を電子写真用感光体ドラムとする際には、円筒
状基体の内部や端面に一度形成された塗膜を剥離しなけ
ればならない。また使用される機種によっては円筒状基
体の外周端部に一度形成された塗膜を剥離しなければな
らないため、剥離工程が必要となり、生産性を阻害する
要因となっていた。

【０００６】さらに、塗膜の膜厚は塗料物性と浸漬した
後の引き上げ速度に大きく支配され、等速度で引き上げ
ると円筒状基体の上端と下端とで膜厚差が発生する。こ
れを解消するためには引き上げ速度を制御する必要があ
るが、その制御は難しく、さらには均一な塗膜を形成す
るために浸漬した後の引き上げ速度を遅くせざるを得な
いという基本的な問題もあり、高い生産効率が得られな
かった。

【０００７】ブレード塗布法は円筒状基体の長さ方向に
近接する位置にブレードを配置してブレードに塗料を供
給し、円筒状基体を１回転させた後ブレードを後退させ
る塗布法である。この方法では高い生産性は得られるも
のの、ブレードを後退させる際、塗料の表面張力により
円筒状基体に塗布された塗膜が一部が盛り上がるため膜
厚が不均一になるという欠点があった。

【０００８】またさらに、上記以外の方法としてロール
塗布法があるが、被塗布物が円筒状基体であることによ
る特殊性、即ち、被塗布物である円筒状基体が回転する
ことで、一旦塗布された面が、何度も繰り返し塗布部に
戻ってくることにより、塗料溜まりが発生し、膜厚の不
均一を発生させるという問題点があった。

【０００９】この塗料溜まりの発生を回避するために、
例えば、特開平３ー１２２６１号公報には、円筒状基体
が１回転してその外周全面に塗料が塗布された時点で、
円筒状基体を塗料塗布ロールから離間することを提案し
ている。しかし、これにはかなり複雑で精密な制御が必
要とされるとともに、円筒状基体が１回転した程度で
は、均一な塗膜を得る以前の問題として、塗膜が施され
るべき領域全てに塗料が塗布されないことが確認され
た。つまり塗料塗布ロールから円筒状基体全面への塗料
の転移が終了するのに相当の時間が必要であり、これが
生産性向上を阻害する一要因となる。

【００１０】また同公報には、ドラムを１回転以上回転
させて塗布を終了した後、ドラムを塗料供給ロールから
離間し、ドラムを回転させ続けて塗膜面のレベリング
（膜厚の均一化）を図る方法が開示されているが、この
方法では、あらかじめレベリングされるべき塗料溜まり
の量を見越して、精密な膜厚制御を行わなければならな
かった。

【００１１】また、特開平２ー２２２７４３号公報に
も、塗料塗布ロールの周面に形成された塗料膜を被塗装
円筒状基体の周面に一層だけ転写（転移）し、円筒状基
体と塗料塗布ロールの接触を断つ方法が開示されている
が、前述したように複雑で精密な制御が必要とされる。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は前記した従来
の塗布方法の持つ欠点を解消し、ロール塗布方法におい
て、塗料塗布ロールから円筒状基体全面への塗料の転移
を迅速に行うことができ、さらに、簡単な制御で、円筒
状基体の外周に均一な塗膜を形成する手法を提供するも
のである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記実状
に鑑みてロール塗布法について鋭意検討したところ、塗
料塗布ロールから円筒状基体全面への塗料の転移を迅速
に行うためには、転移開始当初に本来円筒状基体に塗布
すべき量より多い量の塗料を塗布することが有効である
ことを知見した。

【００１４】本発明は以上の知見に基づくものであり、
塗布ロールに供給された塗料を円筒状基体に塗布する円
筒状基体への塗料塗布方法において、塗布開始当初の塗
布ロール外周の塗料膜厚を、最終的に円筒状基体に形成
される塗料膜厚よりも厚くし、その後塗料膜厚を減少す
ることを特徴とする。

【００１５】また、本発明者は円筒状基体に均一な膜厚
の塗膜を形成するためには、円筒状基体と塗布ロールと
を同一方向に回転すること、および、塗布ロール外周の
塗料の膜厚を均一にすることが有効であることを知見し
た。したがって、以上の本発明に加えて、円筒状基体と
塗布ロールとを同一方向に回転しつつ塗布を行い、さら
に塗料膜厚を減少した後は、膜厚を均一に制御すること
により、円筒状基体に形成された塗膜の均一性を向上で
きる。

【００１６】本発明において、塗布ロール外周の塗料膜
厚は、円筒状、板状、あるいは断面形状において楕円部
分を有する柱状部材からなる塗料計量手段により制御す
ればよい。そして、塗料計量手段を用いて塗布開始当初
の塗布ロール外周の塗料膜厚を、最終的に円筒状基体に
形成される塗料膜厚よりも厚くするためには、塗布開始
当初において、塗料計量手段と塗布ロールのギャップ幅
を、円筒状基体と塗布ロールのギャップ幅より広く設定
すればよい。塗料計量手段と塗布ロールのギャップ幅を
Ｇ１、円筒状基体と塗布ロールのギャップ幅Ｇ２とする
と、Ｇ１≧１．５Ｇ２とすることが好ましい。

【００１７】以下、本発明の円筒状基体への塗布方法に
ついて詳細に説明する。まず、本発明において円筒状基
体と塗布ロール（以下アプリケーターロールという）を
同一方向に回転する理由について図８及び図９に基づき
説明する。

【００１８】図８及び図９において、１は被塗布物であ
る円筒状基体、２はアプリケータロールであり、各々矢
印（実線）方向に回転する。つまり、図８には円筒状基
体１とアプリケータロール２とが同一方向に回転する場
合を示し、図９には円筒状基体１とアプリケータロール
２とが反対方向に回転する場合を示している。塗料５は
円筒状基体１とアプリケータロール２との回転方向の影
響を受け、各々矢印（鎖線）の方向に流動する。

【００１９】図９に示すように円筒状基体１とアプリケ
ータロール２とが互いに反対方向に回転すれば、転移起
点９１において円筒状基体１に塗布された塗料５は転移
終点９２を経由して円筒状基体１の回転に伴い転移起点
９１に戻る。したがって、アプリケータロール２によっ
て次々に供給される塗料５の一部は円筒状基体１とアプ
リケータロール２との間のギャップを通過することがで
きないこととなる。通過できなかった塗料５は転移起点
９１近傍に蓄積され、塗料溜まり８を形成する。この状
態で円筒状基体１をアプリケータロール２から離間する
と、この塗料溜まり８に相当する部分が突出して塗膜の
均一性を阻害する。塗料溜まり８が形成する前に円筒状
基体１をアプリケータロール２から離間することも考え
られるが、その場合には円筒状基体１の外周状に塗料を
均一に塗布することができない。

【００２０】これに対し、図８に示すように円筒状基体
１とアプリケータロール２の回転方向を同一方向にすれ
ば、塗料溜まりは発生しないか、発生してもわずかな量
となる。すなわち、アプリケータロール２により搬送さ
れてきた塗料は、矢印（鎖線）転移起点９１から円筒状
基体１の回転に伴いその大部分が円筒状基体１の外周を
経由して転移終点９２に達する。したがって、アプリケ
ータロール２から円筒状基体１へ塗料が転移され続けて
も、転移起点９１に塗料溜まり８は発生しない。発生し
たとしてもわずかな量であり、アプリケータロール２か
ら円筒状基体１を離間した後のレベリングで機能上支障
がない程度に解消され得る。

【００２１】円筒状基体１とアプリケータロール２の回
転方向を同一方向にすることにより、塗料溜まりの発生
を防止または抑制できるが、円筒状基体１外周に形成さ
れる塗膜の均一性を速やかに得るには、アプリケータロ
ール２に供給された塗料の膜厚を均一にすることが重要
である。すなわち、円筒状基体１がアプリケータロール
２外周の塗料と接触を開始してから１回転した程度では
円筒状基体１の外周に均一な塗膜を形成することは極め
て困難であり、相当数の回転が必要である。しかし、こ
の回転数は生産効率に影響するので、可能なかぎり少な
い回転数で均一な膜厚の塗膜を形成することが望まし
い。より少ない回転数で円筒状基体１の外周に均一な膜
厚の塗膜を形成するには、アプリケータロール２外周の
塗膜の厚さを均一にすることが有効なのである。アプリ
ケータロール２外周の塗膜の厚さを均一にする手法につ
いては後述するが、アプリケータロール２を塗料中に浸
漬してその外周に塗料を付着させたのみでは、円筒状基
体１に均一な塗膜を速やかに形成することは困難であ
る。

【００２２】次に、塗布開始当初の塗布ロール外周の塗
料膜厚を、最終的に円筒状基体に形成される塗料膜厚よ
りも厚くする理由を説明する。アプリケータロール２外
周の塗膜の厚みが均一で、かつこの膜厚が円筒状基体１
とアプリケータロール２とのギャップと等しければ、原
理的には塗料は円筒状基体１の軸方向全幅に速やかに転
移するはずである。しかし、円筒状基体１およびアプリ
ケータロール２双方にある程度の機械的精度上の寸法誤
差があるために、ギャップはその軸方向に均一とはなら
ない。つまり、設定したギャップよりも広い部分、ある
いは狭い部分が実際には存在する。

【００２３】したがって、設定したギャップに応じた膜
厚を塗布ロール外周に形成したとしても、設定したギャ
ップよりもギャップが広い部分では塗料の転移はすぐに
は起こらずに、他の部分から転移が起こり、次第に他の
部分、つまり設定したギャップより広い部分に相当する
領域に進展し、最終的に全幅にわたり転移が生きわたる
という過程を経る。

【００２４】この過程をできるだけ短縮するためには、
設定したギャップよりも実際には広いギャップ部分に相
当する量の塗料を当初から供給すればよい。そこで本発
明では塗布開始当初の塗布ロール外周の塗料膜厚を、最
終的に円筒状基体に形成される塗料膜厚よりも厚くする
ことにより、アプリケータロールから円筒状基体軸方向
全幅にわたり速やかな塗料転移を可能とした。円筒状基
体軸方向全幅への塗料転移が行われた後には、アプリケ
ータロール上の塗料膜厚を円筒状基体に塗布されるべき
所望の膜厚に適合させる。ここで、塗布開始当初に円筒
状基体に供給された余剰の塗料は、円筒状基体とアプリ
ケータロールとの間に形成された塗料溜まりを通してア
プリケータロールに戻される。したがって、円筒状基体
上には所望膜厚の塗膜を形成することができる。

【００２５】アプリケータロールから円筒状基体への塗
料の転移のし易さは塗料粘度の影響を大きく受け、塗料
粘度が高いと転移が起きにくく、加えて円筒状基体の回
転が速くなるに従い転移が起きにくくなる。したがっ
て、塗布開始当初の塗布ロール外周の塗料膜厚を、最終
的に円筒状基体に形成される塗料膜厚よりもどの程度厚
くするかは、これらの因子をも考慮して適宜定めるべき
である。本発明において、塗料塗布開始当初とは、アプ
リケータロールから円筒状基体へ塗料の転移が開始した
時点を始期とするが、終期は具体的に特定されないもの
とする。塗料粘度、円筒状基体の回転速度等の条件によ
り転移のしやすさが変動するからである。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下本発明を実施の形態に基づき
説明する。図１、図２は各々本発明方法の１実施形態を
実施するための装置構成を示す斜視図、側面図である。
図１、図２において、１は被塗布物である円筒状基体、
２はアプリケータロール（塗布ロール）、３はメタリン
グロール（塗料計量手段）、４はクリーニングドクタ、
５は塗料、９はメタリングロールギャップ調整用駆動装
置、５２は塗料槽である。

【００２７】円筒状基体１、アプリケータロール２及び
メタリングロール３は、図示しない回転機構により矢印
方向へ回転可能に設置されている。また、円筒状基体１
とアプリケータロール２とはアプリケータロール２から
円筒状基体１へ塗料が転移できる程度のギャップを介し
て近接配置され、メタリングロール３は図示しない係合
機構によりクリーニングブレード４と係合されメタリン
グロールギャップ調節用駆動装置９と連結され、塗料槽
５２中の塗料５にロールの一部が浸漬されたアプリケー
タロール２とアプリケータロール２から円筒状基体１へ
の塗料の転移ができる程度と同等かそれ以上のギャップ
を介して近接配置されている。

【００２８】塗料槽５２中の塗料５中に一部が浸漬され
たアプリケータロール２を矢印方向に回転することで掻
き上げられた塗料５は、アプリケータロール２と矢印方
向に回転しているメタリングロール３とのギャップを通
過してアプリケータロール２の外周に供給されるが、こ
の一定幅のギャップを通過することによりアプリケータ
ロール２に供給される塗料５が計量される。メタリング
ロール３によってかきとられた過剰の塗料５はメタリン
グロール３の回転に従い、クリーニングブレード４で完
全にかきとられて再び塗料槽５２に戻る。この状態でア
プリケータロール２及びメタリングロール３を矢印方向
に回転することによりアプリケータロール２の外周の塗
料５の膜厚が均一になる結果、円筒状基体１の外周に塗
布される塗料の膜厚も速やかに均一なものとなる。な
お、以上の形態ではメタリングロール３を回転している
が、回転することなく固定状態とすることもできる。

【００２９】以上の実施形態では、メタリングロール３
を用いることによりアプリケータロール２外周の塗料５
の膜厚を均一化しているが、図３に示すように塗料槽５
２に貯留した塗料５中にアプリケータロール２を浸漬す
るとともに、所定量の塗料を供給するための塗料計量手
段としてギャップ調節用駆動装置９１を連結したギャッ
プ設定用ドクタ６を所定幅のギャップを介してアプリケ
ータロール２に配置してもよい。この状態で、アプリケ
ータロール２を回転させることにより、アプリケータロ
ール２外周の塗料５の膜厚が均一化される。

【００３０】また、図４に示すようにギャップ調節用駆
動装置９２を連結した板状の塗料計量手段６１をアプリ
ケータロール２の接線方向に所定幅のギャップを介して
配置する、あるいは図５に示すようなギャップ調節用駆
動装置９３を連結した円筒体の外周に段差を設けた塗料
計量手段６２をアプリケータロール２と所定幅のギャッ
プを介して配置する、またあるいは図６に示すようなギ
ャップ調節用駆動装置９４を連結した断面形状において
楕円部分を有する柱状の塗料計量手段６３をアプリケー
タロール２と所定幅のギャップを介して配置することも
できる。図４、図５、図６に示す塗料計量手段６１、６
２、６３によれば、図３に示したギャップ設定用ドクタ
６よりも塗料５の膜厚の均一性を向上することができ
る。

【００３１】さらに別の方法として、図７に示すように
塗料槽５２に貯留した塗料５中にピックアップロール７
を浸漬、配設し、ピックアップロール７からアプリケー
タロール２に転移された塗料５を、アプリケータロール
２とこれに近接配置したメタリングロールギャップ調節
用駆動装置９５を連結したメタリングロール３との間の
ギャップで計量して供給する方法もある。この場合、メ
タリングロール３にクリーニングドクタ４を設置して、
余分な塗料５を塗料槽５２に戻すこともできる。この状
態で、アプリケータロール２とメタリングロール３とピ
ックアップロール７を矢印方向に回転することにより、
アプリケータロール２外周の塗料の膜厚が均一化され
る。

【００３２】上記のいずれの実施形態においても、アプ
リケータロール２の外周に形成された塗料層を円筒状基
体１に速やかにかつ確実に転移を行わせることは、塗布
時間の短縮及び不良品を出さないために非常に重要であ
る。円筒状基体１とアプリケータロール２との間のギャ
ップがアプリケータロール２の外周に形成された塗料層
厚と等しければ円筒状基体１の全幅に塗料の転移が速や
かに起こるはずであるが、前述の通り、塗料の転移は円
筒状基体１の軸方向で同時に進展せず、部分的に転移が
行われ、次第に他の部分に広がって行き、最終的に全幅
に塗料が行きわたるという過程を経る。また、塗料粘度
によってアプリケータロール２から円筒状基体１への塗
料転移は大きく影響を受け、塗料粘度が高くなるにした
がい転移しにくくなり、加えて円筒状基体１は塗料転移
時にはアプリケータロール２と同一方向に回転させる
が、この回転数が速いと塗料の転移が起きにくくなる。

【００３３】これを解決するために、塗料計量手段とア
プリケータロール２とのギャップ幅を、円筒状基体１と
アプリケータロール２との間のギャップ幅の１．５倍以
上、好ましくは１．７倍以上、さらに好ましくは２．０
倍以上に設定した状態でアプリケータロール２の外周に
塗料層を形成させ、塗料の転移を開始させる。塗料の転
移が円筒状基体１の軸方向全幅にわたり速やかに行われ
る。その後、アプリケータロール２外周の塗料膜厚を塗
料計量手段とアプリケータロール２とのギャップ幅を円
筒状基体１の外周上に塗布されるべき所望の膜厚を得る
ために必要な幅に減少することで、円筒状基体１とアプ
リケータロール２との間のギャップ部にできた塗料溜ま
り（メニスカス部）を通して円筒状基体１に形成された
塗料層から過剰な塗料がアプリケータロール２に戻り、
塗料槽５２に回収される。

【００３４】塗料計量手段としてメタリングロール３を
用いる場合には、アプリケータロール２とのギャップ幅
を増減することに加えてメタリングロール３の回転数を
増減することによっても塗料膜厚を制御することができ
る。

【００３５】円筒状基体１とアプリケータロール２との
ギャップを、円筒状基体１上に形成されるドライ膜厚
（乾燥後の膜厚）と塗料の固形分比率から計算されるウ
ェット膜厚（乾燥前の膜厚）の２倍以上とし、当初に塗
料計量手段とアプリケータロール２とのギャップを円筒
状基体１とアプリケータロール２とのギャップの１．５
倍以上、好ましくは２倍以上としてアプリケータロール
２上に塗膜を形成させておき、円筒状基体１に塗料転移
を円筒状基体１の全幅にわたり速やかに行わせる。そし
て、その後塗料計量手段とアプリケータロール２とのギ
ャップ幅を、アプリケータロール２上の塗料膜厚を円筒
状基体１上に塗布されるべき所望の膜厚を得るために必
要な幅まで狭めることで、円筒状基体１とアプリケータ
ロール２との間にできた塗料溜まり（メニスカス部）を
通して円筒状基体１上に形成された塗膜から過剰な塗料
がアプリケータロール２上に戻るとともに、メニスカス
部の塗料も減少する。円筒状基体１がアプリケータロー
ル２から離間すれば円筒状基体１側に残るメニスカス部
の塗料はほとんどないか、かなり低減される。その後に
レベリングを行えば速やかに均一な膜厚の塗膜を得るこ
とができる。

【００３６】アプリケータロール２のロール径は、円筒
状基体１の直径の１／４〜１０倍の範囲とすることが望
ましい。

【００３７】円筒状基体１とアプリケータロール２とが
近接するとは塗料を介して接触している状態であるが、
具体的なギャップ幅は塗布する塗料の種類、円筒上基体
１上に最終的に形成する膜厚によって、１０μｍ〜１０
００μｍの範囲で、かつアプリケータロール２と塗料計
量手段とのギャップ幅と同等かそれ以下の値で設定すれ
ばよい。また、アプリケータロール２と塗料計量手段と
の間のギャップ幅も、塗布する塗料の種類、円筒状基体
１上に最終的に形成する膜厚によって、１０μｍ〜１０
００μｍの範囲で設定すればよい。なお、以上のギャッ
プ幅は、本発明、つまり塗料塗布当初にはアプリケータ
ロール外周の塗料膜厚を、最終的に円筒状基体に形成さ
れる塗料膜厚よりも厚くするという条件の範囲内で設定
しなければならないことは言うまでもない。

【００３８】塗料が塗布される際の円筒状基体１の回転
の周速は３ｍ／ｍｉｎ〜５０ｍ／ｍｉｎの範囲とするこ
とが、またアプリケータロール２の回転の周速は３ｍ／
ｍｉｎ〜５０ｍ／ｍｉｎの範囲とすることが好ましい。
円筒状基体１およびアプリケータロール２の周速が遅い
とその外周に形成される塗膜の均一性が不十分であり更
に円筒状基体１の外周に塗膜が形成されるまで長時間か
かり、逆に周速が速すぎると遠心力により塗料が飛散す
る恐れがあるからである。

【００３９】円筒状基体１の回転の周速とアプリケータ
ロール２の回転の周速の比（円筒状基体の周速／アプリ
ケータロールの周速）は、０．５〜２．０の範囲が好ま
しく、０．６〜１．５の範囲がさらに好ましい。

【００４０】本発明の塗布方法においては、円筒状基体
１の外周に塗料が１層塗布、換言すれば円筒状基体１が
１回転した時点でアプリケータロール２から離間するこ
とは好ましくない。すなわち、本発明を適用したとして
も円筒状基体１が１回転した程度ではアプリケータロー
ル２から円筒状基体１へ塗料の転移が円筒状基体１の全
幅にわたり行われ、かつ均一な膜厚の塗膜を得ることは
困難で、円筒状基体１が数回転してはじめて円筒状基体
１外周に塗料塗膜が均一に形成されるからである。した
がって、円筒状基体１が少なくとも数回転して塗膜が所
望の膜厚で均一に形成された後に円筒状基体１をアプリ
ケータロール２から離間する。

【００４１】円筒状基体１をアプリケータロール２から
離間した後に、形成された塗膜のレベリングと風乾をか
ねて円筒状基体１の回転を継続し、回転を停止しても塗
膜が固定化されて膜垂れが起きない状態となってから、
熱風循環式乾燥機に入れて完全に乾燥させてもよい。

【００４２】比較的揮発性の高い溶剤を用いた場合、溶
剤揮発による乾燥を防止するためにアプリケータロール
部分、円筒状基体部分あるいはその周囲全体等を略密閉
状態とするような容器あるいは遮蔽壁等で覆うことも有
効である。

【００４３】円筒状基体の材料としては、例えば、アル
ミニウム、鉄、銅、マンガン、シリコン、マグネシウ
ム、亜鉛、ステンレス、クロム、チタン、ニッケル、モ
リブデン、バナジウム、インジウム、金、白金等の金属
又はこれらの合金、或いはポリエステルなどの樹脂にア
ルミニウム等の導電性材料を蒸着されたもの等が挙げら
れるが、ここに挙げたものに限定されるものではない。

【００４４】円筒状基体が電子写真用感光体ドラムを対
象とする場合、形成される感光層は、電荷発生材料と電
荷輸送材料とが同一の層内に存在する単層型であって
も、電荷発生材料を含有する層と電荷輸送材料を含有す
る層とを積層して成る積層型であってもよい。

【００４５】単層型の感光層は、電荷発生材料と電荷輸
送材料とをバインダー樹脂溶液に分散或いは溶解した塗
布液を、円筒状基体の外周に塗布後乾燥して形成するこ
とができる。

【００４６】積層型の感光層は、電荷発生材料の微粒子
を必要に応じてバインダー樹脂溶液に分散した塗料を円
筒状基体の外周に塗布後乾燥して電荷発生層を形成し、
その上に、電荷輸送機能を有する化合物をバインダー樹
脂溶液に溶解した塗料を塗布後乾燥して電荷輸送層を形
成することにより得ることができる。また、上記とは逆
に、円筒状基体の外周に電荷輸送層を形成した後、電荷
発生層を形成させても良い。

【００４７】電子写真用感光体における感光層の層厚
は、単層型電子写真用感光体の場合には、５〜５０μｍ
の範囲が好ましく、１５〜４０μｍの範囲が特に好まし
い。

【００４８】また、積層型電子写真用感光体の場合に
は、電荷発生層の層厚は、５μｍ以下が好ましく、０．
０１〜１μｍの範囲が特に好ましく、電荷輸送層の層厚
は、５〜５０μｍの範囲が好ましく、１５〜４０μｍの
範囲が特に好ましい。

【００４９】電荷発生材料としては、例えば、フタロシ
アニン系顔料、アゾ系顔料、キノン系顔料、ペリレン系
顔料、インジゴ系顔料、チオインジゴ系顔料、ビスベン
ゾイミダゾール系顔料、キナクリドン系顔料、キノリン
系顔料、レーキ顔料、アゾレーキ顔料、アントラキノン
系顔料、オキサジン系顔料、ジオキサジン系顔料、トリ
フェニルメタン系顔料、アズレニウム染料、スクウェア
リウム染料、ピリリウム系染料、トリアリルメタン染
料、キサンテン染料、チアジン染料、シアニン系染料等
の種々の有機顔料、染料や、更にアモルファスシリコ
ン、アモルファスセレン、テルル、セレン−テルル合
金、硫化カドミウム、硫化アンチモン、酸化亜鉛、硫化
亜鉛等の無機材料を挙げることができる。

【００５０】電荷発生物質はここに挙げたものに限定さ
れるものではなく、その使用に際しては単独、或いは２
種類以上混合して用いることができる。電荷発生材料の
微粒子を必要に応じてバインダー樹脂溶液中に分散した
分散液を塗布、乾燥させてなる電荷発生層に場合には、
電荷発生材料とバインダー樹脂との使用割合は、重量比
で１０：１〜１：１０の範囲が好ましく、６：１〜１：
２の範囲がより好ましい。

【００５１】電荷輸送材料としては、正孔輸送材料及び
／又は電子輸送材料を用いることができる。正孔輸送材
料としては、低分子化合物では、例えば、ピレン系、カ
ルバゾール系、ヒドラゾン系、オキサゾール系、オキサ
ジアゾール系、ピラゾリン系、アリールアミン系、アリ
ールメタン系、ベンジジン系、チアゾール系、スチルベ
ン系、ブタジエン系等の化合物が挙げられる。また、高
分子化合物としては、例えば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバ
ゾール、ハロゲン化ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポ
リビニルピレン、ポリビニルアンスラセン、ポリビニル
アクリジン、ピレン−ホルムアルデヒド樹脂、エチルカ
ルバゾール−ホルムアルデヒド樹脂、エチルカルバゾー
ル−ホルムアルデヒド樹脂、トリフェニルメタンポリマ
ー、ポリシラン等が挙げられる。

【００５２】電子輸送材料としては、例えば、ベンゾキ
ノン系、テトラシアノエチレン系、テトラシアノキノジ
メタン系、フルオレノン系、キサントン系、フェナント
ラキノン系、無水フタール酸系、ジフェノキノン系等の
有機化合物や、アモルファスシリコン、アモルファスセ
レン、テルル、セレンーテルル合金、硫化カドミウム、
硫化アンチモン、酸化亜鉛、硫化亜鉛等の無機材料が挙
げられる。電荷輸送材料は、ここに挙げたものに限定さ
れるものではなく、その使用に際しては単独、あるいは
２種類以上混合して用いることができる。

【００５３】バインダー樹脂としては、疎水性で、電気
絶縁性のフィルム形成可能な高分子重合体を用いるのが
好ましい。このような高分子重合体としては、例えば、
ポリカーボネート、ポリエステル、メタクリル樹脂、ア
クリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポ
リスチレン、ポリビニルアセテート、スチレン−ブタジ
エン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル重合
体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢
酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、シリコン樹脂、シ
リコン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒ
ド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂、ポリ−Ｎ−ビニル
カルバゾール、ポリビニルブチラール、ポリビニルフォ
ルマール、ポリスルホン等が挙げられるが、これらに限
定されるものではない。これらのバインダー樹脂は、単
独又は２種類以上混合して用いられる。また、これらの
バインダー樹脂とともに可塑剤、増感剤、表面改質剤等
の添加剤を使用することもできる。

【００５４】可塑剤としては、例えば、ビフェニル、塩
化ビフェニル、ｏ−ターフェニル、ジブチルフタレー
ト、ジエチレングリコールフタレート、ジオクチルフタ
レート、トリフェニル燐酸、メチルナフタレン、ベンゾ
フェノン、塩素化パラフィン等が挙げられる。

【００５５】増感剤としては、例えば、クロラニル、テ
トラシアノエチレン、メチルバイオレット、ローダミン
Ｂ、シアニン染料、メロシアニン染料、ピリリウム染
料、チアピリリウム染料等が挙げられる。

【００５６】表面改質剤としては、例えば、シリコンオ
イル、フッ素樹脂等が挙げられる。円筒状基体と感光層
との接着性を向上させたり、円筒状基体から感光層への
自由電荷の注入を阻止するため、円筒状基体と感光層と
の間に、必要に応じて接着剤層或いはバリア層（下引き
層）を設けることもできる。

【００５７】これらの層に用いられる材料としては、前
記バインダーに用いられる高分子化合物の他、カゼイ
ン、ゼラチン、ポリビニルアルコール、エチルセルロー
ス、フェノール樹脂、ポリアミド、ポリイミド、カルボ
キシ−メチルセルロース、塩化ビニリデン系ポリマーラ
テックス、ポリウレタン、酸化アルミニウム、酸化錫、
酸化チタン等が挙げられる。

【００５８】接着剤或いはバリアとしての機能を付与す
る物質はここに挙げたものに限定されるものではなく、
その使用に際しては単独、或いは２種類以上混合して用
いることができる。

【００５９】接着剤層或いはバリア層を設ける場合の膜
厚は、０．００５μｍ以上１２μｍ以下が良く、好まし
くは０．０１μｍ以上２μｍ以下である。

【００６０】上記の電荷発生材料、電荷輸送材料をバイ
ンダー樹脂溶液に分散、溶解する場合には、バインダー
樹脂を溶解する溶剤として、バインダー樹脂の種類によ
っても異なるが、下に位置する層を溶解しないものの中
から選択するように配慮する。

【００６１】具体的な有機溶剤としては、例えば、メタ
ノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ベンジルアル
コール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケト
ン、シクロヘキサノン、イソホロン、アセチルアセトン
等のケトン類；Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ、Ｎ
−ジメチルアセトアミド等のアミド類；テトラヒドロフ
ラン、ジオキサン、メチルセロソルブ、ジグライム等の
エーテル類；酢酸メチル、酢酸エチル、炭酸ジエチル等
のエステル類；ジメチルスルホキシド、スルホラン等の
スルホキシド及びスルホン類；塩化メチレン、クロロホ
ルム、四塩化炭素、１、１、２−トリクロロエタン等の
脂肪族ハロゲン化炭化水素；ベンゼン、トルエン、ｏ−
キシレン、ｐ−キシレン、ｍ−キシレン、モノクロロベ
ンゼン、ジクロロベンゼン等の芳香族類等が挙げられる
が、これらに限定されるものではない。これらの溶剤
は、単独又は２種類以上混合して用いられる。

【００６２】

【実施例】以下、実施例を用いて本発明を更に具体的に
に説明するが、本発明はこれら実施例の範囲に限定され
るものではない。

【００６３】（実施例１）表面処理として硬質クロムメ
ッキを施した表面粗さ３．２Ｓ、長さ２６０ｍｍ、外径
６５ｍｍの炭素鋼製アプリケーターロール２、メタリン
グロールギャップ調節用駆動装置９を連結した同じ仕様
のメタリングロール３と、被塗布物である円筒状基体１
とを図１に示すように配置した。メタリングロール３に
は樹脂製のクリーニングドクター４を図１のように配設
した。円筒状基体１は、アルミニウムからなり、長さ２
５４ｍｍ、外径３０ｍｍ、肉厚１ｍｍの中空構造を有す
る。電子写真用感光体ドラムを得る目的でこの円筒状基
体１にはじめに下引き用塗料を塗布した。

【００６４】下引き層用塗料は、可溶性ナイロン（東レ
株式会社製の「ＣＭ−８０００」）３．５部をエタノー
ル５７．９部およびベンジルアルコール３８．６部から
なる混合溶剤に溶解して調製した。

【００６５】円筒状基体１は、図示しない回転駆動装置
に連結され正逆回転可能なベアリングを有した把持機構
で両端が把持されている。この把持機構は、アプリケー
タロール２に対して近接、離間可能な図示しない移動装
置に載置されている。円筒状基体１とアプリケータロー
ル２とは、当初は離間しているが、塗布時にはギャップ
幅が５０μｍとなるように移動装置を設定している。ま
た、アプリケータロール２とメタリングロール３との間
のギャップ幅は当初は１００μｍに設定した。

【００６６】円筒状基体１とアプリケータロール２との
回転方向は同一方向で、アプリケータロール２とメタリ
ングロール３との回転方向も同一方向である。周速は、
円筒状基体が２０ｍ／ｍｉｎ、アプリケーターロールが
２０ｍ／ｍｉｎ、メタリングロールが２ｍ／ｍｉｎとな
るように設定した。。

【００６７】アプリケータロール２とメタリングロール
３を回転させた後、下引き層用塗料５が入った塗料槽５
２を、図示しない昇降装置により上昇させて、アプリケ
ータロール２の下部を浸漬させ、アプリケータロール２
の外周に塗膜を形成させた。

【００６８】その後、円筒状基体１を回転させつつ前述
のギャップ幅になるまでアプリケータロール２に近接さ
せて塗布を開始した。これによりアプリケータロール２
上の塗料は瞬時に円筒状基体１の全幅にわたり転移し
た。塗布開始から１秒後にメタリングロール３とアプリ
ケータロール２とのギャップを、メタリングロールに連
結したメタリングロールギャップ調節装置９により、当
初の１００μｍから２５μｍに狭め、３秒間そのまま回
転状態を維持した後、アプリケータロール２から円筒状
基体１を離間した。

【００６９】下引き層が塗布された円筒状基体１は、そ
のまま３分間回転させながら風乾した後、熱風循環式乾
燥機で１２０℃で５分間乾燥させた。

【００７０】乾燥後の膜厚を分光反射干渉膜厚計
（（株）オーク製作所製「ＴＦＭ−１２０」）で測定し
たところ、０．９μｍであった。

【００７１】（実施例２）実施例１で外周に下引き層を
塗布した円筒状基体１（以後、下引き層塗布円筒状基体
１と記す）に、実施例１で使用した塗布装置を用いて、
電荷発生層を塗布した。

【００７２】電荷発生層用塗料は、α型オキシチタニウ
ムフタロシアニン０．８部及びブチラール樹脂（積水化
学（株）製の「エスレックＢＨ−３」０．８部を、イソ
プロピルアルコール４９．２５部及びシクロヘキサノン
４９．２５部からなる混合溶媒に添加し、平均粒径１．
０ｍｍのガラスビーズと共に分散、混合して調製した。

【００７３】被塗布物である下引き層塗布円筒状基体１
は、実施例１と同様に、図示しない回転駆動装置に連結
され正逆回転可能なベアリングを有した把持機構で両端
が把持されている。この把持機構は、アプリケータロー
ル２に対して近接、離間可能な図示しない移動装置に載
置されている。

【００７４】下引き層塗布円筒状基体１とアプリケータ
ロール２とは、当初は離間しているが、塗布時にはギャ
ップ幅が４０μｍとなるように移動装置を設定してい
る。また、アプリケータロール２とメタリングロール３
との間のギャップ幅は当初は８０μｍに設定した。

【００７５】下引き層塗布円筒状基体１とアプリケータ
ロール２との回転方向は同一方向で、アプリケータロー
ル２とメタリングロール３との回転方向も同一方向であ
る。また、周速は下引き層塗布円筒状基体１が１１．２
ｍ／ｍｉｎ、アプリケータロール２が１０．１ｍ／ｍｉ
ｎ、メタリングロールが２ｍ／ｍｉｎである。

【００７６】アプリケータロール２とメタリングロール
３を回転させた後、電荷発生層用塗料５が入った塗料槽
５２を、図示しない昇降装置により上昇させて、アプリ
ケータロール２の下部を浸漬させ、アプリケータロール
２の外周に膜厚の均一な塗膜を形成させた。

【００７７】その後、下引き層塗布円筒状基体１を回転
させつつ前述のギャップ幅になるまでアプリケータロー
ル２に近接させて塗布を開始した。これによりアプリケ
ータロール２上の塗料は瞬時に下引き層塗布円筒状基体
１の全幅にわたり転移した。塗布開始から１秒後にメタ
リングロール３とアプリケータロール２とのギャップ
を、メタリングロールに連結したメタリングロールギャ
ップ調節装置９により、当初の８０μｍから２０μｍに
狭めた後、３秒間そのまま回転状態を維持した後、アプ
リケータロール２から下引き層塗布円筒状基体１を離間
した。

【００７８】電荷発生層が塗布された下引き層塗布円筒
状基体１は、そのまま３分間回転させながら風乾した
後、熱風循環式乾燥機で１２０℃で５分間乾燥させた。

【００７９】乾燥後の膜厚を分光反射干渉膜厚計
（（株）オーク製作所製「ＴＦＭ−１２０」）で測定し
たところ、０．２μｍであった。

【００８０】（実施例３）実施例２で外周に電荷発生層
を塗布した円筒状基体１（以後、電荷発生層塗布円筒状
基体１と記す）に、実施例１で使用した塗布装置を用い
て、電荷輸送層を塗布した。

【００８１】電荷輸送層用塗料は、化学式（１）で示さ
れるアリールアミン化合物２０部とポリカーボネート樹
脂（三菱ガス化学（株）製の「ユーピロンＺ−２０
０」）２５部を、シクロヘキサノン５８部及びキシレン
５８部からなる混合溶媒に溶解させて調製した。

【００８２】

【化１】

【００８３】電荷発生層塗布円筒状基体１は、実施例１
と同様に、図示しない回転駆動装置に連結され正逆回転
可能なベアリングを有した把持機構で両端が把持されて
いる。この把持機構は、アプリケータロール２に対して
近接、離間可能な図示しない移動装置に設置されてい
る。

【００８４】電荷発生層塗布円筒状基体１とアプリケー
タロール２とは、当初は離間しているが、塗布時にはギ
ャップ幅が１８０μｍとなるように移動装置を設定して
いる。また、アプリケータロール２とメタリングロール
３との間のギャップ幅は当初は４２０μｍに設定した。

【００８５】電荷発生層塗布円筒状基体１とアプリケー
タロール２との回転方向は同一方向で、回転の周速は電
荷発生層塗布円筒状基体１が１０．２ｍ／ｍｉｎ、アプ
リケーターロールが１０．２ｍ／ｍｉｎ、メタリングロ
ールが１．０ｍ／ｍｉｎである。

【００８６】アプリケータロール２とメタリングロール
３を回転させた後、電荷発生層用塗料５が入った塗料槽
５２を、図示しない昇降装置により上昇させて、アプリ
ケータロール２の下部を浸漬させ、アプリケータロール
２の外周に塗膜を形成させた。

【００８７】その後、電荷発生層塗布円筒状基体１を回
転させつつ前述のギャップ幅になるまでアプリケータロ
ール２に近接させて塗布を開始した。これによりアプリ
ケータロール２上の塗料は電荷発生層塗布円筒状基体１
の全幅にわたり０．５秒以内に転移した。塗布開始から
２秒後にメタリングロール３とアプリケータロール２と
のギャップを、メタリングロールに連結したメタリング
ロールギャップ調節装置９により、当初の４２０μｍか
ら１００μｍに狭め、３秒間そのまま回転状態を維持し
た後、アプリケータロール２から円筒状基体１を離間し
た。

【００８８】電荷輸送層を塗布された電荷発生層塗布円
筒状基体１は、そのまま１２分間回転させながら風乾さ
せた後、熱風循環式乾燥機で１２０℃で６０分間乾燥さ
せた。

【００８９】乾燥後の膜厚を高周波渦電流式膜厚計
（（株）ケット科学研究所製「ＬＨ−３００Ｃ」）で測
定したところ、２５．２μｍであった。軸方向の膜厚分
布を図１０に、円周方向の膜厚分布を図１１に実施例３
として示す。

【００９０】以上で得られた電子写真用感光体ドラムを
用いて作製から１日後に印字試験を行ったところ、画像
特性は良好であった。

【００９１】（実施例４）実施例２で得られた電荷発生
層塗布円筒状基体１に、実施例３で用いた電荷輸送層用
塗料を塗布するに当たり、図５に示す塗布装置を用い
て、電荷輸送層を塗布した。

【００９２】電荷発生層塗布円筒状基体１は、実施例１
と同様に、図示しない回転駆動装置に連結され正逆回転
可能なベアリングを有した把持機構で両端が把持されて
いる。この把持機構は、アプリケータロール２に対して
近接、離間可能な図示しない移動装置に設置されてい
る。

【００９３】電荷発生層塗布円筒状基体１とアプリケー
タロール２とは、当初は離間しているが、塗布時にはギ
ャップ幅が１８０μｍとなるように移動装置を設定して
いる。また、アプリケータロール２とギャップ設定用ド
クタ（コンマドクタ）６２との間のギャップ幅は当初は
４００μｍに設定した。

【００９４】電荷発生層塗布円筒状基体１とアプリケー
タロール２との回転方向は同一方向で、回転の周速は電
荷発生層塗布円筒状基体１が１０．２ｍ／ｍｉｎ、アプ
リケーターロールが１０．２ｍ／ｍｉｎである。

【００９５】アプリケータロール２を回転させた後、電
荷発生層用塗料５が入った塗料槽５２を、図示しない昇
降装置により上昇させて、アプリケータロール２の下部
を浸漬させ、アプリケータロール２の外周に塗膜を形成
させた。

【００９６】その後、円筒状基体１を回転させつつ前述
のギャップ幅になるまでアプリケータロール２に近接さ
せて塗布を開始した。これによりアプリケータロール２
上の塗料は電荷発生層塗布円筒状基体１の軸方向全幅に
わたり０．５秒以内に転移した。塗布開始から２秒後に
コンマドクタ６２に連結したギャップ調節装置９３によ
り、当初の４００μｍから９０μｍに狭めた、３秒間そ
のまま回転状態を維持した後、アプリケータロール２か
ら円筒状基体１を離間した。

【００９７】電荷輸送層を塗布された電荷発生層塗布円
筒状基体１は、そのまま１２分間回転させながら風乾さ
せた後、熱風循環式乾燥機で１２０℃で６０分間乾燥さ
せた。

【００９８】乾燥後の膜厚を高周波渦電流式膜厚計
（（株）ケット科学研究所製「ＬＨ−３００Ｃ」）で測
定したところ、２５．１μｍであった。

【００９９】（比較例１）実施例２で得られた電荷発生
層塗布円筒状基体１に、実施例３で用いた電荷輸送層用
塗料を塗布するに当たり、アプリケータロール２とメタ
リングロール３との間のギャップ幅を当初から塗布完了
するまで３００μｍとする以外は、実施例３と同一の条
件、操作で実施した。なお、アプリケータロール２とメ
タリングロール３との間のギャップ幅を３００μｍとし
たのは、このギャップ幅であれば電荷発生層塗布円筒状
基体１外周に実施例３と同等の厚さの塗膜を形成できる
からである。電荷発生層塗布円筒状基体１を回転させつ
つ前述のギャップ幅になるまでアプリケータロール２に
近接させ、アプリケータロール２上の塗料が電荷発生層
塗布円筒状基体１に部分的に転移し、次第に電荷発生層
塗布円筒状基体１の軸方向全幅に転移部が広がるまでに
３秒を要した。その後５秒間そのまま回転状態を維持し
た後、アプリケータロール２から電荷発生層塗布円筒状
基体１を離間した。

【０１００】電荷輸送層を塗布された電荷発生層塗布円
筒状基体１は、そのまま１２分間回転させながら風乾さ
せた後、熱風循環式乾燥機で１２０℃で６０分間乾燥さ
せた。

【０１０１】乾燥後の膜厚を高周波渦電流式膜厚計
（（株）ケット科学研究所製「ＬＨ−３００Ｃ」）で測
定したところ、２５．４μｍであった。軸方向の膜厚分
布を図１０に、円周方向の膜厚分布を図１１に、比較例
１として示す。

【０１０２】（比較例２）比較例１において、電荷発生
層塗布円筒状基体１を回転させつつ前述のギャップ幅に
なるまでアプリケータロール２に近接させ、アプリケー
タロール２上の塗料が電荷発生層塗布円筒状基体１に部
分的に転移を開始してから、塗布を終了してアプリケー
タロール２から電荷発生層塗布円筒状基体１を離間する
までの時間を、実施例３と同じく５．５秒とした。

【０１０３】電荷輸送層を塗布された電荷発生層塗布円
筒状基体１は、そのまま１２分間回転させながら風乾さ
せた後、熱風循環式乾燥機で１２０℃で６０分間乾燥さ
せた。

【０１０４】乾燥後の膜厚を高周波渦電流式膜厚計
（（株）ケット科学研究所製「ＬＨ−３００Ｃ」）で測
定したところ、２２．４μｍであった。軸方向の膜厚分
布を図１０に、円周方向の膜厚分布を図１１に、比較例
２として示す。

【０１０５】以上の実施例と比較例から本発明方法によ
ると円筒状基体全幅への塗料転移が速やかに行われるこ
とがわかる。また、図１０、図１１から、本発明による
塗膜の膜厚は、比較例に比べて均一であるとこがわか
る。これを図を用いて説明する。図１２は、実施例３に
よる塗布を示す図、図１３は比較例による塗布を示す図
である。

【０１０６】図１２に示すように、実施例ではアプリケ
ータロール２とメタリングロール３のギャップを当初４
２０μｍ（図１２（ａ））とし、その後１００μｍ（図
１２（ｂ））に減少させた。これにともない、ギャップ
が４２０μｍの状態ではアプリケータロール２の外周に
形成される塗膜の膜厚は厚いが、１００μｍの状態では
薄くなる。ギャップが１００μｍの状態では、円筒状基
体１とアプリケータロール２との間に形成される塗料溜
まりの塗料５の量は少なくなり、したがって円筒状基体
１を離間しても、塗料溜まりに起因する凸は小さい。

【０１０７】これに対して、比較例１のように、アプリ
ケータロール２とメタリングロール３のギャップを終始
３００μｍとすると、円筒状基体１外周に形成される塗
膜の膜厚は実施例３と同等となるが、アプリケータロー
ル２外周に形成される塗膜の膜厚が厚くなり、これにと
もない円筒状基体１とアプリケータロール２との間に形
成される塗料溜まりの塗料５の量が多くなる。したがっ
て、この状態で円筒状基体１を離間すると、塗料溜まり
に起因する大きな凸が形成される。

【０１０８】したがって、膜厚の均一な塗膜を得るため
には、塗布開始当初はアプリケータロール２とメタリン
グロール３のギャップを広くするが、後にはギャップを
狭めることが必要である。

【０１０９】

【発明の効果】本発明によって、塗布ロールから円筒状
基体への塗料の転移を迅速に行うことができ、さらに簡
単な制御で、円筒状基体の外周に均一な塗膜を形成する
ことができる。したがって、円筒状基体の外周上に均一
な塗膜の感光層を有する電子写真用感光体ドラムを、効
率よく製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施形態を示す斜視図。

【図２】 本発明の一実施形態を示す側面図。

【図３】 本発明の一実施形態を示す側面図。

【図４】 本発明の一実施形態を示す側面図。

【図５】 本発明の一実施形態を示す側面図。

【図６】 本発明の一実施形態を示す側面図。

【図７】 本発明の一実施形態を示す側面図。

【図８】 円筒状基体とアプリケータロールを同一方
向に回転させた場合を示す模式図。

【図９】 円筒状基体とアプリケータロールを反対方
向に回転させた場合を示す模式図。

【図１０】 実施例３、比較例１、比較例２で得られた
電子写真用感光体ドラムの軸方向の膜厚分布を示すグラ
フ。

【図１１】 実施例３、比較例１、比較例２で得られた
電子写真用感光体ドラムの周方向の膜厚分布を示すグラ
フ。

【図１２】 実施例３の塗布過程を示す図。

【図１３】 比較例１の塗布過程を示す図。

【符号の説明】

１ 円筒状基体 ２ アプリケーターロール ３ メタリングロール ４ クリーニングドクター ５ 塗料 ６ ギャップ設定用ドクター ７ ピックアップロール ８ 塗料溜まり ９ ギャップ調節用駆動装置

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 塗布ロールに供給された塗料を円筒状基
   体に塗布する円筒状基体への塗料塗布方法において、 塗布開始当初の塗布ロール外周の塗料膜厚を、最終的に
   円筒状基体に形成される塗料膜厚よりも厚くし、その後
   塗料膜厚を減少することを特徴とする円筒状基体への塗
   料塗布方法。
2. 【請求項２】 円筒状基体と塗布ロールとを同一方向に
   回転しつつ塗布を行うことを特徴とする請求項１に記載
   の円筒状基体への塗料塗布方法。
3. 【請求項３】 塗料膜厚を減少した後は、膜厚を均一に
   制御することを特徴とする請求項１又は２に記載の円筒
   状基体への塗料塗布方法。
4. 【請求項４】 塗布ロール外周の塗料膜厚の制御を円筒
   状部材からなる塗料計量手段により行うことを特徴とす
   る請求項１〜３のいずれかに記載の円筒状基体への塗料
   塗布方法。
5. 【請求項５】 塗布ロール外周の塗料膜厚の制御を板状
   部材からなる塗料計量手段により行うことを特徴とする
   請求項１〜３のいずれかに記載の円筒状基体への塗料塗
   布方法。
6. 【請求項６】 塗布ロール外周の塗料膜厚の制御を断面
   形状において楕円部分を有する柱状部材からなる塗料計
   量手段により行うことを特徴とする請求項１〜３のいず
   れかに記載の円筒状基体への塗料塗布方法。
7. 【請求項７】 塗料計量手段と塗布ロールのギャップ幅
   をＧ１、円筒状基体と塗布ロールのギャップ幅をＧ２と
   すると、塗布開始当初にはＧ１≧１．５Ｇ２とすること
   を特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の円筒状基
   体への塗料塗布方法。
8. 【請求項８】 塗布ロールに供給された電子写真用感光
   体塗料を電子写真用感光体ドラム基体に塗布後乾燥する
   電子写真用感光体ドラムの製造方法において、 塗布開始当初の塗布ロール外周の塗料膜厚を、最終的に
   円筒状基体に形成される塗料膜厚よりも厚くし、その後
   塗料膜厚を減少し、その後は膜厚を均一に制御するとと
   もに、電子写真用感光体ドラム基体と塗布ロールを同一
   方向に回転することを特徴とする電子写真用感光体ドラ
   ムの製造方法。