JPH11227396A - 化粧材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 三次元的凹凸面のセラミックス製の化粧材を
効率良く製造する。 【解決手段】 被転写基材Ｂの凹凸面側に、支持体と転
写層とからなる転写シートＳの転写層側を対向させ、噴
出器３２から噴出させた固体粒子Ｐを転写シートの支持
体側に衝突させ、その衝突圧で転写シートを被転写基材
に圧接後、支持体を剥離して、而る後焼成を行い、化粧
材等の転写製品を得る。この際、被転写基材には、セラ
ミックスに施釉後焼成された基材、或いは、非施釉のセ
ラミックスが用いられる。或いは、転写層転写後に、被
転写基材上の転写層等の中の樹脂分のみを焼成後、更に
施釉し焼成して転写層と共に釉層を焼き付けて釉層を透
明保護層とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、外壁、内壁、床等
と住宅の外装及び内装材等に用いる特に凹凸装飾面を有
する化粧材の製造方法に関し、特に被転写基材としてセ
ラミックスを用い、その凹凸表面を曲面転写方法を利用
して化粧する製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、化粧板の基材面に直刷り法、ラミ
ネート法、転写法等により絵柄等の装飾を施した化粧板
が種々の用途で使用されている。この場合、基材の表面
が平面ならば、絵柄装飾は容易にできるが、凹凸表面に
対しては格別の工夫により絵柄装飾を施している。例え
ば、窓枠、面縁材等の柱状で基材装飾面が二次元的凹凸
〔円柱の様に一方向（母線、或いは高さ方向に直交する
方向）にのみ曲率を有する形状〕の場合に適用できる曲
面装飾技術の一つが、特公昭６１−５８９５号公報に提
案されている。すなわち、同号公報の技術はラミネート
法による表面装飾法であり、片面に接着剤を塗布した表
装シートを供給し、一方基材を表装シートの供給速度と
同調した速度で水平に搬送し、併設した多数の押え治具
にて表装シートの端部が貼着されない状態を維持しつつ
表装シートの接着剤塗布面側を基材に対して小面積毎に
段階的に押圧し、表装シートを基材面に加熱貼着するも
のである。なお、この方法はラッピング加工法と言われ
ている。また、表面凹凸がエンボス形状等の三次元的凹
凸（すなわち、半球面の様に２方向に曲率を有する形
状）の場合に適用できる曲面装飾技術としては、例えば
特開平５−１３９０９７号公報に提案されている。すな
わち、同号公報の技術は転写法による表面装飾法であ
り、転写シートの支持体として熱可塑性樹脂フィルムを
用い、該支持体上に剥離層、絵柄層、及び接着層を順次
設けた構成の転写シートを、凹凸表面を有する基材上に
設置し、支持体の裏面からゴム硬度６０°以下のゴム製
の熱ローラで押圧して、絵柄を転写することによって化
粧板を得るものである。また、支持体と剥離層間に転写
時の熱で発泡する発泡層を設け、この発泡も利用して基
材の凹凸表面に追従させようとするものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
様な従来の方法では、特公昭６１−５８９５号公報に開
示の技術では、二次元的曲面までしか対応できず、ま
た、特開平５−１３９０９７号公報が提案する技術で
は、三次元的曲面も対応できるが、基本的に回転する熱
ローラのゴムによる弾性変形を利用して表面凹凸に追従
させる為に、浅いエンボス形状は良いとしても大きな表
面凹凸には適用できない。その上、被転写基材の凹凸の
隅角部によって軟質のゴムローラが損耗し易い。また、
転写シートに発泡層を設ける構成では、転写シートが複
雑高価になり過ぎる。また、全体として平板状の基材に
限定されるといった問題があった。さらに、被転写基材
が特にセラミックスの場合には、平面ならばスクリーン
印刷や通常のホットスタンプ転写法等の一般的な印刷法
で加飾できるが、凹凸表面の場合には適用しずらかっ
た。

【０００４】そこで、本発明は、大きな三次元的凹凸表
面にも転写でき表面装飾性に優れた化粧材を、転写圧の
押圧に特殊形状の治具を必要とせず、ゴムローラ等部品
の損耗による交換の必要の無い曲面転写方法を採用する
事で、被転写基材としてセラミックスからなる凹凸表面
を有する基材を用いて、製造する方法を提供することで
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】そこで、上記課題を解決
すべく、本発明の化粧材の製造方法の第１の形態として
は、セラミックスに施釉後焼成された凹凸表面を有する
被転写基材に、支持体と転写層とからなる転写シートを
前記凹凸表面に追従させて転写層を転写し、その後、焼
成して転写層を焼き付ける化粧材の製造方法であって、
転写法として、固体粒子衝突圧を利用した曲面転写方法
を利用する様にした。該曲面転写方法では、転写シート
を被転写基材へ押圧して圧接する手段として、転写シー
トの支持体側に固体粒子を衝突させ、その衝突圧を利用
する。すなわち、凹凸表面を有する被転写基材の凹凸表
面側に、支持体と転写層とからなる転写シートの転写層
側を対向させ、該転写シートの支持体側に固体粒子を衝
突させ、その衝突圧を利用して、被転写基材の凹凸表面
への転写シートの圧接を行い、転写層が被転写基材に接
着後、転写シートの支持体を剥離除去することで、転写
層を被転写基材に転写する様にした。

【０００６】また、本発明の化粧材の製造方法に於ける
第２の形態は、用いる被転写基材が非施釉の場合であ
る。つまり、非施釉のセラミックスからなる凹凸表面を
有する被転写基材に、支持体と転写層とからなる転写シ
ートを前記凹凸表面に追従させて転写層を転写し、その
後、焼成して転写層を焼き付ける化粧材の製造方法であ
って、転写法として上記第１の形態同様に固体粒子衝突
圧を利用した曲面転写方法を利用する様にした。

【０００７】また、本発明の化粧材の製造方法に於ける
第３の形態は、前記第１又は第２の形態に対して、転写
層の転写後に、被転写基材上の転写層等の中の樹脂分の
みを焼成後、更に施釉し焼成して転写層と共に釉層を焼
き付けて釉層を透明保護層として設ける様にした。

【０００８】その結果、セラミックス基材の化粧材にお
いても、以上各形態にて、大きな三次元的凹凸表面が転
写で装飾された化粧材が容易に得られる様になった。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の曲面転写方法の実
施の形態を説明する。

【００１０】〔被転写基材〕先ず、本発明における被転
写基材としては、被転写面が平坦な平面でももちろん適
用できるが、本発明が真価を発揮するのは被転写面が凹
凸表面であり、特にその凹凸が三次元的である被転写基
材である。従来の回転接触する押さえ治具（前述の特公
昭６１−５８９５号公報）や、ゴム製の転写ローラ（前
述の特開平５−１３９０９７号公報参照）では、その回
転軸による方向性を本質的に有しているために、適用で
きる表面凹凸形状が制約される。即ち前者では、１軸方
向にのみ曲率を有する二次元的凹凸に限定され、また、
後者では２軸方向に曲率を有する三次元的凹凸への転写
が可能でもその三次元形状は任意の方向に均質に適用で
きない。例えば、木目導管柄の長手方向は、転写シート
の送り方向に平行にしないと、導管凹部には旨く転写で
きない。しかも、後者は基材形状は平板状に事実上限定
され、それ以外は基材形状毎にその都度合わせた特殊形
状の転写ローラとでもしない限り不可能である。ところ
が、本発明では、後述の様に、流体的に振る舞うことが
できる固体粒子群の衝突圧を利用するため、表面凹凸の
三次元的形状に対して圧力印加領域の面的な方向性を本
質的に持たない。（この方向性とは、圧力が印加される
被転写基材上のポイントの時間的位置変化の方向のこと
である。）従って、転写シートや被転写基材の送り方向
（転写圧印加方向）に凹凸がある形状を持つ被転写基材
でも構わない。すなわち、送り方向のみ又は幅方向のみ
等と一方向にのみ凹凸がある二次元的凹凸、送り方向及
び幅方向の両方等と２方向に凹凸がある三次元的凹凸に
も適用できることを意味する。なお、固体粒子群の衝突
圧が方向性を持たない点は、枚葉の転写シートを被転写
基材上に載置し一つずつ圧接密着する様に、固体粒子を
噴出する噴出器を移動、又は噴出器固定で転写シートと
被転写基材とを移動させて、衝突圧が印加される領域が
移動していく様子を考えれば、容易に理解できる。

【００１１】また、被転写基材は全体として（包絡面形
状が）平板状の板材だけでなく、断面が円弧状に凸又は
凹に送り方向又は幅方向に湾曲した二次元的凹凸を有す
る基材でも良く、またその湾曲面にさらに細かい三次元
的な表面凹凸があってもよい。なお、本発明では、被転
写基材の円弧状等の二次元的な凹凸に対して、それを例
えば幅方向として、或いは送り方向として転写するかは
作業性等を考慮して任意にできる。また、大柄な凹凸に
重畳して微細な凹凸を有する凹凸表面の被転写基材、或
いは凹凸表面の凹部底部や凹部内側面に転写すべき面を
有する被転写基材も可能である。前記大柄な凹凸と微細
な凹凸とは、例えば図１１の如く被転写基材の凹凸が大
柄な凹凸４０１、４０２とその凸部４０２上にある微細
な凹凸４０３とからなるもので、大柄の凹凸形状は段差
が１〜１０ｍｍ、凹部の幅が１〜１０ｍｍ、凸部の幅が
５ｍｍ以上のもので構成されるものであり、微細な凹凸
形状は、段差及び幅ともに大柄な凹凸形状よりも小さ
く、具体的には段差が０．１〜５ｍｍ程度、凹部の幅及
び凸部の幅が０．１ｍｍ以上で、大柄な凹凸形状の凸部
の幅の１／２未満程度である。大柄な凹凸と微細な凹凸
との組み合わせの凹凸から成り、且つ三次元的な表面凹
凸を持つ化粧材の凹凸模様の具体例としては、例えば、
大柄な凹凸として目地、溝等を有するタイル、煉瓦、石
等の二次元配列模様を有し、その上に微細な凹凸として
スタッコ調、リシン調等の吹き付け塗装面の凹凸模様、
花崗岩の劈開面やトラバーチン大理石板等の石材表面の
凹凸等の石目調凹凸模様、或いは大柄な凹凸模様として
目地、溝、簓、サネ等を有する羽目板模様、浮造木目板
模様を有し、その上に微細凹凸として導管溝、浮出した
年輪、ヘアライン等を有する木目調の凹凸模様が挙げら
れる。なお、凹凸面を構成する各面は、平面のみから、
曲面のみから、或いは平面と曲面の組み合わせと任意で
ある。従って、本発明の被転写基材上の曲面とは、断面
が下駄の歯形の様に複数の平面のみから構成される曲面
を持たない凹凸面も意味する。また、本発明でいう曲率
とは、立方体の辺或いは頂点の周辺の様に角張っている
曲率無限大（曲率半径＝０）の場合も包含する。なお、
被転写基材表面を所望の凹凸とするには、プレス加工、
エンボス加工、押し出し加工、切削加工、成形加工等に
よれば良い。

【００１２】被転写基材は材質がセラミックスであれば
任意であり、施釉されるか又は施釉されない陶磁器、施
釉されるか又は施釉されない土器、セッ器、ガラス等の
セラミックスがある。また、琺瑯も金属素地だが表面は
セラミックスであり、セラミックスの一種である。これ
らは、例えば板材として用いる。なお、後述の様に固体
粒子加速流体として液体を用い、該液体と共に固体粒子
を噴出させる場合は、該液体に対して不溶性且つ非吸収
性の物が好ましい。例えば陶磁器やガラス等である。

【００１３】〔転写シート〕転写シートは支持体と転写
移行する転写層とからなる。転写層は少なくとも装飾層
からなる。また、接着剤を、転写層の一部となる接着剤
層として、転写シートに形成しておいても良い。なお液
体を固体粒子加速流体に用い、液体と共に固体粒子を噴
出する場合は、支持体や転写層には、該液体に対して不
溶性の物を用いる。例えば、液体が水であれば、水溶性
樹脂等を除けば、一般の転写シートとして使用している
材料から下記に従い適宜選択使用すれば良い。

【００１４】（支持体）上記支持体には、被転写基材が
二次元的凹凸表面であれば、延伸性が無い紙（但し、固
体粒子加速流体が液体の場合は、該液体に対して不溶性
のものを選ぶ）等も可能だが、本発明が真価を発揮する
三次元的凹凸表面に適用する為には、少なくとも転写時
には延伸性の有る支持体を用いる。延伸性により固体粒
子の衝突圧印加時に、被転写基材表面の凹部内部まで転
写シートを追従させて密着し転写することができる。転
写シート全体の延伸性は、主に支持体の延伸性に支配さ
れる。従って、支持体には、従来公知の熱可塑性樹脂フ
ィルムの他に、常温でも延伸するゴム膜も使用できる。
熱可塑性樹脂フィルムの場合、装飾層等の転写層形成時
には延伸性が殆どなく、転写時には、加熱により充分な
延伸性を発現し、且つ冷却後は変形した形状を保持し続
け、弾性による形状の復元を生じない転写シートとし
て、従来公知の通常の転写シート同様に容易に、本発明
で用い得る転写シートは用意出来る。支持体の具体例と
しては、延伸性の点で、従来多用されている２軸延伸ポ
リエチレンテレフタレートフィルムでも、表面凹凸形状
次第で、加熱条件、衝突圧条件等の設定によって、必要
充分な延伸性を発現させることができるので曲面転写は
可能である。ただ、より低温・低圧で延伸性が発現し易
い好ましい支持体としては、例えば、エチレン・テレフ
タレート・イソフタレート共重合体ポリエステル、ポリ
ブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル樹
脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテ
ン等のポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、エチレン
−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共
重合体、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、或いは天然ゴ
ム、合成ゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ウ
レタン系熱可塑性エラストマー等を単体又は混合物で、
単層又は異種の複層とした樹脂フィルムを用いることが
てきる。これら樹脂フィルムは低延伸又は無延伸の物が
好ましい。例えば、具体的にはポリプロピレン系熱可塑
性エラストマーフィルムは、延伸特性に優れ且つ廃棄燃
焼時に塩酸ガスを発生せず環境対策的にも好ましい支持
体の一つである。支持体の厚さは、通常２０〜２００μ
ｍである。

【００１５】なお、固体粒子加速流体に液体を用いる場
合には、転写時に接する液体に対して、膨潤はするが不
溶である樹脂フィルムを使用する事も可能である。この
様な膨潤性且つ不溶性樹脂フィルムの例としては、液体
として水又は水溶液を用いる場合には、特開昭５４−１
５０２０８号公報、特公昭６１−３２７６号公報等に開
示される様な、ポリビニルアルコール系フィルムであっ
て、平均重合度３００〜３０００、鹸化度６５〜９７ｍ
ｏｌ％、厚さ２０〜２００μｍのフィルムが代表的なも
のである。

【００１６】また、支持体には必要に応じ、その転写層
側に転写層との剥離性を向上させる為、離型層を設けて
も良い。この離型層は支持体を剥離時に支持体と共に転
写層から剥離除去される。離型層としては、例えば、シ
リコーン樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタ
ン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ワックス等の単体又はこ
れらを含む混合物が用いられる。

【００１７】（転写層）転写層は少なくとも装飾層から
構成し、更に適宜、剥離層、接着剤層等も転写層の構成
要素とすることもある。接着剤層を有する構成では、転
写の際に転写シート又は被転写基材の片方又は両方に接
着剤を施すことを省略できる。装飾層はグラビア印刷、
シルクスクリーン印刷、オフセット印刷等の従来公知の
方法、材料で絵柄等を印刷した絵柄層等であり、用途に
合わせたものを用いる。絵柄としては、被転写基材の表
面凹凸に合わせて、木目模様、石目模様、布目模様、タ
イル調模様、煉瓦調模様、皮絞模様、文字、幾何学模
様、全面ベタ等を用いる。なお、絵柄層用インキは、バ
インダー等からなるビヒクル、顔料からなる着色剤、こ
れに適宜加える各種添加剤からなる。

【００１８】着色剤、ビヒクルとしては、通常のセラミ
ックスへの絵付けに用いられるものを採用する。着色剤
としては例えば（Ｃｏ、Ａｌ）酸化物や（Ｃｏ、Ａｌ、
Ｚｎ、Ｓｉ）酸化物からなる青色、（Ｃｄ、Ｓｅ、Ｓ）
酸化物からなる赤色、（Ｔｉ、Ｓｂ、Ｎｉ）酸化物や
（Ｔｉ、Ｂａ、Ｎｉ）酸化物からなる黄色、（Ｆｅ、Ｃ
ｒ、Ｚｎ）酸化物からなる茶色、（Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｒ）
酸化物からなる黒色等の無機顔料が用いられる。なお、
これらにおいて、例えば（Ｃｏ、Ａｌ）酸化物とは、顔
料がＣｏ酸化物とＡｌ酸化物とからなる事を示す。顔料
の粉砕は、通常はパンミル、ロールミル、さらには媒体
分散機等を使用し、ビヒクル成分をなす樹脂と共に湿式
法によって粉砕するのが好ましい。ビヒクルとしては、
各種アクル酸エステル、ポリメタクリル酸ｎ−ブチル、
ポリメタクル酸イソブチル等の各種メタクリル酸エステ
ル等の単独又は共重合体からなるアクリル樹脂、ブチラ
ール樹脂、セルロース系樹脂、アルキッド樹脂、ポリエ
チレンオキサイド樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル
樹脂、ビニル系樹脂、マレイン酸樹脂等の樹脂が用いら
れる。樹脂は、焼成により分解して揮発するか、または
燃焼して消失するものであれば良い。一般的には、焼成
時に煤を生じ無い為には、分子中に窒素原子を含ま無い
樹脂が好ましく、また顔料の変色を防止する為には、分
子中に硫黄原子を含ま無いものが好ましい。

【００１９】更に必要に応じて、これらにフリットやガ
ラス粒子を適量添加する。これら無機質成分の更なる添
加は、印刷インキ中の無機質成分は前記無機顔料のみで
も良いが、顔料の沈降のバラツキによる絵柄層の光沢や
物性のバラツキを補正する為である。また、顔料をセラ
ミックス表面や釉表面に固着する働きもする。具体的に
は例えば、ＰｂＯ（７８％）、ＳｉＯ（１０％）、Ｂ₂
Ｏ₃ （１２％）からなる低融点ガラスや、ＰｂＯ−Ｂ₂
Ｏ₃ 系、ＰｂＯ−Ｂ₂ Ｏ₃ −ＳｉＯ₂ 系、ＰｂＯ−Ｚｎ
Ｏ−Ｂ₂ Ｏ₃ 系、ＴｉＯ₂ −ＳｎＯ₂ −ＰｂＯ−ＣｄＯ
系等のガラスからなる粒径０．１〜１０μｍ程度のもの
が利用される。また、グラビア印刷で印刷する場合に、
ドクダー筋の発生を防止するとともに、印刷用インキ中
の無機質成分の分離、沈降等を防止し、さらには釉薬層
上での絵柄層の焼成時における大きな変、褪色を防止す
るために、印刷インキ中における無機質成分である前記
無機顔料には粒径０．１〜１０μｍ、より好ましくは１
〜５μｍの範囲内にあるものを使用するのが良い。

【００２０】また、剥離層を、支持体乃至は離型層と装
飾層との間の剥離性を調整する為、また、転写後焼成す
るまでの間の装飾層の表面保護の為等に、これら層間に
設けるのは、従来公知の転写シートと同様である。剥離
層には、例えば、上記絵柄層用インキのバインダーに用
いる樹脂等が用いられる。なお、この剥離層は転写時に
装飾層と共に被転写基材側に転写され、装飾層の表面を
被覆する。この剥離層は焼成時に分解、燃焼、昇華等で
除去される。また、剥離層中に前記の如きフリットやガ
ラス粒子を添加しておくと、焼成で熔融固化したガラス
層が焼成後の装飾層表面の恒久的な保護層として機能す
ることが出来る。また、被転写基材表面と転写シートと
の間に抱き込まれて残留する空気を抜き易くする為に、
必要に応じて転写シート全面に転写シート全層を貫通す
る小孔を多数穿設しても良い。小孔の直径は大体０．１
〜１ｍｍ程度、個数密度は大体１〜１００個／ｃｍ² 程
度であるが、適宜加減する。

【００２１】〔接着剤〕接着剤は、転写シートの転写層
を構成する接着剤層としてや、被転写基材上の接着剤層
として、事前に、又は転写の直前にインライン塗工やオ
フライン塗工で施す。被転写基材に施す場合には、転写
シート転写層の接着剤層を省略できる。用いる接着剤
は、用途、要求物性等により適宜選択すれば良いが、固
体粒子加速流体に液体を用いる場合には、該液体に対し
て不溶性の物を選択する。

【００２２】用いる接着剤としては、例えば、感熱型接
着剤、２液硬化型接着剤、水性接着剤、或いは粘着剤に
よる感圧型接着剤等の各種接着剤を使用できる。これら
接着剤は、焼成で樹脂分が燃焼、昇華、熱分解等で消失
する従来公知の接着剤を使用すれば良い。なお、水を固
体粒子加速流体に用いる場合は、水性接着剤は避ける。
上記感熱型接着剤としては、熱可塑性樹脂を用いた熱融
着型と、熱硬化性樹脂を用いた熱硬化型とのいずれの接
着剤も使用できる。但し、短時間で接着が完了するとい
う点からは、熱融着型（感熱溶融型接着剤）が好まし
い。また、接着剤は溶剤希釈又は無溶剤、或いは常温で
液体又は固体のいずれでも良く、適宜使い分ける。ま
た、粘着性を呈する感圧型の粘着剤以外の接着剤では、
接着剤層の単層のみで転写層とすることができる。接着
剤層中に顔料等の着色剤を添加すれば、全面ベタのイン
ク層からなる装飾層ともいえる。

【００２３】感熱溶融型接着剤としては、ポリ酢酸ビニ
ル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、アクリル樹
脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ロジン系樹脂、ブチラ
ール樹脂等の従来公知の接着剤を用いることができる。
熱硬化型接着剤としては、フェノール樹脂、ジアリルフ
タレート樹脂、エポキシ樹脂等を用いることができる。

【００２４】また、接着剤に用いる上記各種樹脂に、更
に必要に応じ、各種添加剤を添加する事もできる。これ
らの添加剤としては、例えば、炭酸カルシウム、硫酸バ
リウム、シリカ、アルミナ等の微粉末からなる体質顔料
（充填剤）、有機ベントナイト等のチキソトロピック付
与剤（特に凹凸段差の大きい被転写基材の場合、接着剤
が凸部から凹部へ流入する事を防止する為に添加すると
良い。）等である。

【００２５】また、接着剤にはガラスフリットを含有さ
せたものを使用して、素焼きの非施釉の被転写基材に接
着剤を施して、転写層の転写後に焼成して焼き付けて、
施された接着剤はガラスフリット層とする事もできる。
例えば、非施釉の被転写基材（素焼）の表面に、ガラス
フリットを含有する接着剤を塗布し、次いで支持体上に
転写層として剥離層と、焼成顔料を含有するインキで印
刷した絵柄層からなる装飾層とを順に設けた転写シート
を用いて、上記接着剤の塗布面に転写層を転写し、接着
剤を乾燥させたのち焼成して、装飾層を被転写基材に融
着させ、次いで加飾面に釉薬を施釉して再度焼成する。
この場合の接着剤に用いる樹脂は、焼成により分解して
揮発するか、または焼成により消失するものであって、
非施釉の被転写基材とよく密着するものであれば、材料
に限定はない。アクリル樹脂等からなる水溶性の樹脂の
溶液や、樹脂のエマルションを用いると、被転写基材に
対するシーラー剤としての効果が大きく、好適である。

【００２６】また、上記ガラスフリットは、市販のもの
の中から、被転写基材の材質、焼成温度、接着剤の塗布
手段などの条件に応じて、適宜の物性及び粒径を持つも
のを選べば良い。通常は、粒径が１〜１０μｍ、好まし
くは３〜５μｍの範囲で、融解温度が７００〜８００℃
の範囲の製品が適当である。例えば、ＳｉＯ₂ 系やＺｒ
Ｏ₂ 系のものが、上記の様な範囲の融解温度を示す。市
販品の中から、所望のガラスフリットが見出せるであろ
う。接着剤組成物中のガラスフリットの含有量は、多す
ぎると被転写基材や転写による転写層（装飾層）との接
着力が弱くなり、少なすぎると焼成による転写層の融着
が不十分になるから、固形分の１０〜５０重量％、特に
２５〜３５重量％の範囲から選ぶのが好ましい。なお、
ガラスフリットを含有させた接着剤の塗布手段は、ハケ
塗り、スプレーコート等任意であり、その塗布量は、ガ
ラスフリット含有量にもよるが、一般に５０ｇ／ｍ² 以
上が適当である。

【００２７】接着剤を、転写シート等のシートや被転写
基材に施すには、水、有機溶剤等の溶媒（又は分散媒）
に溶解（又は分散）した溶液（又は分散液）の形態で、
或いは熱溶融した熱可塑性組成物又は室温液状の未硬化
樹脂を無溶剤の樹脂液の形態で施す。塗工法としては、
従来公知の塗工法であるグラビアロールコート等による
溶液塗工や、アプリケータ等による熔融塗工（溶融塗
工）法により施せば良い。また、特に凹凸表面の被転写
基材に対しては、軟質ゴムロールやスポンジロール等の
ロールを使用したロールコート、カーテンフローコー
ト、スプレーコート、熔融塗工等の塗工法が良い。希釈
溶剤を添加せずに用いれば、溶剤乾燥は不要である。例
えば、感熱溶融型接着剤は、それぞれ無溶剤のホットメ
ルト接着剤として使用できる。ホットメルト型接着剤と
して使用する場合は無溶剤なので、転写直前の塗工でも
溶剤乾燥が不要で、高速生産できる。なお、接着剤の塗
布量は、接着剤の組成、被転写基材の種類及び表面状態
で異なるが、通常１０〜２００ｇ／ｍ² （固形分）程度
である。

【００２８】また、接着剤をホットメルト接着剤として
用いる場合で、更に被転写基材の凹凸形状に転写シート
を追従変性させて転写する場合には、必然的に転写シー
トの支持体として、ポリプロピレン系樹脂等の熱可塑性
樹脂シートの様に室温乃至加熱状態で熱可塑性或いはゴ
ム弾性を呈する物を選ぶ必要があるが、これは別の観点
から観ると支持体に耐熱性が低い物を選ばざるを得ない
という事を意味する。故に、該接着剤を熔融塗工して転
写シートとする場合、接着剤層を厚く塗工すると、熔融
塗工時の熱で支持体が軟化し、また、接着剤塗工装置に
おいて加熱状態のアプリケータローラにシートが粘着
し、引きずられてシートが伸びたり、歪んだり、或いは
巻き込まれたりすることがある。そこで、この様な場合
には、シートに接着剤を直接に熔融塗工せず、離型シー
ト（セパレータ）経由で接着剤を施して転写シートとす
ると良い。すなわち、耐熱性及び離型性のある離型シー
トに、接着剤を加熱熔融塗工後、塗工された接着剤によ
り離型シートと、転写シートになるシートとをニップロ
ーラ等により一旦熱ラミネートし、次いで、剥離ローラ
等により離型シートのみをシートから剥離することで、
シートへの熱ダメージを少なくして、接着剤層が形成さ
れた転写シートとすることができる。なお離型シートに
は延伸性等は不要で２軸延伸ポリエチレンテレフタレー
トシート、ポリエチレンナフタレート、ポリアリレー
ト、ポリイミド等の耐熱性樹脂シートや紙等を基材とし
て、この表面をシリコーン樹脂、ポリメチルペンテン等
の塗工で、離型処理した従来公知の離型シートが使用で
きる。離型シートの厚みは通常５０〜２００μｍ程度で
ある。

【００２９】なお、接着剤に感熱溶融型接着剤等の感熱
型接着剤を用い、接着剤を活性化して熱融着させる為に
加熱するタイミングは、衝突圧印加前、衝突圧印加中、
或いは衝突圧印加前及び印加中などのいずれでも良い。
接着剤の加熱は転写シートや被転写基材を加熱して行
う。接着剤が施された材料（転写シートや被転写基材）
を加熱しても良く、接着剤が施されていない側の材料を
加熱しても良く、或いはこれら両方の材料を加熱しても
良い。また、衝突圧印加中の加熱には、加熱固体粒子
や、固体粒子加速用の流体を加熱流体として用いても良
い。一方、転写シートが被転写基材の表面形状に追従
し、成形され、接着剤が十分活性化すれば、冷風等の冷
却手段で接着剤の冷却を促進しても良い。冷風は、転写
シート側や被転写基材側から吹き付ける。また、冷却手
段として、冷却固体粒子、冷却流体も用いることもでき
る。冷却促進は、被転写基材の凹凸表面の凹部内部にま
で追従成形された転写シートが衝突圧開放後に復元力が
ある場合に戻るのも防止する。 （以下、次の文書ファイルに続く）

【００３０】〔固体粒子〕固体粒子としては、ガラスビ
ーズ、セラミックビーズ、炭酸カルシウムビーズ、アル
ミナビーズ、ジルコニアビーズ、アランダムビーズ、コ
ランダムビーズ等の無機粉体である非金属無機粒子、
鉄、又は炭素鋼、ステンレス鋼等の鉄合金、アルミニウ
ム、又はジュラルミン等のアルミニウム合金、チタン、
亜鉛等の金属ビーズ等の金属粒子、或いは、フッ素樹脂
ビーズ、ナイロンビーズ、シリコーン樹脂ビーズ、ウレ
タン樹脂ビーズ、尿素樹脂ビーズ、フェノール樹脂ビー
ズ、架橋ゴムビーズ等の樹脂ビーズ等の有機粒子等、或
いは金属等の無機粒子と樹脂とからなる無機物・樹脂複
合粒子等を使用することができる。固体粒子の形状は、
球状形状、回転楕円体形状、多面体形状、鱗片状、無定
形、或いはその他の形状のものでも用い得るが、球状形
状（回転楕円体形状も含む）が最も好ましい。

【００３１】なお、液体の水を固体粒子加速流体に使う
場合は、固体粒子には、水で錆や腐食しないステンレス
ビーズや、ガラスビーズ、セラミックビーズ、樹脂ビー
ズ等の非金属が好ましい。また、固体粒子の粒径として
は、通常１０μｍ〜１ｍｍ程度であるが、なかでも０．
１〜１．０ｍｍの範囲、より好ましくは０．３〜１．０
ｍｍの範囲のものが使い易い。小さ過ぎると衝突圧が不
足し易くなる。また、大き過ぎると被転写面の小凹凸形
状への転写シートの追従性が低下し、また衝突圧が大き
くなり過ぎ、転写シートの破断や被転写基材の変形、ひ
び割れ、破断等の基材破壊が起こり易い。

【００３２】なお、固体粒子は加熱手段や冷却手段を兼
用することもできる。加熱された加熱固体粒子を用いれ
ば、接着剤の加熱活性化やその架橋硬化の促進、或いは
転写シートの加熱による延伸性の向上を、転写シートの
押圧と共に行うこともできる。この場合、衝突圧印加前
に他の加熱方法で、ある程度まで転写シート、被転写基
材を加熱しておいても良い。また、固体粒子は、接着後
の冷却促進目的で、接着時の接着剤の温度よりも低温の
固体粒子を、冷却固体粒子として用いる事もできる。ま
た、固体粒子はその一部又は全部を加熱固体粒子、冷却
固体粒子として用いたり、加熱固体粒子を衝突させた
後、冷却固体粒子を衝突させる等と、併用しても良い。
また、他の加熱方法で転写シートや被転写基材、接着剤
等の加熱を要するものを充分に加熱しておき、これに冷
却固体粒子を用いて、転写シートの成形と接着及び冷却
を殆ど同時に行うこともできる。固体粒子を加熱又は冷
却するには、固体粒子の貯蔵をホッパ等の形態のタンク
に貯蔵する場合は、タンク内やタンク外壁の設けた、電
熱ヒータ、加熱蒸気、冷媒等による加熱手段、冷却手段
で行えば良い。また、固体粒子輸送管の外壁にこれら手
段を設けて、輸送管にて加熱又は冷却しても良い。或い
は、固体粒子の加速に流体を用いる場合では、冷却又は
加熱した流体を用いて、該流体からの熱伝導で固体粒子
を冷却又は加熱することもできる。その場合、流体も転
写シートに衝突させることで、流体も固体と共に加熱又
は冷却手段とすることができる。或いは、前記流体が液
体で該液体と共に固体粒子を貯蔵するタンクを用いる場
合では、貯蔵中に固体粒子及び液体を冷却、加熱しても
良い。

【００３３】〔固体粒子による衝突圧印加〕固体粒子を
転写シートに衝突させて衝突圧を印加し、転写シートを
被転写基材に押圧するには、固体粒子を噴出する固体粒
子噴出手段としての噴出器から噴出器から、多数の固体
粒子を連続して転写シートに向かって噴出させて、転写
シートに衝突圧を印加する。多数の固体粒子は固体粒子
群として転写シートに衝突する。噴出器には、代表的に
は羽根車や吹出ノズルを用いる。羽根車はその回転によ
り固体粒子を加速し、吹出ノズルは固体粒子加速流体と
して高速の流体流で固体粒子を搬送し加速する。羽根車
や吹出ノズルには、サンドブラスト或いはショットブラ
スト、ショットピーニング等とブラスト分野にて使用さ
れているものを流用できる。例えば羽根車には遠心式ブ
ラスト装置、吹出ノズルには加圧式や吸引式ブラスト装
置、ウェットブラスト装置等である。遠心式ブラスト装
置は羽根車の回転力で固体粒子を加速し噴出する。加圧
式ブラスト装置は、圧縮空気に混合しておいた固体粒子
を、空気と共に噴出する。吸引式ブラスト装置は、圧縮
空気の高速流で生ずる負圧部に固体粒子を吸い込み、空
気と共に噴出する。ウェットブラスト装置は、固体粒子
を液体と混合して噴出する。また、噴出器には、吹出ノ
ズルや羽根車以外にも、重力による自由落下を利用して
固体粒子を加速する方法、磁性体粒子を磁場によって加
速する方法等を採用することも可能である。なお、羽根
車、重力、磁場を用いた噴出器の場合は、真空中で固体
粒子を転写シートに向かって噴出させる事も可能であ
る。

【００３４】〔羽根車〕図１〜図３に、噴出器の粒子加
速器として用い得る羽根車の一例の概念図を示す。これ
らは、ブラスト分野にて使用されている遠心式ブラスト
装置に該当する。図面では、羽根車８１２は、複数の羽
根８１３がその両側を２枚の側面板８１４で固定され、
且つ回転中心部は羽根８１３が無い中空部８１５となっ
ている。更に、この中空部８１５内に方向制御器８１６
を内在する。方向制御器８１６は、外周の一部が円周方
向に開口した開口部８１７を有し中空筒状で羽根車８１
２の回転軸芯と同一回転軸芯で、羽根車とは独立して回
動自在となっている。羽根車使用時は、方向制御器の開
口部を適宜の方向に向くように固定して、固体粒子の噴
出方向を調整する。更に、この方向制御器の内部に、内
部中空で羽根車８１２の回転軸芯と同一回転軸芯のもう
一つの羽根車が散布器８１８として内在する（図３参
照）。散布器８１８は外側の羽根車８１２と共に回転す
る。そして、前記側面板８１４の回転中心には回転軸８
１９が固定され、回転軸８１９は、軸受８２０で回転自
在に軸支され電動機等の回転動力源（図示略）によって
駆動回転され、羽根車８１２が回転する。また回転軸８
１９は、羽根８１３を間に有する２枚の側面板８１４間
には貫通しておらず、軸無しの空間を形成している。そ
して、散布器８１８の内部に固体粒子Ｐがホッパ等から
輸送管を通って供給される。通常、固体粒子は、羽根車
の上方（直上又は斜上方）から供給する。散布器内に供
給された固体粒子は散布器の羽根車で外側に飛び散る。
飛び散った固体粒子は、方向制御器８１６の開口部８１
７によって許された方向にのみ放出され、外側の羽根車
８１２の羽根８１３と羽根８１３との間に供給される。
そして、羽根８１３に衝突し、羽根車８１２の回転力で
加速され、羽根車から噴出する。

【００３５】なお、固体粒子の噴出方向は、図１〜図２
では略鉛直下方であるが、図５（Ｂ）の様に水平方向、
或いは斜下方（図示略）等としても良い。図４（Ａ）及
び図４（Ｂ）に方向制御器８１６の開口部８１７の向き
の設定より固体粒子の噴出方向を調整する噴出方向制御
の概念図を示す（図４（Ａ）、（Ｂ）では方向制御器は
それぞれ図示の位置で固定されている）。なお、方向制
御器８１６は、その開口部の円周方向、幅方向の大きさ
を調整することで、固体粒子の噴出量を調整することも
できる。なお、図２に於いては、回転軸８１９は側面板
８１４の外側のみで中空部８１５にまで貫通していない
構成となっているが、この他、中空部の直径より細い回
転軸を該中空部にまで貫通させたり、外周に固体粒子通
り抜け用の開口部を設けた中空筒状の回転軸の内部自身
を中空部とする構成などでも良い（図示略）。羽根８１
３の形は、図１〜図４の様な長方形の平板（直方体）が
代表的であるが、この他、湾曲曲面板、スクリュープロ
ペラ等のプロペラ形等を用いる事も可能であり、用途、
目的に応じて選択する。又、羽根の数は複数枚、通常最
大１０枚程度までの範囲から選択する。羽根車の形状、
枚数、回転速度、及び固体粒子の質量や供給速度と供給
方向、方向制御器の開口部サイズ及び向きの組み合わせ
により、加速された固体粒子の噴出（吹出）方向、噴出
速度、投射密度、噴出拡散角等を調整する。

【００３６】また、図５は、羽根車の別の一例を示す概
念図である。同図の羽根車８１２ａは、複数の平板状の
羽根８１３ａがその両側を２枚の側面板８１４ａで固定
された構造である。通常、固体粒子Ｐは、羽根車の上方
（直上又は斜上方）から供給する。また、側面板８１４
ａは回転軸８１９ａに対して幅方向の噴出方向の規制も
する。羽根車の形状、枚数、回転速度、及び固体粒子の
質量や供給速度と供給方向の組み合わせにより、加速さ
れた固体粒子の噴出（吹出）方向、噴出速度、投射密
度、噴出拡散角等を調整する。固体粒子の噴出方向は鉛
直下方（図示略）、水平方向（図５）、或いは斜下方
（図示略）等が可能である。

【００３７】また、上記した羽根車８１２、８１２ａ等
の羽根車には、更に必要に応じ、固体粒子の噴出取出部
分のみ開口させ、それ以外の羽根車周囲を被覆する噴出
ガイド（不図示）を備える事で、固体粒子の噴出方向を
揃えたりする固体粒子噴出方向制御を行うこともでき
る。噴出ガイドの開口部の形状は、例えば、中空の円柱
状、多角柱状、円錐状、多角錐状、魚尾状等である。噴
出ガイドは、単一開口部を有するものでも良いし、或い
は内部がハニカム（蜂の巣）状に区画されたものでも良
い。

【００３８】羽根車８１２、８１２ａ等の羽根車の寸法
は、通常直径５〜６０ｃｍ程度、羽根の幅は５〜２０ｃ
ｍ程度、羽根の長さは、ほぼ羽根車の直径程度、羽根車
の回転数は５００〜５０００〔ｒｐｍ〕程度である。固
体粒子の噴出速度は１０〜５０〔ｍ／ｓ〕程度、投射密
度（基材単位面積当たりに衝突させる固体粒子の総重
量）は１０〜１５０〔ｋｇ／ｍ² 〕程度である。

【００３９】また、羽根車の羽根の材質は、セラミッ
ク、或いはスチール、高クロム鋳鋼、チタン、チタン合
金等の金属等から適宜選択すれば良い。固体粒子は羽根
に接触して加速されるので、羽根には、耐摩耗性のよい
高クロム鋳鋼、セラミックを用いると良い。

【００４０】〔吹出ノズル〕固体粒子を流体と共に噴出
する固体粒子噴出手段として、図６に吹出ノズルを用い
た噴出器８４０の一例の概念図を示す。なお、同図に示
す噴出器８４０は固体粒子加速流体として気体を用い、
固体粒子噴出時に該気体と固体粒子を混合して噴出する
形態の噴出器の一例である。同図の噴出器８４０は、固
体粒子Ｐと流体Ｆを混合する誘導室８４１と、誘導室８
４１内に流体Ｆを噴出する内部ノズル８４２と、ノズル
開口部８４３から固体粒子Ｐ及び流体Ｆを噴出する吹出
ノズル部８４４からなる。圧縮機又は送風機（不図示）
から適宜加圧タンク（不図示）を経て送られる流体Ｆ
を、内部ノズル８４２から噴出し誘導室８４１を経てノ
ズル８４４のノズル開口部８４３から噴出する際に、噴
出器内の誘導室８４１にて、高速で流れる流体流の作用
で負圧を作り、この負圧により固体粒子を流体流に導き
混合し、流体流で固体粒子を加速、搬送して、ノズル８
４４のノズル開口部８４３から流体流と共に噴出するも
のである。なお、吹出ノズルには、固体粒子加速流体と
して液体を用いる吹出ノズル等もある。液体の場合は、
例えばポンプ（不図示、流体が液体の場合）により、流
体と固体粒子とを加圧タンク（不図示）に混合貯蔵して
おき、この混合液を吹出ノズルのノズル開口部から噴出
するもの等が使用される。

【００４１】ノズル開口部の形状は、中空の円柱状、多
角柱状、円錐状、多角錐状、魚尾状等の形状のものを用
いる。吹出ノズルは、単一開口部を有するものでも良い
し、或いは内部がハニカム（蜂の巣）状に区画されたも
のでも良い。流体圧は吹付圧力で通常０．１〜１００ｋ
ｇ／ｃｍ² 程度である。流体流の流速は、液流では通常
１〜２０ｍ／秒程度、気流では通常５〜８０ｍ／秒程度
である。誘導室やノズル部等の噴出器の材質は、セラミ
ック、スチール、チタン、チタン合金等から固体粒子、
流体の種類によって適宜選択すれば良い。流体が液体の
場合は、錆、溶解、腐食等を生じない材料を選ぶ。例え
ば流体が水ならば、ステンレス鋼、チタン、チタン合
金、合成樹脂、セラミックを用いる。但し、表面に防水
加工すれば、スチール等でも良い。なお、固体粒子は噴
出器内壁に接触して通過するので、固体粒子に金属ビー
ズや無機粒子を用いる場合には粒子が硬質であるので、
耐摩耗性のよいセラミックを用いると良い。固体粒子に
樹脂ビーズを用いる場合には金属粒子に比べれは軟質で
あるので、ステンレス鋼でも良い。

【００４２】〔流体〕流体Ｆは、固体粒子加速流体とし
て、固体粒子を該流体流によって加速、搬送して、該流
体と共に固体粒子を固体粒子噴出手段から噴出させる場
合（吹出ノズル等）に用いる。流体Ｆは固体粒子を加速
する固体粒子加速流体である。流体には気体、液体とも
に利用可能であるが、通常は取扱いが容易な気体を用い
る。気体としては、空気が代表的であるが、炭酸ガス、
窒素等でも良い。液体としては、必ずしも限定されない
が、不燃性、乾燥の容易性、無毒性、低価格、入手の容
易性、等から水は好ましい材料の一つである。この他、
フロン、グリセリン、シリコーン油等の不燃性の液体も
使用できる。液体を（気体もそうであるが）転写シート
に固体粒子と共に衝突させることができる。当然の事な
らがら、液体は気体よりも密度が高い為、気体よりも液
体の方が、流体流で固体粒子を加速する場合に加速し易
く、しかも液体が転写シートに衝突する場合に、気体と
等速度の衝突でも、衝突圧は気体に比べてより大きく且
つ実用性のある衝突圧が得られる。（また、固体粒子と
の密度差も少ないので固体粒子の搬送もし易い。）従っ
て、液体の場合は、転写圧として固体粒子の衝突圧以外
に、液体の衝突圧も利用でき、その分より大きな転写圧
を印加でき、その結果、転写シートを被転写基材の表面
凹凸形状へ追従させ成形する成形効果により大きなもの
が得られる。また、衝突圧印加時の加熱又は冷却手段と
して流体を用いる場合、気体よりも液体の方が比熱が大
きいので、より大きな加熱又は冷却効果が得られる。ま
た、液体が水の様な電気伝導体の場合は、気体の場合に
比べて静電気帯電に対する防爆対策もより容易となる。

【００４３】〔衝突圧印加形態〕噴出器は、１個のみの
使用でも衝突圧印加領域の面積次第では可能だが、要求
する面積が大きい場合には複数用いて、転写シートに衝
突する固体粒子の衝突領域が所望の形状となる様にする
と良い。被転写基材を搬送しながら衝突圧を与える場合
は、例えば、転写シート及び被転写基材の送り方向に直
交して幅方向に一直線状に複数列を配置して、幅方向に
直線状で幅広の帯状形状の衝突領域とする。或いは、図
７（Ａ）の噴出器３２の配置は千鳥格子状の配置であ
り、図７（Ｂ）は一列配置だが、幅方向中央部は送り方
向の上流側で衝突する様にした配置である。図７（Ｂ）
の配置では、転写シートの被転写基材への衝突圧による
圧接は幅方向中央部から始まり、順次、幅方向両端部に
向かって圧接されて行く。この様にすると、幅方向中央
部に空気を抱き込んだまま、転写シートが被転写基材に
密着することを防止できる。図７の様に噴出器を幅方向
に複数個配列する場合には、個々の噴出器の加圧領域が
互いに一部重複し、全幅にわたってもれなく加圧できる
様に配列することが好ましい。図７（Ｂ）にそのような
配列の一例を示す。該図に於いて、点線部分が（有効）
加圧領域を示す。また、衝突圧印加時間を長くするに
は、噴出器は、転写シート及び被転写基材の送り方向に
向かって２列以上配置する多段配置が好ましい。

【００４４】また、衝突圧は、必ずしも衝突領域内で全
て均一にする必要はない。図８は、転写シートの搬送方
向に直交する幅方向の中央部が最大の衝突圧で、幅方向
両端部に行くに従って衝突圧が低下する山型圧力分布の
設定例である。この設定は、圧が高い所（同図では中央
部）から低い所（同図では両側部）に向かって順次段階
的に圧接が進行することを助ける。但し、図８の如き圧
力分布とする場合、被転写基材上に於ける衝突圧は、所
望の凹凸面への転写が完全に行えて、なお且つ圧過剰に
よる転写シートの歪み、被転写基材の変形、破損等の生
じない適正圧力範囲内に全て納まる様に調整する。な
お、ゴム製転写ローラによる曲面転写方法では、転写ロ
ーラの中央部直径を太めとすれば、圧力的には中央部は
強くできるが、中央部と両端部とで円周長が異なってし
まい、接触して圧印加され転写シートの送りを均一に出
来ない。衝突圧の調整は、噴出器から転写シートに衝突
する固体粒子の速度、単位時間当たりの衝突する固体粒
子数、投射量、及び１粒子の質量を制御することで調整
する。これらのうち、固体粒子の速度を調整するには、
例えば羽根車を用いる噴出器の場合は、羽根車の回転
数、羽根車の直径等で調整する。また、吹出ノズルを用
いる噴出器の場合は、バルブの開閉量、バルブに連結す
る固体粒子を搬送する管の内径の大小、圧力調整器（レ
ギュレータ）等を用いて噴出器直前の流体圧（流体単
体、又は流体と固体粒子との混合物）の調整により、噴
出する固体粒子及び流体流の速度を制御することで調整
する。

【００４５】〔噴出器の被転写基材に対する配置方法〕
羽根車を用いた噴出器の場合は、固体粒子の噴出方向
は、原理的に羽根車回転軸に平行方向にはあまり広がら
ず、該回転軸に直交方向に広がる傾向がある。一方、吹
出ノズルの場合は、噴出する固体粒子の広がりは、羽根
車による噴出器の場合よりも広がりが少なく、且つ広が
っても通常はどの方向にも均一で等方的である。このよ
うな噴出器の特性を考慮して、噴出器の配置は決めれば
良い。しかし、一つの噴出器で所望の衝突領域の大きさ
に出来ない時は、噴出器を複数用いれば良い。この様
に、複数の噴出器を被転写基材の被転写面に対して配置
する場合は、各噴出器は被転写基材に平行にし、且つ各
噴出器の噴出方向が被転写基材の法線方向になる様な配
置が基本である。この様な平行配置は、被転写基材の被
転写面の包絡面に垂直に固体粒子を衝突させ、基本的に
衝突圧を最大に有効利用できるからである。従って、被
転写基材を搬送しながら衝突圧を与える場合は、例え
ば、図９の様に、被転写基材Ｂの被転写面の包絡面（の
搬送方向に直角の断面形状）が円型になる円筒状の凸曲
面であれば、複数の噴出器３２を用意し各噴出器が主と
して受け持つ個別の衝突面（凸曲面の接平面）に対し
て、略垂直に固体粒子が衝突する様に、噴出器の向きを
近接する被転写基材面の包絡面の法線方向にして配置す
ると良い。この様に噴出器の配置は、対象とする被転写
基材の凹凸形状に合わせて、噴出器の噴出方向を固体粒
子がなるべく垂直に衝突する様に合わせると良い。た
だ、噴出器の向きは、転写シート支持体側面に対して必
ずしも垂直にする必要はない。また、噴出器は多めに設
けておき、製造する被転写基材によっては、一部の噴出
器は停止させても良い。

【００４６】〔噴出器の実際の使用法〕また、実際に固
体粒子を用いて転写する際は、固体粒子は周囲の雰囲気
中に飛散させずに且つ循環再利用するのが好ましい。つ
まり、この為には、固体粒子衝突圧による転写圧を押圧
する衝突空間を周囲空間と隔離するチャンバ（隔離室）
内で、固体粒子を転写シートに衝突させて転写圧を加え
る（図１０参照）等すると良い。支持体の剥離は、チャ
ンバ外でも良い。

【００４７】〔転写シート、被転写基材、接着剤等の加
熱〕転写圧に固体粒子衝突圧を用いる場合でも、転写ロ
ーラに弾性体ローラを用いる従来公知の転写方法と同様
に、接着剤活性化、或いは転写シート延伸性向上等に、
転写圧押圧中やその前に、転写シート、被転写基材等を
適宜加熱することができる。

【００４８】例えば、衝突圧印加前では、転写シート
は、ヒータ加熱、誘電加熱、熱風加熱、ローラ加熱（連
続帯状の場合）、赤外線輻射加熱等の任意の従来公知の
加熱手段で加熱すれば良く、被転写基材（及びその上の
接着剤層）も転写シート同様に従来公知の任意の加熱手
段で加熱すれば良い。例えば誘導加熱や誘電加熱は基材
内部から加熱できるが、一方、ヒータ加熱、赤外線加
熱、熱風加熱は、凹凸表面側からの加熱が効率的であ
る。また、被転写基材は裏面側からも加熱してもよい。
裏面側からの加熱は、熱容量の大きい基材を速やかに加
熱したり、或いは、衝突圧印加中の加熱として、転写シ
ートや接着剤が衝突圧の印加完了まで冷えることを防止
して所定の温度に保つ場合に有効である。裏面側からの
加熱方法は、基材搬送装置に加熱手段を持たせたり、或
いは被転写基材を基材置き台に載置して搬送する場合
は、その基材置き台の加熱による。基材搬送装置の加熱
手段としては、基材搬送に駆動回転ローラ列を用いる場
合は加熱ローラやローラ間にヒータ等の熱源を配置す
る。加熱ローラは、例えばローラ内を中空にして熱水等
の加熱媒体を流通させたり、誘導加熱を利用する。ま
た、基材搬送装置にゴムベルトを用いる場合は、ゴムと
してシリコーンゴム等の耐熱性ゴムを用い、これを、誘
電加熱、赤外線加熱する等の方法が有る。また、基材置
き台の加熱は、それを搬送する基材搬送装置によって加
熱したり、基材置き台を載置する台（搬送せず静置で衝
突圧印加する）を加熱台として加熱したり、基材置き台
に電熱ヒータ等の加熱手段を設けても良い。

【００４９】また、衝突圧印加中の加熱は、固体粒子に
加熱固体粒子を用いたり、噴出器の間隙に分散してヒー
タ等の熱源を設けたり、吹出ノズルによる噴出器では、
その固体粒子加速流体も加熱流体を用いることができ
る。もちろん、衝突圧の押圧前及び押圧中の加熱、或い
は押圧中のみの加熱でも良く適宜使い分ける。但し、熱
風加熱は、衝突空間を周囲と隔離するチャンバ内で行う
と内部に気体を流入しチャンバ内圧力バランスに影響す
るので、チャンバ外で行う方が好ましい。それは、空気
をチャンバ内に入れることになり、固体粒子加速用に空
気を用いる場合も含めて、固体粒子回収用の真空ポンプ
３６（図１０参照）の負荷増にもなり、固体粒子漏出防
止の為のチャンバ内の負圧の維持を邪魔し、また、固体
粒子を攪拌するからである。また固体粒子の流れを攪乱
することになるからである。

【００５０】チャンバ使用時の加熱は、チャンバの外部
又は内部、或いは外部及び内部で行えば良い。外部及び
内部の加熱では、充分な予熱が必要な場合でも、被転写
基材を搬送する場合は長い搬送距離を使って加熱するこ
とができる。また、長い基材加熱装置をチャンバの内部
に設ける為に、チャンバ自身の内容積が大きくなるなら
ば、基材加熱装置の一部又は全部をチャンバの外部に設
けて、チャンバの内容積を小さくした方が、固体粒子の
飛散、回収等を考慮した取扱上は有利だからである。チ
ャンバの内部で加熱する利点は、衝突圧印加の直前ま
で、或いは衝突圧印加中までも、加熱できることであ
り、特に熱容量が大きい被転写基材をその被転写面近傍
のみ効果的に予熱しようとする場合等である。

【００５１】〔接着剤の強制冷却〕接着剤が熱融着型の
場合は、転写シートが被転写基材に密着後に接着剤を強
制冷却すれば、凹部内部にまで追従、成形された転写シ
ートの固着化を促進して、転写シートに復元力がある場
合に圧解放後、転写シートが元の形状に戻ることを防止
し、転写シート（の支持体）の剥離除去をより早くでき
るので、転写抜け防止や生産速度向上が図れる。この為
には、衝突圧印加中に、衝突圧を開放しないまま冷却固
体粒子を用いたり、或いは固体粒子加速流体を用いる場
合は冷却流体を用いたり、衝突圧印加後に、風冷等の他
の冷却手段を用いて接着剤層を冷却すると良い。被転写
基材の熱容量が大の場合は、冷却固体粒子及び冷却流体
以外にも、低温流体の吹き付け、基材搬送用のローラや
ベルトコンベア或いは基材置き台等の冷却により、被転
写基材を裏面から冷却できる。或いは、チャンバ内での
これら冷却の後にチャンバ外で、或いはチャンバ内では
冷却せずにチャンバ外のみで、表や裏からの冷風吹き付
け等で冷却しても良い。なお、これは転写シートの冷却
にも言える。

【００５２】〔支持体の剥離〕なお、支持体を剥離する
タイミングは、衝突圧の解除以降、支持体が剥離時応力
で切断や塑性変形をし無い程度に冷却し、接着剤層が冷
却や硬化反応で固化し転写シートが被転写基材に固着し
た時点以降に行えば良い。

【００５３】〔空気抜き〕また、衝突圧印加前に、転写
層や被転写基材上の接着剤層等となる接着剤が加熱され
たとしても活性状態とならないならば、或いは活性状態
になる前の時間的過程が使えるならば、被転写基材と転
写シートとの非粘着の接触を行えるので、転写シートを
被転写基材の凹凸表面に接触させて、転写シートと被転
写基材間の空隙の空気を強制的に抜き取る、「空気抜
き」をすると良い。空気抜きで、転写シートと被転写基
材間の空気が転写時に残留する「エア噛み」、更にはそ
れに起因する転写抜けを防げる。空気抜きは、例えば図
１０の装置では、吸引排気ノズル９１及び真空ポンプ９
２等からなる吸引排気装置９０で行う。吸引排気ノズル
９１は、転写シートの転写層側で、且つ搬送される被転
写基材の搬送方向に沿う両辺に隣接する両側に（図１０
（Ｂ）参照）、被転写基材の搬送方向に沿って設け、転
写シートと被転写基材間の空気を、真空ポンプ９２で吸
引し排気すれば良い。吸引排気ノズル９１の開口部外周
は例えばブラシで囲いブラシ先端を被転写基材及び転写
シートに接触させれば、それらの搬送に支障なく空気抜
きできる。また、空気抜きは衝突圧印加中まで行うのが
良い。なお、空気抜きと転写シートの予熱とのタイミン
グは、転写シートが予熱されて軟化する速度、軟化の度
合いにもより、どちらを先に開始しても良いが、両方を
同時に開始しても良い。空気抜きは、被転写基材の被転
写面が例えば岩肌調やスタッコ調等の凹凸面の場合は効
果的である。

【００５４】〔チャンバ使用での一形態〕前述した如
く、固体粒子はチャンバ内で衝突させて飛散防止する事
が好ましいが、更に固体粒子は循環再利用する事が実際
的であり好ましい。そこで、次に、チャンバを使用し、
且つ固体粒子を循環再利用しながら連続的に転写する場
合の曲面転写装置の一例の概念図を示す図１０に従い、
本発明の曲面転写方法の一形態を更に詳述する。

【００５５】同図の装置は、連続帯状の転写シートＳを
用い、包絡面形状が平板状の凹凸表面を有する被転写基
材Ｂに、装飾層等を転写する装置である。同図装置で
は、衝突圧印加部３０のチャンバ３３内において、固体
粒子Ｐを噴出器３２から噴出して衝突圧を与える。噴出
器３２は、例えば前述の羽根車利用のものである。衝突
圧印加部３０は、固体粒子を貯蔵し噴出器３２に供給す
るホッパ３１、噴出器３２、チャンバ３３、衝突圧の固
体粒子のホッパまでの帰還路であるドレン管３４、固体
粒子を気体と分離する分離装置３５、回収固体粒子の搬
送気体を吸引排気する真空ポンプ３６等を備える。チャ
ンバ３３は、転写シート及び被転写基材の出入口を除い
て、衝突圧にさらされる転写シート及び被転写基材、噴
出器の少なくとも開口部を外部から覆い、固体粒子を外
部の作業雰囲気中に漏らさないようにしている。この
為、チャンバ内部は好ましくは外部よりも気圧を低く
（負圧）する。

【００５６】そして、転写は次の様にして行う。先ず、
板状の被転写基材Ｂは、駆動回転ローラ列、無限軌道式
のコンベアベルト等から成る基材搬送装置１０で一枚ず
つ搬送する。被転写基材Ｂは、先ず必要に応じて、接着
剤塗工や下地塗装等を適宜行う基材塗工装置５０によ
り、接着剤を全面或いは凸部のみ等と所望の部分に塗工
する。もしも、基材塗工装置で塗工する接着剤等に溶剤
分がある場合は、次の基材加熱装置４１で被転写基材及
び接着剤を加熱すると共に、蒸発成分はチャンバの防爆
対策の観点から揮発乾燥させてからチャンバ３３内に搬
送する。そして、被転写基材Ｂは、加熱装置４１で加熱
された後、衝突圧印加部３０のチャンバ３３内に搬送、
供給される。

【００５７】一方、転写シートＳは、シート送出装置２
１、シート支持装置２２、シート排出装置２３等からな
るシート供給装置２０により搬送する。先ず、転写シー
トＳは、シート送出装置２１にセットされた供給ロール
から巻き出され、ガイドローラを経て衝突圧印加部３０
のチャンバ３３内に入る。なお、転写時に接着剤を転写
シートに施す場合は、転写シートがシート送出装置２１
から衝突圧印加部３０に供給される間に、接着剤塗工装
置（図示せず）で接着剤を塗工し、更に溶剤乾燥を要す
場合は、乾燥装置（図示せず）乾燥後に、衝突圧印加部
に供給する。

【００５８】さらに、転写シートＳはチャンバ３３内に
入ったところで図１０（Ｂ）に示す如く、幅方向の両端
部をシート支持装置２２で挟持されつつ（図１０（Ａ）
では図示略）、その転写層側の面を搬送される被転写基
材Ｂ側に向ける様に対向して被転写基材Ｂの上方を僅か
に空間を開けて（衝突圧等を作用させない何もしない状
態の場合）、搬送される被転写基材Ｂと平行に等速度で
移送され、衝突圧を受けて被転写基材Ｂに接触させるま
での間、両者の間隙を維持しながら搬送される。シート
支持装置２２は、被転写基材の横幅よりも広幅とした転
写シートの両端を表裏両面から挟持しながら転写シート
の移送に合わせて回転するベルト等から成る。ここでは
被転写基材は包絡面が略平板状なので、シート支持装置
による上記間隙にて、衝突圧による転写シートの被転写
基材への完全な接触は、幅方向中央部では時間的に先に
幅方向の両端近傍は遅れて行われる様にしてある。これ
は、被転写基材と転写シート間（特にその中央部付近）
に空気を残して密着しない様にするための策の一つであ
る。なお、転写シートを被転写基材の近傍を等速度で移
送する際に、被転写基材に対して僅かに離すか又は接触
状態として移送するかは、被転写基材の表面凹凸の形
状、被転写基材の予熱温度と、転写シートの熱変形性、
固体粒子の衝突圧、接着剤の活性化温度等を適宜勘案し
て選択する。そして、シート支持装置で挟持搬送されて
衝突圧の印加を受けるまでに、ヒータ加熱、赤外線加
熱、誘電加熱、誘導加熱、熱風加熱等によるシート加熱
装置４０で、転写シートは加熱されて軟化し、衝突圧印
加時に延伸され易くなる。なお、基材加熱装置で加熱さ
れて衝突圧印加部に供給される被転写基材によっても、
転写シートは間接的に加熱される。シート加熱装置によ
る加熱は、転写シートの予熱不要時は省略できる。

【００５９】一方、固体粒子Ｐはホッパ３１からチャン
バ３３内にある噴出器３２に供給され、そこで図１〜図
３の様な羽根車によって加速されてチャンバ３３内で転
写シートＳに向かって噴出する。そして、転写シート
は、噴出器から噴出する固体粒子の衝突にさらされる。
ここでは、被転写基材は包絡面が略平板状なので、固体
粒子は転写シートの支持体側に概ね垂直に衝突させる分
を主体成分とし、被転写基材及び転写シートが搬送され
る全幅を衝突領域とする。そして、被転写基材及び転写
シートが搬送されるにつれて、長手方向の全領域が順次
衝突圧にさらされて行く。なお、シート支持装置は、固
体粒子が、転写シートの幅方向両端から回り込んで、転
写シートと被転写基材間に流入する事も防止する。そし
て、転写シートは、固体粒子衝突圧で被転写基材に押圧
され、被転写基材の凹凸表面の凹部内へも転写シートは
延ばされて変形することで、被転写基材の凹凸表面形状
に追従して成形されて、活性化している接着剤により転
写層が被転写基材に密着する。そして、転写シートが密
着した被転写基材は、チャンバ３３から排出され、次の
第２チャンバ７１に搬送される。

【００６０】一方、転写シートへの衝突に供された後の
固体粒子は、その一部はシート支持装置２２の側面を迂
回して、チャンバ３３の下部に落下する。また、残りの
部分は転写シート支持体上に載置されたまま下流側に移
送された後、チャンバ３３とは基材搬送装置１０の上部
のみ別室に区画された第２チャンバ７１に入る。そし
て、そこでは、スリットノズル状の除去装置（兼冷却装
置）７０から転写シート及び被転写基材上に向かって空
気を吹き付け、転写シート上に残留する固体粒子を転写
シート端部から第２チャンバ７１下部に吹き落とす。ま
た、除去装置７０から吹き出す空気には室温の空気を使
い、その空気を冷風として、固体粒子除去と同時に、被
転写基材及び転写シートを、転写シートの支持体が剥離
可能な温度にまで冷却させる。従って、除去装置は転写
シートや接着剤、被転写基材等の冷却装置の役割も果た
す。

【００６１】チャンバの下部に集まった固体粒子は、そ
こからドレン管３４で吸引され元のホッパ３１に収集さ
れる。また、固体粒子の回収搬送用としてチャンバ中の
空気も、固体粒子と共にドレン管３４で吸引され、ホッ
パ上部の気流と固体粒子の分離装置３５に搬送される。
該分離装置３５では図示の如く、気流で搬送されて来た
固体粒子は水平方向に装置空洞内に放出され、気体に対
して密度の大きい固体粒子は自重で下方に落下し、気体
はそのまま水平に流れて、フィルターで気流と共に移動
しようとする残余の固体粒子を濾過した上で、真空ポン
プ３６で系外に排出される。この様にして固体粒子が、
転写シート及び被転写基材が出入りするチャンバ出入口
開口部から、空気と共に周囲に流出しない様にする。

【００６２】また、固体粒子のチャンバ系外への流出防
止、及び固体粒子のチャンバからホッパへの逆流防止に
は、チャンバ内を外部より低圧にすると良い。このチャ
ンバの圧力調整は、前記真空ポンプ３６の排気量、更に
気体を吹き出す除去装置（兼冷却装置）からチャンバ内
に入る気体量、及び排風機（図示せず）をチャンバに適
宜接続してその排気量等によるチャンバ外に流出する気
体量と、噴出器から固体粒子と共にチャンバ内に入る気
体量（特に、気体を固体粒子加速流体として用いる吹出
ノズル等の噴出器の場合）、更に送風機（図示せず）を
チャンバに適宜接続してチャンバ内に入れる気体量（特
に、羽根車による噴出器の場合）等とのバランスを調整
する事で行う。

【００６３】そして、密着した被転写基材と転写シート
とが、除去装置７０で固体粒子除去と強制冷却されて第
２チャンバ７１を出た後、転写シート（の支持体）を、
剥離ローラ６０により被転写基材から剥離除去する。そ
の結果、転写シートの転写層として装飾層等が被転写基
材の凹凸表面に転写形成された、転写中間品Ｄが得られ
る。一方、剥離ローラ通過後の転写シート（の支持体）
は、シート排出装置２３に排出ロールとして巻き取る。

【００６４】なお、上記シート加熱装置４０、基材加熱
装置４１、基材塗工装置５０、除去装置（兼冷却装置）
７０等は必要に応じて適宜使用すると良い。また、液体
を固体粒子加速流体に用いた吹出ノズルを噴出器とする
場合は、冷却装置とは別にその上又は下流に、或いは冷
却装置自身と兼用で、乾燥機を設けて、例えば室温又は
温風の空気を吹きつけで、液体を乾燥、又は吹き飛ばし
て除去する。

【００６５】〔その他〕以上、本発明の曲面転写方法を
説明して来たが、本発明は上記説明に限定されるもので
はない。例えば、図１０の装置による曲面転写方法の説
明では、転写シートの被転写基材への圧接は、連続帯状
の転写シート及び枚葉の被転写基材を用い、両者を一体
的に搬送移動させつつ、固定の噴出器で固体粒子衝突圧
を連続印加する形態であったが、転写シートの被転写基
材への圧接は、その時だけ転写シート及び被転写基材を
停止させて、基材一個ごとに間欠的に行っても構わない
（これらに対して例えば噴出器を移動させる）。また、
被転写基材及び転写シートともに枚葉の形態で供給する
形態でも構わない。また、噴出器の固体粒子噴出方向と
転写シート及び被転写基材との位置関係は、両者ともに
水平面内に載置し、その上方から鉛直方向に真下に固体
粒子を噴き出す位置関係に限定されない。転写シート支
持体側面と噴出方向が垂直関係を維持したとしても、転
写シートの載置又は搬送方向は、水平面内以外にも、斜
面内、鉛直面内（図５（Ｂ））等があり、また転写シー
トが水平面内でも、支持体側が下側、すなわち、下から
上に固体粒子を噴出させ衝突させても良い。もちろん、
転写シート支持体面に対して角度をもって固体粒子を噴
出しても良い。また、衝突圧印加前に、弾性体ローラに
よる転写シートの被転写基材への押圧を予備的に行って
も良い。

【００６６】〔焼成〕転写後、所定の温度で焼成し、装
飾層を焼付ける。焼付けは、通常の陶磁器について言え
ば、釉層への転写（所謂上絵付）の場合では７００〜８
００℃程度、転写後、施釉し、釉と共に焼成する（所謂
下絵付）場合では１０００〜１３００℃程度が一般的で
ある。所謂上絵付は、転写の場合では、図１２（Ａ）の
如く、被転写基材Ｂの施釉し焼成後の釉層１に対して装
飾層等からなる転写層２を形成後、焼成により転写層を
焼き付ける方法である。一方、所謂下絵付は、同図
（Ｂ）の如く、施釉されていない面に装飾層等からなる
転写層２を形成後、その上に施釉し釉層３を形成し、転
写層及び釉層を焼成により焼き付ける方法である。な
お、下絵付の場合は、通常は施釉の前に、被転写基材上
の転写層等（被転写基材側に施した接着剤等も含む）の
中の樹脂分のみを焼成しておく。この温度は通常４００
〜６００℃である。

【００６７】ちなみに、本発明の第１の形態は上絵付に
該当し、第２の形態に適用する場合の第３の形態は下絵
付に該当する。なお、施釉済の被転写基材に対する第１
の形態に適用する第３の形態は、上絵付と下絵付との組
み合わせの形態であり、一方、第２の形態は広義の上絵
付である。そして、上絵付で施釉し焼成した釉層は、転
写層に対する透明保護層となる。これら各種形態は、用
途、意匠、要求仕様等に応じて適宜使い分ける。

【００６８】下絵付に用いる釉薬は、通常Ｚｎ系、Ｐｂ
系、Ｂａ系、ガラスフリット系及び還元系の釉薬が使用
される。特に釉薬下の転写層中の着色顔料の変褪色或い
はベタ柄の場合は隠蔽性低下を少なくする為には、Ｚｎ
系、ガラスフリット系、ＰｂとＺｎの混合系が好まし
い。焼き付ける為の焼成条件は使用する材料にもよる
が、例えば、上絵付の場合では、具体的には例えば、被
転写基材がガラスの場合は、通常３００〜６００℃前後
で１５〜２０分、琺瑯の場合では通常８００℃前後で１
〜３分、陶磁器の場合では通常３５０〜８００℃前後で
３〜４時間である。また、下絵付では、温度は通常８０
０℃以上、特に表面の平滑性を向上させる為には１００
０℃以上が好ましく、焼成時間は通常０．５〜１時間で
ある。

【００６９】〔化粧材の用途〕本発明で得られる化粧材
の用途は、転写された装飾面が凹凸面、特に三次元形状
等の凹凸表面の物品であるような各種用途に用いられ得
る。例えば、サイディング等の外壁、塀、屋根、門扉、
破風板等の外装、壁面、床等の建築物の内装用途、或い
はまた、その他各種用途で用いられ得る。化粧材は化粧
板等として利用される。なお、化粧材の形状は、平板、
曲面板、棒状体、立体物等と任意である。

【００７０】

【実施例】次に実施例により本発明を更に説明する。

【００７１】〔実施例１〕先ず、三次元的表面凹凸を有
する被転写基材Ｂとして図１１（Ａ）の平面図及び図１
１（Ｂ）の要部拡大斜視図に例示する様な、大柄な凹凸
として深さ１．５ｍｍ、開口幅５ｍｍのタイル貼り目地
の溝状凹部４０１と、二次元配列したタイルの平坦凸部
４０２とを有し、微細な凹凸として平坦凸部上に深さが
０．１〜０．５ｍｍの範囲に分布する梨地調の微細凹凸
４０３を有する、大柄な凹凸と微細な凹凸とが重畳した
三次元的表面凹凸を有する最大厚さ６ｍｍの素焼きの磁
器板を用意した。また、転写シートＳは支持体に厚さ１
００μｍのアイソタクチックポリプロピレンからなるハ
ードセグメントとアタクチックポリプロピレンからなる
ソフトセグメントとを８０対２０重量比で混合してなる
ポリプロピレン系熱可塑性エラスマトーフィルムの片面
に、転写層となる装飾層として該凹凸面形状と位置同調
した目地の部分のみを非印刷部（抜き）とし、タイルの
平坦凸部のみにベタ層と花柄模様とからなる絵柄を順次
グラビア印刷したものを用意した。絵柄インキのバイン
ダーの樹脂としてはアクリル樹脂を、また、着色顔料と
しては、（Ｃｏ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｓｉ）系酸化物の青色顔
料、（Ｔｉ、Ｂａ、Ｎｉ）系酸化物の黄色顔料、（Ｆ
ｅ、Ｃｏ、Ｚｎ）系酸化物の茶色顔料を用いた。

【００７２】次に、図１０に示す様な装置で、噴出器に
は図１〜図３の様な羽根車を用いた噴出器を使用し、上
記被転写基材Ｂを、その凹凸面を上にして搬送用ローラ
列からなる基材搬送装置１０上に載置して搬送し、基材
塗工装置５０にて、アクリル系樹脂からなる感熱溶融型
接着剤を３０ｇ／ｍ² 溶融塗工後、基材加熱装置４１で
接着剤及び被転写基材を加熱して、衝突圧印加部３０に
供給した。一方転写シートＳも、シート供給装置２０に
より、その支持体側を上にして、しかも絵柄の目地部と
被転写基材の目地状の溝状凹部とが位置合わせ（見当合
わせ）される様にして衝突圧印加部に供給した。被転写
基材Ｂが衝突圧印加部のチャンバ３３に入ったところ
で、転写シートを被転写基材に接近させた。そして、１
対のエンドレスベルト状のシート支持装置２２で転写シ
ートの幅方向両端を表裏で挟持した。その状態で、転写
シートの支持体側から電熱線ヒータによる輻射熱を用い
たシート加熱装置４０で、転写シートの予熱、接着剤の
活性化、被転写基材の加熱を行った。転写シート及び被
転写基材表面は１００℃になる様に加熱した。

【００７３】次いで、固体粒子Ｐとして平均粒径０．４
ｍｍの球形状の亜鉛球を、噴出器３２から噴出させて転
写シートの支持体側に衝突させて、転写シートを被転写
基材に圧接した。噴出器の羽根車の回転数は３６００
〔ｒｐｍ〕、固体粒子の噴出速度は３５〔ｍ／ｓ〕であ
った。そして、転写シートが目地の凹部内にまで延ばさ
れて熱融着し、チャンバ３３から続いてその下流側に設
けた第２チャンバ７１内に於いて除去装置（兼冷却装
置）７０で冷風を吹き付けて、接着剤を冷却して接着温
度以下に冷却すると共に、転写シート上に残留した固体
粒子を転写シート端部からチャンバ下部に向かって落と
して除去した後、転写シートの支持体を剥離ローラ６０
で剥がし取り、転写中間品Ｄを得た。転写中間品は平坦
凸部表面の微細凹凸に追従して絵柄が転写されていた。
次いで、転写中間品Ｄを、６００℃で１０分加熱して、
転写層中のバインダーのみ焼成させた。更に、この転写
中間品Ｄの転写層の表面に、酸化鉛系釉薬を乾燥時塗布
量１６０ｇ／ｍ² 塗布して、次いで、１０７０℃で１時
間焼成して焼き付けた後、室温まで冷却させて、透明保
護層を形成して、透明保護層付きの化粧材を得た。

【００７４】〔実施例２〕先ず、三次元的表面凹凸を有
する被転写基材Ｂとして図１１（Ａ）の平面図及び図１
１（Ｂ）の要部拡大斜視図に例示する様な、大柄な凹凸
として深さ１．５ｍｍ、開口幅５ｍｍのタイル貼り目地
の溝状凹部４０１と、二次元配列したタイルの平坦凸部
４０２とを有し、微細な凹凸として平坦凸部上に深さが
０．１〜０．５ｍｍの範囲に分布する梨地調の微細凹凸
４０３を有する、大柄な凹凸と微細な凹凸とが重畳した
三次元的表面凹凸を有する最大厚さ６ｍｍの施釉（後焼
成済）磁器板（施釉した後焼成済のもの）を用意した。
釉は酸化亜鉛と酸化鉛との混合系の艶消釉を用いた。ま
た、転写シートＳは支持体に厚さ１００μｍのプロピレ
ン−エチレン−ブテン共重合体（プロピレン９０重量
％）からなるポリプロピレン系熱可塑性エラスマトーフ
ィルムの片面に、転写層となる装飾層として該凹凸面形
状と位置同調した目地の部分のみを非印刷部（抜き）と
し、タイルの平坦凸部のみにベタ層とマーブル大理石の
石目模様とからなる絵柄を順次グラビア印刷したものを
用意した。絵柄インキのバインダーの樹脂としてはアク
リル樹脂を、また、着色顔料としては、（Ｃｏ、Ａｌ、
Ｚｎ、Ｓｉ）系酸化物の青色顔料、（Ｔｉ、Ｂａ、Ｎ
ｉ）系酸化物の黄色顔料、（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ）系酸化
物の茶色顔料を用いた。

【００７５】次に、図１０に示す様な装置で、噴出器に
は図１〜図３の様な羽根車を用いた噴出器を使用し、上
記被転写基材Ｂを、その凹凸面（釉層面）を上にして搬
送用ローラ列からなる基材搬送装置１０上に載置して搬
送し、基材塗工装置５０にて、ロジン系樹脂からなる感
熱溶融型接着剤を３０ｇ／ｍ² 溶融塗工後、基材加熱装
置４１で接着剤及び被転写基材を９５℃に加熱して、衝
突圧印加部３０に供給した。一方転写シートＳも、シー
ト供給装置２０により、その支持体側を上にして、しか
も絵柄の目地部と被転写基材の目地状の溝状凹部とが位
置合わせ（見当合わせ）される様にして衝突圧印加部に
供給した。被転写基材Ｂが衝突圧印加部のチャンバ３３
に入ったところで、転写シートを被転写基材に接近させ
た。そして、１対のエンドレスベルト状のシート支持装
置２２で転写シートの幅方向両端を表裏で挟持した。そ
の状態で、転写シートの支持体側から電熱線ヒータによ
る輻射熱を用いたシート加熱装置４０で、転写シートの
予熱、接着剤の活性化、被転写基材の加熱を行った。

【００７６】次いで、固体粒子Ｐとして平均粒径０．４
ｍｍの球形状の亜鉛球を、噴出器３２から噴出させて転
写シートの支持体側に衝突させて、転写シートを被転写
基材に圧接した。噴出器の羽根車の回転数は３６００
〔ｒｐｍ〕、固体粒子の噴出速度は３５〔ｍ／ｓ〕であ
った。そして、転写シートが目地の凹部内にまで延ばさ
れて熱融着し、チャンバ３３から続いてその下流側に設
けた第２チャンバ７１内に於いて除去装置（兼冷却装
置）７０で冷風を吹き付けて、接着剤を冷却して接着温
度以下に冷却すると共に、転写シート上に残留した固体
粒子を転写シート端部からチャンバ下部に向かって落と
して除去した後、転写シートの支持体を剥離ローラ６０
で剥がし取り、転写中間品Ｄを得た。転写中間品は平坦
凸部表面の微細凹凸に追従して絵柄が転写されていた。
次いで、転写中間品Ｄを、６００℃で１０分加熱して、
転写層中のバインダーのみ焼成させた。そして、更に８
００℃で３時間焼成して顔料を釉層上に焼き付けて化粧
材を得た。

【００７７】

【発明の効果】本発明によれば、大きな三次元的凹凸
表面が装飾されたセラミックスからなる化粧材が容易に
得られる。転写製品の表面形状は、もちろん、目地溝の
有るタイル貼りや煉瓦積凹凸等の三次元的凹凸も可能で
あり、また表面の全体の（包絡面）形状は、平板状の板
材以外にも、瓦の様に全体として波うち形状のもの、或
いは凸又は凹に湾曲した形状のものでも容易に得られ
る。 しかも、大柄な凹凸表面の凸部上、凹部内（底部や凸
部と底部の連結部分である側面）も転写できる。また、
大柄な凹凸の凸部上に、更に微細な凹凸模様（例えば、
ヘアライン、梨地等）が有る場合でも、その微細凹凸の
凹部内にまで、転写にて装飾できる。 また、従来のゴムローラ押圧方式の様に、被転写基材
の凹凸部によるローラ等部品の損耗も無い。 以上の結果、従来に無く極めて意匠性に優れたセラミ
ックスからなる化粧材が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】羽根車を用いた噴出器の一形態を説明する概念
図（正面図）。

【図２】図１の羽根車部分の斜視図。

【図３】図１の羽根車内部を説明する概念図。

【図４】羽根車にて噴出方向を調整する説明図。

【図５】羽根車を用いた噴出器の別の形態を説明する概
念図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図。

【図６】吹出ノズルによる噴出器の一形態を説明する概
念図。

【図７】噴出器の各種配置形態を示す平面図。（Ａ）は
千鳥格子状に並べた配置、（Ｂ）は中央部は上流側にし
て、両端になるにつれて下流側にずらした配置。

【図８】衝突圧に幅方向分布を設けた説明図。

【図９】噴出器の向きの一形態を示す流れ方向からみた
側面図。

【図１０】本発明の曲面転写方法を実施し得る曲面転写
装置の一例の概念図で、（Ａ）は基材搬送方向の側面か
ら見た図で、（Ｂ）は（Ａ）の装置の噴出器部分を基材
搬送方向から見た概略装置図。

【図１１】被転写基材の三次元表面凹凸の一例を示す説
明図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は要部拡大斜視
図。

【図１２】上絵付と下絵付の形態を説明する概念図であ
り、（Ａ）は所謂上絵付、（Ｂ）は所謂下絵付の場合を
示す。

【符号の説明】

１ 釉層（焼成済） ２ 転写層 ３ 透明保護層（釉層） １０ 基材搬送装置 ２０ シート供給装置 ２１ シート送出装置 ２２ シート支持装置 ２３ シート排出装置 ３０ 衝突圧印加部 ３１ ホッパ ３２ 噴出器 ３３ チャンバ ３４ ドレン管 ３５ 分離装置 ３６ 真空ポンプ ４０ シート加熱装置 ４１ 基材加熱装置 ５０ 基材塗工装置 ６０ 剥離ローラ ７０ 除去装置（兼冷却装置） ７１ 第２チャンバ ９０ 吸引排気装置 ９１ 吸引排気ノズル ９２ 真空ポンプ ４０１ 溝状凹部 ４０２ 平坦凸部 ４０３ 微細凹凸 ８１２、８１２ａ 羽根車 ８１３、８１３ａ 羽根 ８１４、８１４ａ 側面板 ８１５ 中空部 ８１６ 方向制御器 ８１７ 開口部 ８１８ 散布器 ８１９、８１９ａ 回転軸 ８２０ 軸受 ８４０ 吹出ノズルを用いた噴出器 ８４１ 誘導室 ８４２ 内部ノズル ８４３ ノズル開口部 ８４４ ノズル Ｂ 被転写基材 Ｄ 転写中間品 Ｆ 流体 Ｐ 固体粒子 Ｓ 転写シート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 セラミックスに施釉後焼成された凹凸表
   面を有する被転写基材に、支持体と転写層とからなる転
   写シートを前記凹凸表面に追従させて転写層を転写し、
   その後、焼成して転写層を焼き付ける化粧材の製造方法
   であって、 転写法として、被転写基材の凹凸表面側に、転写シート
   の転写層側を対向させ、該転写シートの支持体側に固体
   粒子を衝突させ、その衝突圧を利用して、被転写基材の
   凹凸表面への転写シートの圧接を行い、転写層が被転写
   基材に接着後、転写シートの支持体を剥離除去すること
   で、転写層を被転写基材に転写する、固体粒子衝突圧を
   利用した曲面転写方法を利用する、化粧材の製造方法。
2. 【請求項２】 非施釉のセラミックスからなる凹凸表面
   を有する被転写基材に、支持体と転写層とからなる転写
   シートを前記凹凸表面に追従させて転写層を転写し、そ
   の後、焼成して転写層を焼き付ける化粧材の製造方法で
   あって、 転写法として、被転写基材の凹凸表面側に、転写シート
   の転写層側を対向させ、該転写シートの支持体側に固体
   粒子を衝突させ、その衝突圧を利用して、被転写基材の
   凹凸表面への転写シートの圧接を行い、転写層が被転写
   基材に接着後、転写シートの支持体を剥離除去すること
   で、転写層を被転写基材に転写する、固体粒子衝突圧を
   利用した曲面転写方法を利用する、化粧材の製造方法。
3. 【請求項３】 転写層の転写後に、被転写基材上の転写
   層等の中の樹脂分のみを焼成後、更に施釉し焼成して転
   写層と共に釉層を焼き付けて釉層を透明保護層とする、
   請求項１又は２記載の化粧材の製造方法。