JPH11235768A - 液体紙容器、胴貼りスリーブ、その製造方法およびその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液体紙容器を構成するブランクのうち、一対
の貼り合せ端部において露出する端面を確実に覆うこ
と。 【解決手段】 液体紙容器Ｐは折り畳まれたブランク１
０からなり、このブランク１０は互いに貼り合された一
対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂを有している。この一
対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂには、貼り合せ端部１
０ａ，１０ｂにおいて内面に露出するブランク１０の端
面を覆うためのテープ材１１が設けられている。このテ
ープ材１１は押出成形により成形され、一方の貼り合せ
端部１０ａに接着される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は液体を収納する液体
紙容器、胴貼りスリーブ、その製造方法およびその製造
装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】液体紙容器は、牛乳、ジュース、ミネラ
ルウォーター、日本酒等の容器として様々な形態で広く
使用されている。しかし、紙容器の成形段階で、カート
ンブランクの一端部の外面と他端部の内面を張り合わせ
筒状に成形する場合、紙の断面（端面）が内容物と接す
る形となり、紙臭が内容物に移行したり、内容物の成分
が紙層に吸着する等の問題がある。

【０００３】従来は液体紙容器の端面処理方法として、
ラミネート等による積層体からテープ材を作製し、この
テープ材を端面を覆うように「Ｕ」の字型に貼り付けて
端面の露出を防ぐテープ貼り法、また、カートンブラン
クの端部をわずかに外面側に折り返す事により、端面の
露出を防ぐヘミング法、カートンブランクの紙を半分だ
け研削し、残された部分の半分の幅を折り返すことによ
り、端部の露出を防ぐスカイブ・ヘミング法等がある。

【０００４】また、最近ではカートンブランクの端面全
面をメラミンホルムアルデヒド等の樹脂耐水性塗工物を
スプレー法により塗工して端部を被覆する方法も検討さ
れている（特開平６−１２２４４１）。

【０００５】しかしながら、従来の前記テープ貼り法で
は、積層体をスリットしたテープ材をカートンブランク
端部に貼りつける場合、テープ材の端部断面が内容物と
接触する形となり、テープ材の積層部の剥離や接着剤成
分の溶出等の問題がある。また、前記「Ｕ」の字型、も
しくはカートン成形後胴貼り部にテープを後から貼り付
ける方法では生産性が低く、テープ貼り工程が、筒貼り
工程での律速になっていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】一方、ヘミング法、お
よびスカイブ・ヘミング法では折返しの問題や、紙粉の
問題があり、十分な生産性・衛生性を得ることができな
いないというのが現状である。

【０００７】また、前記メラミンホルムアルデヒド等の
耐水性塗工物の使用は、内容物の風味を阻害する恐れが
あり、また、衛生面からも特に牛乳、乳製品、ジュース
等、液体食品への利用は実質的に制限されている。

【０００８】そこで本発明は、液体紙容器の紙接合部内
面に、テープ材を紙端面を覆う形で貼り付け、前記紙接
合部分を接合してなる液体紙容器に関するものであり、
特に内容物の液体が溶出性の高いものや風味を重視する
もの、さらには端部からのウィルス・細菌類の進入を防
ぐことにより品質保持期間を延長させることが可能で、
かつ端面被覆が完全にかつその方法が単純で生産性も十
分考慮されてなる液体紙容器の端面処理方法を提供する
ことを課題としている。

【０００９】本発明はこのような点を考慮してなされた
ものであり、液体紙容器の一対の貼り合せ端部において
露出する端面を容易かつ確実に覆うことができる液体紙
容器、胴貼りスリーブ、その製造方法およびその製造装
置を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、折り畳まれ、
互いに貼り合された対向する一対の貼り合せ端部を有す
るブランクと、一対の貼り合せ端部に設けられ、押出成
形された帯状の被覆材と、を備えたことを特徴とする胴
貼りスリーブ。

【００１１】一対の貼り合せ端部を有するとともに両面
にヒートシール層を有するブランクを準備する工程と、
ブランクの一方の貼り合せ端部に押出成形により帯状の
被覆材を設ける工程と、ブランクを折り畳んで一対の貼
り合せ端部を貼り合せるとともに、被覆材を他方の貼り
合せ端部に溶着する工程と、を備えたことを特徴とする
胴貼りスリーブの製造方法。

【００１２】一対の貼り合せ端部を有するとともに両面
にヒートシール層を有するブランクを搬送するブランク
搬送装置と、ブランク搬送装置によって搬送されるブラ
ンクの一方の貼り合せ端部に、帯状の被覆材を押出成形
して接着する押出成形装置と、押出成形装置の下流側に
設けられ、ブランクを折畳むとともに、折り畳まれたブ
ランクのうち一対の貼り合せ端部を張り合わせ被覆材を
他方の貼り合せ端部に溶着して胴貼りスリーブを成形す
るスリーブ成形装置と、を備えたことを特徴とする胴貼
りスリーブの製造装置。

【００１３】折り畳まれ、互いに貼り合された対向する
一対の貼り合せ端部を有するブランクと、一対の貼り合
せ端部に設けられ、押出成形された帯状の被覆材と、を
備えたことを特徴とする液体紙容器である。

【００１４】

【発明の実施の形態】第１の実施の形態 以下、図面により本発明の実施の形態について説明す
る。図１乃至図５は本発明の第１の実施の形態を示す図
である。

【００１５】本発明の液体紙容器の端面処理方法は、前
記液体紙容器を構成するブランクの端面同士を接合する
際にその容器内面に露出するブランクの断面を被覆する
新しい端面処理方法である。

【００１６】図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明の液体紙容
器の実施例を示す図であり、このうち図１（ａ）はその
外観斜視図、図１（ｂ）はその内面側から見た展開図、
図１（ｃ）は図１（ｂ）のＸ−Ｘ部断面図、図１（ｄ）
はテープ材により端部被覆状態を示す断面図である。図
２は、図１のＹ₁ 部拡大断面図である。図３は、本発明
に用いるテープ材（被覆材）の構成を説明する斜視図で
ある。図４は、本発明に用いるテープ貼り状態をブラン
クの内面側からみた部分図である。図５（ａ）（ｂ）
は、本発明のテープ材の加熱および接合部の被覆を示す
図であり、このうち図５（ａ）は加熱時の断面図、図５
（ｂ）は端部被覆時の断面図である。

【００１７】図１（ａ）〜（ｄ）および図２に示すよう
に、本発明にかかる液体紙容器の端面処理方法における
液体紙容器Ｐは、紙層６と、この紙層６の両面に設けら
れた熱接着性樹脂層７，８を有する積層体からなるブラ
ンク１０を用いて成形され、この場合、ブランク１０は
パネル１，２，３，４，５を有している。

【００１８】液体紙容器Ｐは四面体、ブリック型あるい
はゲーベルトップ型等の液体紙容器であって、前記容器
Ｐは、いずれも、一端の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂ同
士を接合して成形が行われるものである。端部１０ａ，
１０ｂ同士を接合すると、積層体の端面９が、容器Ｐの
内面に露出するのでそのままでは、内容物にとって種々
の問題があり好ましくない。本発明は、液体紙容器Ｐの
ブランク１０の端面９を帯状テープ材（被覆材）１１に
より被覆してなるものである。以下の説明においては、
図を含め、前記ゲーベルトップ型の液体紙容器を例とし
て説明するが、ブランク１０の一対の貼り合せ端部１０
ａ，１０ｂ同士を接合してなる紙容器の端面処理をする
ための紙容器にも同じように適用できるものである。

【００１９】本発明に係る液体紙容器Ｐの端面処理方法
において用いるテープ材１１は、中心層１１ａと、中心
層１１ａを被覆する被覆層１１ｂからなり、被覆層１１
ｂが液体紙容器の最内面と熱接着性を有する樹脂からな
るものが好ましい。

【００２０】また、本発明は基本的にテープ貼りである
が、筒貼り前のフラットな状態のブランク１０の端部１
０ａにテープ材１１を貼着しておき、フレームシール機
（スリーブ成形装置）において、ブランク１０の一対の
貼り合せ端部１０ａ，１０ｂの接合時の熱によりテープ
材１１を用いてブランク端面の被覆をするものである。
従って、本発明の液体紙容器Ｐの端部処理方法のブラン
ク１０へのテープ材１１のテープ貼りは、胴貼り工程と
は、別に行ってもよいし、また、フレームシール機に連
動して筒貼り直前にテープ材１１を接着してもよい。

【００２１】本発明におけるテープ貼りの方法は、図１
（ｂ）および図１（ｃ）に示すように、液体紙容器のカ
ートンブランク１０のパネル５の端部１０ａ内面側のみ
に所定の幅にテープ材１１を貼り、テープ材１１の幅の
一部はブランク１０の端部１０ａからはみ出した状態に
する。このようにして得られたブランク１０をそのまま
フレームシール機にかける。胴貼り工程を経る際、図５
（ａ）に示すように加熱装置Ｆからのフレーム熱によ
り、テープ材１１のはみ出し部を含むブランク１０の端
部１０ａ外面部分が軟化される。後の貼り合わせ工程
で、パネル５および前記テープ材１１が同時にニップさ
れることにより、図５（ｂ）に示すように、軟化した前
記テープ材１１のはみ出し部が一対の端部１０ａ，１０
ｂにおいてブランク端面が被覆されることになる。

【００２２】このように、本発明の液体紙容器の端部処
理方法は、テープ材１１を折り返し、更にシールすると
いう煩わしさのない方法であるため、生産性が向上する
という結果になっている。

【００２３】通常、液体紙容器のブランク１０の両面は
ポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂層７，８で覆われて
いるため、本発明に用いるテープ材１１の表面の被覆層
１１ｂの材質としては、少なくとも液体紙容器Ｐの熱可
塑性樹脂７，８と同系で熱接着性を有する樹脂である必
要がある。また、テープ材１１の中心層１１ａとして
は、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン等の高融点
熱可塑性合成樹脂であり、製膜状態において、ある程度
の剛性を有するものが好ましい。

【００２４】本発明において、より好ましいテープ材
（被覆材）１１は、図３に示すように中心層１１ａと、
中心層１１ａを覆う被覆層１１ｂからなるもの（以下、
共押出テープと記載する）である。また、中心層１１ａ
と被覆層１１ｂとの間に接着層１１ｃを介在させたもの
であってもよい。共押出テープ材１１の中心層１１ａ
は、テープ材として剛性を有し、被覆層１１ｂよりも耐
熱性を有するものとし、具体的には、中密度ポリエチレ
ン、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレー
ト、ナイロン、ポリカーボネート等を用いることができ
る。

【００２５】また、共押出テープ材１１の被覆層１１ｂ
は、ブランク１０の熱可塑性樹脂層７，８のポリオレフ
ィン等と熱接着性を有する樹脂から選択する。具体的に
は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状
低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、
シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン−α・オ
レフィン共重合体、アイオノマー等を用いることができ
る。

【００２６】共押出テープ材１１は、２種３層、また
は、３種５層などの共押出機により、偏平テープ状に押
出し、押圧、冷却することにより得ることができる。

【００２７】共押出テープ材１１はブランク１０の端面
９を被覆して液体紙容器Ｐが形成された時に、容器内側
にテープとしての断面が存在しない構造であるため、ス
リットテープの場合のように、テープの製造時の積層化
の際に用いる接着剤等が内容物へ溶出する恐れのないも
のである。

【００２８】本発明において用いる共押出テープ材１１
は、特にテープ材の中心層１１ａに高融点熱可塑性樹脂
を用いることが重要で、その理由は以下に示す通りであ
る。すなわち、テープ材１１をカートンブランク１０に
接着後、胴貼り部の貼り合わせ工程で、パネル５部およ
び前記テープ材１１が同時にニップされることにより、
図５（ｂ）に示すように、軟化した一方の端部１０ａに
設けられたテープ材１１のはみ出し部が他方の端部１０
ｂに溶着され、ブランク１０の端面を覆うように被覆さ
れる。この時テープ積層体１１の中心層１１ａに、高融
点の熱可塑性樹脂層を設けることにより、フレーム過剰
熱によるテープ材１１の収縮、さらには接合面に相対す
る内面側に易接着し、ブロッキングが引き起こされるの
を未然に防ぐことが可能となる。

【００２９】一方、このようなブロッキングを起こさな
いための別の方法として、前記テープ材１１の総厚を厚
くするという方法がある。すなわち、テープ材１１の熱
による軟化を少なくすることができるためである。

【００３０】従って、テープ材１１の総厚はその中心層
１１ａに高融点熱可塑性樹脂層を含む場合、７０μｍ以
上であることが望ましいが、さらには１００μｍ以上が
望ましい。テープ材１１が単一層でできている場合は１
５０μｍ以上が望ましく、さらには２００μｍ以下が望
ましい。しかし、上記、いずれの２つの場合も２００μ
ｍを超えるとテープの跡が外観から、はっきりと浮き出
してくるので好ましくない。

【００３１】テープ材１１のカートンブランク１０への
接着位置は図４に示されているようにテープ接着部Ｗ₁
の部分で接着されるが、この時はみ出し部Ｗ₂ を設け
る。カートンブランク１０は、そのままの状態で、胴貼
り工程に投入される。

【００３２】すなわち、はみ出し部Ｗ₂ が後の胴貼り部
の貼り合わせ工程で、パネル５およびテープ材１１のは
み出し部が加熱され同時にニップされる際、ブランク１
０の端面９を覆うように被覆され、結果として端面処理
されるためである。

【００３３】この時、はみ出し部Ｗ₂ の幅は０．５ｍｍ
以上２０ｍｍ以下であることが望ましい。すなわち、は
み出し部Ｗ₂ の幅が０．５ｍｍ未満では胴貼り部の貼り
合わせ工程で、第５パネル部および前記テープ材部分が
同時にニップされる際、紙接合部内面を完全に覆うこと
が難しくなるためであり、一方２０ｍｍ以上では胴貼り
フレーム熱が部分ａにおいてテープ全体に届かなくなり
紙接合部に接着しない部分が存在してしまうためであ
る。

【００３４】従来は、はみ出し部、前記Ｗ₂ に相当する
幅を更に外面側へ折返して裏面にシールしており、この
工程の複雑さが生産性の向上を防げていた。

【００３５】ブランク１０の端部１０ａへのテープ材１
１の接着は、カートンブランク１０の段階で、フレーム
シール、ホットエアーシール、超音波シール、遠赤外線
シールなどの方法により、前記カートンブランク１０の
上面側に接着される。

【００３６】本発明において、カートンブランク１０に
テープ材１１を接着する場合、テープ材１１は巻取りか
ら繰り出される連続したテープ材１１として供給され、
前記ブランク１０は枚葉状である。テープ材１１のブラ
ンク１０の端部１０ａへの貼着は連続的に行われるの
で、カートンブランク１０毎にテープ材１１を切断する
必要がある。この場合も、胴貼り工程での、フレーム熱
により切断後のテープ材１１の上下両端部、特にエッジ
部は軟化しているため、後の胴部貼り合わせの際、ブロ
ッキングを起こす危険性がある。そのため、図４に示す
ようにカートンブランク１０のトップ部Ｗ₃ 、ボトム部
Ｗ₄ がはみ出すが、その長さはそれぞれ８ｍｍ以内であ
れば特に支障はないが、できれば３ｍｍ以下であること
が望ましい。以上の工程により一方の端部にテープ材１
１が接着されたカートンブランク１０は、次に胴貼り工
程へと進行する。

【００３７】胴貼り工程において、図５（ａ）に示すよ
うにフレームシール機の加熱装置により、接合時に内側
に重合するブランク１０の一方の端部１０の外面が加熱
される。この際、このフレームの熱により、テープ材１
１の非接着部も加熱され、重合するブランクの他方の端
部１０ｂ内面に加圧されることにより熱接着することに
なる。この結果、ブランク端部断面を被覆することにな
る。ブランク１０の流れとしては、前記カートンブラン
ク１０がフレームシール機のフィーダーにセットされ、
そのまま加熱装置Ｆによるパネル５の外面部の炙り、さ
らにパネル１内面部の炙り、胴貼り部およびテープ部の
ニップを経て胴貼り工程の進行と同時に、紙接合内面部
のテープ材１１による被覆も行われる。この時、胴貼り
部およびテープ部の加圧は、テープ材１１が十分接着す
るように調節する。

【００３８】胴貼りを終了した筒貼状またはスリーブ状
のカートン１０は、そのまま液体充填包装機において、
成形、充填および密封シールが可能である。

【００３９】また、本発明によれば、テープ材を折り返
して、シールするという煩わしい工程を必要とせず、カ
ートンブランクの端部片面のみにテープ材を接着し、そ
のままフレームシール機にセットし、フレームシールに
よる胴貼り加工を行うことによって、ブランクの接合部
内側の端面の被覆ができる。このため装置が簡略化され
生産性の向上が達成される。

【００４０】第２の実施の形態 次に図６乃至図８により本発明の第２の実施の形態につ
いて説明する。

【００４１】第１の実施の形態は、テープ材（被覆材）
１１の構成が異なるのみであり、他は図１乃至図５に示
す第１の実施の形態と略同一である。

【００４２】図６乃至図８において、図１乃至図５に示
す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳
細な説明は省略する。

【００４３】図６（ａ）（ｂ）は、本発明のテープ材の
材質構成を説明する断面図であり、このうち図６（ａ）
は２種３層の場合を示す図であり、図６（ｂ）は３種５
層の場合を示す図である。図７は、本発明における紙容
器のブランクの積層体を説明する断面図である。

【００４４】図８は、実施例および比較例のテープ材の
被覆状態を示すブランク端部の断面図とそれぞれのテー
プ材の構成断面図である。

【００４５】図１（ａ）（ｂ）および図２に示すよう
に、液体紙容器Ｐは両面に熱接着性樹脂層７，８を有す
る紙層を含む積層体からなるブランク１０を用いて成形
される。液体紙容器Ｐは四面体、ブリック型あるいはゲ
ーベルトップ型等の液体紙容器であって、容器は、いず
れもブランク１０の端部１０ａ，１０ｂ同士を接合して
成形が行われる。端部１０ａ，１０ｂ同士を接合する
と、ブランク１０の端面９が、容器Ｐ内面に露出するの
でそのままでは、内容物にとって種々の問題があり好ま
しくない。そこでブランク１０の端面９を完全に被覆す
るため、ブランク１０の貼り合わせ端部１０ａ，１０ｂ
にテープ材１１が設けられている。

【００４６】本発明に係る液体紙容器Ｐを構成するブラ
ンク１０は、例えば、図７に示すように、表面層１０２
と、紙層１０１と、接着層１０５と、バリア層１０４
と、接着層１０５と、最内面層１０３とからなる積層体
１００を用いてもよい。

【００４７】ブランク１０の材質および厚さの具体例と
しては、ゲーベルトップ型液体紙容器Ｐに用いる積層体
１００の構造として下記に示すようなものがある。

【００４８】 ＬＤＰＥ２５／紙３２０^#1) ／ＡＤ１５／ＳｉＯx ＰＥＴ１５／ ＬＭＤ／Ｓ−ＰＥ６０ ［略号 ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン、ＡＤ：接着性
樹脂、ＳｉＯx ＰＥＴ：シリカ蒸着したポリエステルフ
ィルム、ＬＭＤ：ドライラミネート、Ｓ−ＰＥ：シング
ルサイト触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィ
ン共重合体］また、各略号の後に付した数値は、各層の
厚み（μｍ）を示し、紙３２０^#1)のみはｇ／ｍ² で示
す。

【００４９】この場合のバリア層１０４はＳｉＯx ＰＥ
Ｔである。

【００５０】次に前述した材質からなる積層体１００か
ら成形される液体紙容器Ｐのブランク接合部を被覆する
テープ材（被覆材）１１について説明する。

【００５１】本発明に係る液体紙容器Ｐに用いるテープ
材１１は、図６（ａ）に示すような、中心層１１ａと、
被覆層１１ｂの２層構成でも良いし、図６（ｂ）に示す
ように、中心層１１ａと被覆層１１ｂとの間に接着層１
１ｃを設けても良い。

【００５２】前記テープ材１１は、共押出し製膜法によ
り作ることができ、共押出機により押出し、押圧して製
膜してテープとする。

【００５３】次に、テープ材１１の材質について、さら
に詳細に説明する。前記中心層１１ａを構成する樹脂と
しては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、エチ
レンビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、高密度ポ
リエチレン等が使用可能であるが、ポリエチレンテレフ
タレート等を用いることができる。

【００５４】層の厚みとしては、共押出し、押圧、製膜
後で１〜１００μｍが好ましい。

【００５５】中心層１１ａを囲む被覆層１１ｂを構成す
る樹脂としては、液体紙容器最内面に対して熱接着性を
有する樹脂であり、具体的には、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、直鎖状低密
度ポリエチレン、シングルサイト触媒を用いて重合した
エチレン−α・オレフィン共重合体、アイオノマー等が
挙げられる。該被覆層１１ｂの厚みとしては共押出し、
押圧、製膜後で１〜２０μｍが好ましい。

【００５６】また、本発明において用いるテープ材１１
としての物性としては、その剛性、硬度、軟化点等が重
要である。剛性あるいは硬度は、テープ材１１をブラン
ク１０の一部の端部１０ａ，１０ｂに貼り合わせた状態
に保持し、後述するフレームシールの工程において、折
れ込んだりして、被覆が不完全にならないために必要な
物性である。具体的には、前記テープ材１１の中心層１
１ａを構成する樹脂のオルゼン剛性（ＡＳＴＭ Ｄ ７
４７記載の測定方法による）が２０００ｋｇ／ｃｍ² 以
上３００００ｋｇ／ｃｍ² 以下であることが望ましい。

【００５７】オルゼン剛性が２０００ｋｇ／ｃｍ² 未満
では、テープ材１１に腰がなくなり、筒貼工程における
ブランク１０の搬送時に前記テープ材１１が搬送の勢い
で暴れてしまい、所定の位置での被覆が困難になる。オ
ルゼン剛性が３００００ｋｇ／ｃｍ² を超えると、腰が
強くなりすぎ、紙容器の成型時、カートン内面の熱接着
性樹脂との熱接着時にホットタック性が不足し、シール
不良を起こす原因となる。また、テープ自体の成型が難
しくなる。

【００５８】また、テープ材１１の中心層１１ａを形成
する樹脂のビカット軟化点（ＡＳＴＭ Ｄ１５２５記載
の測定方法による）が８０℃以上、３００℃以下である
ことが望ましい。ビカット軟化点（ＡＳＴＭ Ｄ１５２
５記載の測定方法による）が８０℃未満では、テープ材
１１が熱によりだれてしまい所定の位置での被覆が不可
能となる。また、ビカット軟化点が３００℃を超えた場
合には、テープ材１１が熱により軟化しにくくなり、シ
ール不良の原因となる。

【００５９】テープ材１１の中心層１１ａを構成する樹
脂の融点（ＡＳＴＭ Ｄ２１１７記載の測定方法によ
る）は１００℃以上、４００℃以下であることが望まし
い。樹脂の融点が１００℃未満の場合には、テープの腰
が弱く、テープ材１１を所定の位置に安定して接着させ
ることが困難である。また、樹脂の融点が４００℃を超
えた場合には、被覆の際の加熱において、テープ材１１
が軟化せず、接着不良の原因となる。

【００６０】また、接着層１１ｃの厚みとしては、共押
出し、押圧、製膜後で０．１〜３μｍが好ましい。接着
層１１ｃに用いられる熱接着性樹脂は、極製の高い官能
基を導入した熱接着性樹脂であり、共押出しにより溶融
状態でポリエチレンやポリエステルと密着させることに
より２層を接着するものである。その具体的には、不飽
和カルボン酸変性ポリオレフィン、エチレン−αオレフ
ィン共重合体が挙げられる。

【００６１】本発明によるテープ材１１は巾５〜１０ｍ
ｍ程度で押出し製膜する。また、液体紙容器Ｐのブラン
ク１０の端部１０ａ，１０ｂへの被覆は、前記テープ材
１１を製膜してから、別工程において、テープを再加熱
して行ってもよく、また、テープ材１１を共押出製膜す
る際の押出し熱を利用して、製膜の直後に、液体紙容器
の端部に熱融着させることも可能である。

【００６２】テープ材１１の総厚は１００〜２００μｍ
程度で巾が５〜１０ｍｍ程度が好ましい。

【００６３】前述のように、従来技術によるテープ材
は、製膜後、広巾で基材フィルムと熱接着性フィルムと
を接着剤等を用いてラミネート後、リボン状にスリット
しているため、テープ材の断面が露出し、前記ラミネー
トに用いた接着剤の成分等の内容物への溶出あるいは接
着剤の臭気の移行の心配があったが、本発明によるテー
プ材１１を用いた液体紙容器Ｐによれば、巾５〜１０ｍ
ｍ程度で共押出し法により押出し、中心層１１ａを、熱
接着性フィルムに相当する被覆層１１ｂにより囲んで製
膜されるため、中心層１１ａの樹脂も被覆し、内容物に
直接に接するのは、ブランク１０の最内面層とテープ材
１１の被覆層１１ｂだけである。その結果、前記のよう
な心配は皆無となった。

【００６４】発明の液体紙容器によって、そのブランク
の貼り合せ端部の被覆が完全であり、ブランクの端面を
覆うことにより紙への内容物の浸透がなく、胴貼り部の
強度が維持される液体紙容器を提供することができる。
また、被覆テープに起因する接着剤成分または残留洋裁
成分等の内容物への溶出等がなくなり、紙容器に収納で
きる内容物として、微妙な風味をセールスポイントにし
たり、高度の衛生性を要求される液体等を充填すること
が可能となる。

【００６５】第３の実施の形態 次に図９乃至図１９により本発明の第３の実施の形態に
ついて説明する。図９乃至図１９において、図１乃至図
５に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付
して詳細な説明は省略する。

【００６６】図９乃至図１９に示す実施の形態は、図１
（ａ）−（ｂ）および図２に示す液体紙容器Ｐを製造す
る方法および装置に関するものである。

【００６７】液体紙容器Ｐは図１９に示す胴貼りスリー
ブＳを組立て密閉することにより作製される。またこの
胴貼りスリーブＳは、折り畳まれ、互いに貼り合された
対向する一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂを有するブ
ランク１０と、一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂに設
けられ押出成形された帯状のテープ材（被覆材）１１と
を備えている（図２参照）。

【００６８】このうちブランク１０は、パネル１，２，
３，４，５からなり、またブランク１０の層構成は中間
層の紙層６と、紙層の両面に設けられた熱可塑性樹脂層
（ヒートシール層）７，８とからなっている。

【００６９】また図２に示すように、テープ材（被覆
材）１１は、ブランク１０の内側端面９を覆って液体紙
容器Ｐ内に収納された液体が内側端面９内に浸透するこ
とを防止するものである。テープ材１１は高密度ポリエ
チレン等の比較的強度が強い中心層１１ａと、中心層１
１ａの外周に設けられた低密度ポリエチレン等からなる
被覆層１１ｂとを有している（図１６（ａ）（ｂ）参
照）。

【００７０】次に胴貼りスリーブの製造装置について説
明する。図９乃至図１９に示すように、胴貼りスリーブ
の製造装置２０は、ブランク１０を供給するブランクフ
ィーダ２５と、ブランクフィーダ２５により供給される
ブランク１０を搬送するブランク搬送装置２１と、ブラ
ンク１０の一方の貼り合せ端部１０ａに帯状のテープ材
（被覆材）１１を押出成形して接着する押出成形装置２
３と、押出成形装置２３の下流側に設けられ、テープ材
１１を冷却する冷却装置３０と、冷却装置３０の下流側
に設けられ、一方の貼り合せ端部１０ａに接着されたテ
ープ材１１の両端を切断する切断装置５０とを備えてい
る。

【００７１】さらに切断装置５０の下流側には、ブラン
ク１０の一方の貼り合せ端部１０ａとテープ材１１を同
時に加熱する加熱装置Ｆが設けられ（図１６）、この加
熱装置Ｆの下流側にはブランク１０を折り畳むとともに
折り畳まれたブランク１０のうち一対の貼り合せ端部１
０ａ，１０ｂを貼り合せ、一方の貼り合せ端部１０ａに
設けられたテープ材１１を他方の貼り合せ端部１０ｂに
接着して胴貼りスリーブＳを成形するスリーブ成形装置
７０が設けられている（図１８（ａ）（ｂ））。

【００７２】次に各部の構成について更に詳述する。図
１０（ａ）（ｂ）に示すようにブランクフィーダ２５は
ブランク１０を一枚ずつ供給するものであり、ストッパ
２５ａにより次のブランク１０を停止させて確実にブラ
ンク１０を一枚ずつ供給するようになっている。

【００７３】また図１０（ａ）（ｂ）に示すように、ブ
ランク搬送装置２１は所定間隔をおいて配置された突起
２２ａを有する搬送ベルト２２と、搬送ベルト２２の下
流側に配置された複数の位置決めロール２４とを有して
いる。ここで図１０（ａ）はブランク搬送装置２１の側
面図、図１０（ｂ）はその平面図である。搬送ベルト２
２はブランク１０を突起２２ａによって押しながら所定
間隔をもって搬送するものである。また位置決めロール
２４の側方には側板ガイド２４ａが配置されている。さ
らに位置決めロール２４は図１０（ｂ）に示すように側
板ガイド２４ａに直交する方向に対してわずかに傾斜し
ている。このためブランク１０は側板ガイド２４ａに押
付けられながらブランク１０の側縁が側板ガイド２４ａ
によって揃えられる。このようにしてブランク１０の位
置決めが行なわれる。

【００７４】次に押出成形装置２３について図１１によ
り説明する。ここで図１１（ａ）は押出成形装置の側面
図、図１１（ｂ）はその平面図、図１１（ｃ）は図１１
（ｂ）のＣ部拡大図である。押出成形装置２３はブラン
ク１０の一方の貼り合せ端部１０ａに、押出成形された
帯状のテープ材１１を接着するものであり、共押出しに
より中心層１１ａと、中心層１１ａを囲む被覆層１１ｂ
とからなるテープ材１１を成形するようになっている。
押出成形装置２３から成形されるテープ材１１は、連続
した帯状のものであり、下流側の切断装置５０によりブ
ランク１０に接着されたテープ材１１の両端が切断され
る。

【００７５】なお、押出成形装置２３の上流側に、ブラ
ンク１０の一方の貼り合せ端部１０ａを予め予加熱する
予加熱装置、例えば遠赤外線ヒーターやドライア６０を
設けておいてもよい。押出成形装置２３から成形される
テープ材１１は、後工程で冷却装置３０により冷却さ
れ、その後切断装置５０により切断されるため、８０℃
程度の低温に保たれていることが好ましい。ドライア６
０はテープ材１１が低温であっても、ブランク１０の端
部１０ａに容易に接着させることができるようブランク
１０を予加熱するものであり、ドライア６０からは約３
００℃の加熱空気がブランク１０に対して吹き付けられ
る。

【００７６】なお、ブランク１０の一方の端部１０ａに
対して接着されるテープ材１１は、テープ材１１と直交
する方向へ０．５〜２０ｍｍの長さｌ₁ だけ突出してい
ることが好ましい。

【００７７】次に冷却装置３０について図１２（ａ）
（ｂ）および図１３により説明する。このうち図１２
（ａ）は冷却装置の側面図、図１２（ｂ）はその平面図
である。図１２（ａ）（ｂ）および図１３に示すよう
に、冷却装置３０は冷却空気を供給するノズル３６が取
付けられたカバー３０ａと、カバー３０ａ内に配置され
た３つの受ロール３１と、各受ロール３１との間でブラ
ンク１０に接着されたテープ材１１を挟持して冷却する
冷却成形ロール３２とを有している。

【００７８】このうち受けロール３１は軸３１ａにより
回転自在に保持され、軸３１ａ内を流れる冷却水により
冷却される。また各受けロール３１の表面には押出成形
装値２３から成形されたテープ材１１に対する剥離性を
上げるためテフロンベルト３５が掛け渡されている。

【００７９】また冷却成形ロール３２は軸３２ａにより
回転自在に保持され、また冷却成形ロール３２には成形
用凹部３３が形成されている。この成形用凹部３３は押
出装置２３によりブランク１０に接着されたテープ材１
１を成形するものであり、成形用凹部３３によってテー
プ材１１の断面形状はブランク１０からの高さＬ₁ ＝
０．０５mm〜０．８mm、幅Ｌ₂ ＝０．６mm〜２８mm、全
高Ｌ₃ ＝０．４mm〜１．０mmとなるよう形状が整えられ
る。なお受けロール３１と冷却成形ロール３２を各々３
個ずつ配置した例を示したが、受けロール３１と冷却成
形ロール３２の数は任意に定めることができる。

【００８０】次に切断装置５０について図１４（ａ）
（ｂ）（ｃ）および図１５（ａ）（ｂ）について説明す
る。切断装置５０はテープ材１１を吸着する吸着ロール
５１と、吸着ロール５１に対向して配置され、吸着ロー
ル５１との間でテープ材１１を切断する切断刃５３を有
する切断ロール５２とを有している。切断装置５０はブ
ランク１０の一方の端部１０ａに接着されたテープ材１
１の両端を切断し、切断したテープ材１１のカス５５を
吸着ロール５１により吸着して外方へ排出するものであ
る。この場合、吸着ロール５１はテープ材１１を吸着す
る吸着孔５１ａを有し、吸着孔５１ａは吸着ロール５１
の軸５６内に設けられた真空路（図示せず）に連通して
いる。

【００８１】テープ材１１は切断装置５０により切断さ
れた後、その長手方向に沿ってブランク１０から外方へ
０〜８ｍｍの長さｌ₂ だけ突出している（図１７）。

【００８２】このように切断装置５０によってテープ材
１１を切断することにより、テープ材付ブランク（被覆
材付ブランク）を得ることができる。

【００８３】次に加熱装置Ｆについて、図１６および図
１７により説明する。加熱装置Ｆはブランク１０を折り
畳む前に一方の端部１０ａとテープ材１１を同時に加熱
するものであり、加熱装置Ｆは破線位置よりむしろ実線
位置に配置され、領域Ａを加熱してテープ材１１を十分
に加熱できるようになっている。

【００８４】次にスリーブ成形装置７０について図１８
（ａ）（ｂ）により説明する。ここで図１８（ｂ）は、
図１８（ａ）の部分拡大図である。図１８（ａ）（ｂ）
に示すように、スリーブ成形装置７０はブランク１０を
折畳むとともに、折り畳まれたブランク１０の一対の貼
り合せ端部１０ａ，１０ｂを貼り合せ、同時に一方の張
り合せ端部１０ａに設けられたテープ材１１を他方の端
部１０ｂへ接着させて胴貼りスリーブＳを作製するもの
である。この胴貼りスリーブ成形装置７０は受台７１
と、受台７１との間でブランク１０とテープ材１１を圧
着する圧着ベルト７２とを有している。

【００８５】受台７１と圧着ベルト７２との間でブラン
ク１０とテープ材１１が圧着されて胴貼りスリーブＳが
作製された場合、テープ材１１の形状は一方の端部１０
ａ側の長さｌ₃ ＝０．１mm〜８mm、他方の端部１０ｂ側
の長さｌ₄ ＝０．５mm〜２０mmとなる。

【００８６】次に胴貼りスリーブの製造方法について説
明する。まず図１０に示すように、ブランクフィーダ２
５からブランク１０が一枚ずつ供給され、ブランク１０
はブランク搬送装置２１により搬送される。この間ブラ
ンク１０は突起２２ａを有する搬送ベルト２２によって
所定間隔をおいて精度良く搬送される。次にブランク１
０は位置決めロール２４と側板ガイド２４ａによってそ
の側縁の位置決めが行なわれる。

【００８７】次にブランク１０の一方の端部１０ａに対
してドライア６０により予加熱が行なわれ、予加熱され
たブランク１０の一方の端部１０ａに対して押出装置２
３から１６０℃程度に加熱されたテープ材１１が押出さ
れて接着される。

【００８８】ブランク１０に接着されたテープ材１１
は、その後冷却装置３０によって冷却されるとともに、
冷却成形ロール３２の成形用凹部３２ａによってテープ
材１１の断面形状が整えられる。

【００８９】その後ブランク１０に接着されたテープ材
１１は、切断装置５０において切断ロール５２の切断刃
５３により切断される。

【００９０】次にテープ材１１が接着されたブランク１
０は加熱装置Ｆへ送られ、この加熱装置Ｆによって、ブ
ランク１０の一方の端部１０ａの外面とテープ材１１の
外面が加熱される。次にスリーブ成形装置７０によって
ブランク１０が折り畳まれ、その後ブランク１０とテー
プ材１１は受台７１と圧着ベルト７２とによって圧着さ
れる。この場合、ブランク１０の一方の端部１０ａの外
面と他方の端部１０ｂの内面が貼り合され、同時に一方
の端部１０ａに設けられたテープ材１１が他方の端部１
０ｂ側へ溶着される。このようにして胴貼りスリーブＳ
が得られる（図１９）。

【００９１】本実施の形態によれば、容易にブランク１
０にテープ材１１を接着することができ、このテープ材
１１によってブランク１０の端面９を確実に覆って保護
することができる。

【００９２】

【実施例】［実施例１］実施例１および比較例１，２は
第１の実施の形態に対応するものである。中心層１１ａ
としてポリエチレンテレフタレート、接着層１１ｃとし
てＥＭＡＡ、容器最内面と同形で熱接着性を有する被覆
層１１ｂとして低密度ポリエチレンを３種５層共押出法
により製膜してテープ材１１を得た。各層の厚みは中心
層１１ａが１５μｍ、接着層１１ｃが１０μｍ、容器最
内面と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが４０μｍ
となり総厚１１５μｍとなった。得られたフィルムを巾
１０ｍｍにスリットし端部処理用のテープ材１１を得
た。紙容器Ｐのブランク１０最内層として前記低密度ポ
リエチレン６０μｍ、板紙としてミルクボード紙３２０
ｇ／ｍ² 、紙容器最外層として中密度ポリエチレン２０
μｍの構成の所定の形状に型抜きされたブランク１０を
作製し、前記テープ材１１を第５パネル内面側にシール
巾ｗ₁ として３ｍｍでブランク１０の紙目と垂直にテー
プ材１１をヒートシールにより接着した。テープ材はみ
出し部ｗ₂ は７ｍｍとした。

【００９３】更にテープ材１１のカートンブランク１０
からはみ出た部分が上端ｗ₃ 、下端ｗ₄ がそれぞれ３ｍ
ｍになるようにカットし、テープ材１１が接着されたブ
ランク１０を作製した。このブランク１０をフレームシ
ール機により、ブランクの一端部の外面と他端部の内面
とを加熱加圧し、押圧して貼り合わせることにより、液
体紙容器Ｐを得た。

【００９４】［比較例１］厚さ５０μｍの低密度ポリエ
チレンフィルムを巾１０ｍｍにスリットし端面処理用の
テープ材１１を得た。紙容器最内層として前記低密度ポ
リエチレン６０μｍ、板紙としてミルクボード紙３２０
ｇ／ｍ² 、紙容器最外層として中密度ポリエチレン２０
μｍの構成の所定の形状に型抜きされたカートン１０を
作製し、前記テープ材１１をパネル５内面側にシール巾
３ｍｍでカートンブランク１０の端部にテープ材１１を
ヒートシールにより接着した（テープ材１１はみ出し部
ｗ₂の巾は７ｍｍとした）。更にテープ材１１のカート
ンブランク１０からはみ出た部分が上端ｗ₃ 、下端ｗ₄
がそれぞれ３ｍｍによるようにカットし、テープ材１１
が接着されたブランク１０を作製した。このブランク１
０をフレームシール機により、ブランクの一端部の外面
と他端部の内面とを加熱加圧し、押圧して貼り合わせる
ことにより、液体紙容器用のスリーブＰを得た。

【００９５】［比較例２］中心層１１ａとしてポリエチ
レンテレフタレート、接着層１１ｃとしてエチレンメタ
クリル酸（ＥＭＡＡ）、容器最内面と同系で熱接着性を
有する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンを３種５
層共押出ししてフィルムを得た。各層の厚みは中心層１
１ａが１５μｍ、接着層１１ｃが１０μｍ、容器最内面
と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが４０μｍとな
り総厚１１５μｍとなった。得られたフィルムを巾７ｍ
ｍにスリットし端部処理用のテープ材１１を得た。紙容
器最内層として前記低密度ポリエチレン６０μｍ、板紙
としてミルクボード紙３２０ｇ／ｍ² 、紙容器最外層と
して中密度ポリエチレン２０μｍの構成の所定の形状に
型抜きされたブランク１０を作製し、前記テープ材１１
をパネル５内面側にシール巾４ｍｍでブランクの紙目と
垂直に、テープ材１１をヒートシールにより貼り付けた
（テープ材１１のはみ出し部ｗ₂ は３ｍｍとなる。）更
にテープ材１１のカートンブランク１０からはみ出た部
分が上端ｗ₃ 、下端ｗ₄ がそれぞれ３ｍｍとなるように
カットし、テープ材１１が接着されたブランク１０を作
製した。このブランク１０をフレームシール機により、
ブランク１０の一端部の外面と他端部の内面とを加熱加
圧し、押圧して貼り合わせることにより、液体紙容器用
のスリーブを得た。

【００９６】以上のようにして得られた液体紙容器用の
スリーブを専用の液体紙容器成形充填シール機を用いて
成形して液体紙容器Ｐとした。得られた液体紙容器Ｐの
各部、すなわち、トップ、サイド、ボトムにメチレンブ
ルーの１０％アルコール溶液を用いピンホールチェック
を行った。

【００９７】その結果は表−１の通りである。

【表１】

【００９８】［結果］実施例では液体紙容器Ｐのカート
ンブランク１０のパネル５に内面側のみにテープ材１１
を貼り、該カートンブランク１０をそのままフレームシ
ール機にかけた。胴貼り工程を経る際、胴貼りフレーム
熱により、前記テープ材はみ出し部を含む、ブランク端
部外面が軟化し、後の貼り合わせ工程で、パネル５およ
び前記テープ材１１が同時のニップされることにより、
軟化した前記テープ材１１のはみ出し部が紙接合部内面
を覆うように被覆される。しかしながら、比較例１では
テープ材を構成する材料の融点が比較的低いため、さら
には、テープ材１１の厚さが薄いため、フレーム熱によ
りテープが縮小してしまい、熱接合内面部分の完全な被
覆には至らなかった。更に、比較例２ではテープ材１１
がカートンブランクパネル５からのはみ出し部ｃの巾が
十分でないため、局部的に紙接合内面部にテープ材１１
が接着しない部分が存在してしまった。

【００９９】［実施例２］実施例２，３および比較例
３，４は第２の実施の形態に対応するものである。板紙
としてミルクボード原紙３１３ｇ／ｍ² を用い、その表
面層として低密度ポリエチレン２０μｍを積層し、ま
た、最内面層として低密度ポリエチレン４０μｍを積層
した。この積層された積層体を所定の形状に型抜きされ
たブランク１０を準備した。ブランク１０の端部１０
ａ，１０ｂの被覆のために用いたテープ材１１を、中心
層１１ａとして、高密度ポリエチレン、前記中心層１１
ａの周囲を取り囲む位置に容器の最内面層と同系で熱接
着性を有しその周囲に位置する被覆層１１ｂとして低密
度ポリエチレンを用いて、楕円形状で押し出すことので
きる２種３層の共押出し機にて押出成形した。このテー
プ材１１をブランク１０の裏面の胴貼り部の端部１０ａ
に４ｍｍの巾に接着して接着部とし、その端部から４ｍ
ｍはみ出るようにして非接着部を形成し、押出成形後に
直ちに押圧し、圧着することにより胴貼り部上に４ｍ
ｍ、胴貼り部端部から４ｍｍテープ材１１がはみ出した
形状のテープ材が貼り付いたブランク１０を得た。テー
プ材１１の押圧後の各層の厚みは、中心層の高密度ポリ
エチレンの厚さが８０μｍ、容器最内面層に接着性を示
し中心層の周囲に位置する被覆層１１ｂとして低密度ポ
リエチレンが１０μｍとなった。また、製膜後のテープ
材１１の巾は、胴貼り部端部に４ｍｍ、さらに、非接着
部のテープ材が４ｍｍはみ出るような位置にあるため計
８ｍｍであった。

【０１００】前記テープ材１１の貼り付いたブランク１
０をフレームシールにより、図８（ａ）に示すように、
前記ブランク１０の外面の他方の端部１０ｂと前記テー
プ材１１を含むブランクの一方の端部１０ａの内面とを
加圧し押圧して貼り合わせることにより前記テープ材１
１がフレームシール部内面の紙端面を覆う形状で貼り付
いた液体紙容器Ｐを得た。

【０１０１】［実施例２］板紙としてミルクボード原紙
３１３ｇ／ｍ² を用い、その表面層として低密度ポリエ
チレン２０μｍを積層し、また、最内面層として低密度
ポリエチレン４０μｍを積層した。この積層された積層
体を所定の形状に型抜きされたブランク１０を準備し
た。ブランク１０の端部１０ａ，１０ｂの被覆のために
用いたテープ材１１は、図８（ｂ）に示すように、中心
層１１ａとして、ポリエチレンテレフタレート、また、
接着層１１ｃとして不飽和カルボン酸変性ポリオレフィ
ン、被覆層１１ｂとしてブランク１０の最内面層１０３
と同系で熱接着性を有する低密度ポリオレフィンを用
い、中心層１１ａの周囲を取り囲む位置に接着層１１ｃ
が、更にその接着層の周囲を取り囲む位置に被覆層１１
ｂを配置して楕円形状で押し出すことのできる３種５層
の共押出し機にて、テープ材１１を成形した。このテー
プ材１１をブランク１０の裏面の胴貼り部の端部１０ａ
上に４ｍｍ、その端部から４ｍｍはみ出るような位置
に、共押出し後直ちに押圧し、圧着した。このようにブ
ランク１０の胴貼り部の端部１０ａに４ｍｍシールさ
れ、更に胴貼り部端部１０ａから４ｍｍはみ出した形状
のテープ材１１が貼り付いたブランク１０を得た。押圧
後の各層の厚みは中心層１１ａのポリエチレンテレフタ
レートの厚さが５０μｍ、更にその周囲を取り囲むよう
に配置された接着層１１ｃの厚さが３μｍ、更に、その
接着層１１ｃの周囲に位置するブランク１０の最内面層
と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが１０μｍの低
密度ポリエチレンとなった。ブランク１０の外面の他方
の端部１０ｂとテープ材１１を含むブランク１０の一方
の端部１０ａの内面とを加圧し、押圧して貼り合わせる
ことにより図８（ｂ）に示すように、前記テープ材１１
がブランク１０の端面９を覆う形状で貼り付いた液体紙
容器Ｐを得た。

【０１０３】［比較例３］テープ材１１を用いずに、図
８（ｃ）に示すようにブランク１０をフレームシールに
より貼り部の内面とを加圧し、押圧し、貼り合わせた液
体紙容器を得た。

【０１０４】［比較例４］基材層として２軸延伸ポリエ
チレンテレフタレートフィルム１３１（１２μｍ）を用
い、この両面にポリウレタン系２液硬化型接着剤１３３
を用いて低密度ポリエチレン１３２（３０μｍ）をエク
ストルージョンラミネートして設け、更に８ｍｍになる
ようにスリットしテープ材１３０を得た。得られたテー
プ材の表面及びブランク端部の最内面層の表面を加熱
し、ブランク１０の端部１０ａに４ｍｍの巾にテープを
貼り合わせ、その端部から４ｍｍの巾ではみ出した状態
としてテープ材１３０を接着した。このテープ材１３０
を貼り合わせたブランク１０を用いて実施例２と同様の
方法により、図８（ｄ）に示すように、前記テープ材１
３０がフレームシール部内面の紙端面を覆う形状で貼り
付いた液体紙容器Ｐを得た。

【０１０５】以上のようにして得られた液体紙容器に水
割りウィスキー（アルコール度９％）を１０００ｍｌを
充填し、１ケ月間４０℃、湿度２５％室中にて保存後の
サンプル内容物と、ガラス瓶中で１ケ月間４０℃、湿度
２５％室中にて保存後の比較用内容物とを飲み比べて味
覚官能検査を行った。また、コンクリートの地面から６
０ｃｍの高さから、図１（ａ）に示した液体紙容器Ｐの
底面を地面と水平にした状態で自由落下させることを繰
り返し、破袋までの落下回数を測定することにより耐落
下衝撃試験を実施した。結果を表−２に示す。

【表２】

【０１０６】［結果］表−２から明らかなように、接着
剤１３３を用いた構成のテープ材１３０を使用した液体
紙容器では、テープ材１３０の端面からの接着剤成分の
溶出や内容物への接着剤臭気の移行により内容物の味覚
が明らかに劣化している。一方、本発明の実施例２およ
び実施例３による液体紙容器では、用いるテープ材１０
の構造から明らかなように、接着剤成分の溶出や内容物
への接着剤臭気の移行がなく、良好な味覚が保持されて
いる。

【０１０７】［実施例４］実施例４および比較例５−７
は第３の実施の形態に対応するものである。ブランク１
０を用い、本発明により構成される製造装置２０を経て
作製された胴貼りスリーブＳは、貼り合せ部１０ａ，１
０ｂにおいて、ピンホールが全く確認されなかった。さ
らに、紙粉も大幅に減少されていることが確認された。
その後、トップ、ボトムシールを行なったが、シール不
良等成形性に関する問題点は確認されなかった。

【０１０８】［比較例５］ブランク１０を用い従来より
用いられているスカイブ・ヘミング機により胴貼りスリ
ーブを作製した。胴貼りスリーブの貼り合せ部分におい
て、ピンホールは全く確認されなかった。一方、紙粉は
多く発生しており掃除機等でそれらを回収するのが大変
であり、衛生性についても問題が残った。その後、トッ
プ、ボトムシールを行なったが、シール不良等成形性に
関する問題点は確認されなかった。

【０１０９】［比較例６］ブランク１０を用い従来より
用いられているヘミング機により胴貼りスリーブを作製
した。胴貼りスリーブの貼り合せ部分において、ピンホ
ールは全く確認されなかった。また、紙粉はほとんど発
生していないことが確認された。その後、トップ、ボト
ムシールを行なったが、貼り合せ部分でシール不良等が
多く確認され成形性に問題点が残った。

【０１１０】［比較例７］ブリック用成形機（テープ貼
り機）により作製されたブランクは貼り合せ部分におい
て、ピンホールが全く確認されなかった。紙粉はほとん
ど発生していなかった。その後、トップ、ボトムシール
を行なったが、シール不良等成形性に関する問題点は確
認されなかった。生産性は大きく低下した。

【０１１１】次に表−３により実施例４と比較例５−７
について詳述する。

【表３】

【０１１２】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、液体紙容
器を構成するブランクのうち、一対の貼り合せ端部にお
いて露出する端面を覆うテープ材を容易かつ簡単に設け
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態を示す液体紙容器と
ブランクを示す図。

【図２】液体紙容器を示す拡大図。

【図３】テープ材を示す斜視図。

【図４】ブランクに接着されたテープ材を示す平面図。

【図５】加熱装置により加熱されたテープ材を示す図。

【図６】本発明の第２の実施の形態を示すテープ材の断
面図。

【図７】ブランクを示す側断面図。

【図８】ブランクに接着されたテープ材を示す図。

【図９】本発明の第３の実施の形態を示す胴貼りスリー
ブの製造装置を示す図。

【図１０】ブランク搬送装置により搬送されブランクを
示す図。

【図１１】押出成形装置により押出成形されたテープ材
を示す図。

【図１２】テープ材を冷却する冷却装置を示す図。

【図１３】冷却装置の拡大図。

【図１４】テープ材を切断する切断装置を示す側面図。

【図１５】テープ材を切断する切断装置を示す平面図。

【図１６】ブランクの貼り合せ部およびテープ材を加熱
する加熱装置を示す側面図。

【図１７】ブランクの貼り合せ部およびテープ材を加熱
する加熱装置を示す平面図。

【図１８】スリーブ成形装置を示す図。

【図１９】胴貼りスリーブを示す図。

【符号の説明】

１，２，３，４，５ パネル ６ 紙層 ７，８ 熱可塑性樹脂層 ９ ブランク端面 １０ ブランク １１ テープ材 １１ａ 中心層 １１ｂ 被覆層 １１ｃ 接着層 ２０ 胴貼りスリーブ ２１ ブランク搬送装置 ２２ 搬送ベルト ２３ 押出成形装置 ２４ 位置決めロール ２５ ブランクフィーダ ３０ 冷却装置 ３１ 受ロール ３２ 冷却成形ロール ３３ 凹部 ５０ 切断装置 ５１ 吸着ロール ５２ 切断ロール ５３ 切断刃 ６０ ドライヤ ７０ スリーブ成形装置 ７１ 受台 ７２ 圧着ベルト Ｐ 液体紙容器 Ｆ 加熱装置 Ｓ 胴貼りスリーブ

Claims (31)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】折り畳まれ、互いに貼り合された対向する
   一対の貼り合せ端部を有するブランクと、 一対の貼り合せ端部に設けられ、押出成形された帯状の
   被覆材と、 を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブ。
2. 【請求項２】被覆材は中心層と、この中心層を被覆する
   被覆層とからなることを特徴とする請求項１記載の胴貼
   りスリーブ。
3. 【請求項３】被覆材は単一層からなることを特徴とする
   請求項１記載の胴貼りスリーブ。
4. 【請求項４】被覆材の幅は０．６mm〜２８mmであり、被
   覆材の一方の貼り合せ端部の上面からの高さは０．０５
   mm〜０．８mmであり、被覆材の他方の貼り合せ端部の上
   面からの高さは０．４mm〜１．０mmであることを特徴と
   する請求項１記載の胴貼りスリーブ。
5. 【請求項５】被覆材は、中心層と、被覆層とが共押出し
   法により成形してなるものであることを特徴とする請求
   項２記載の胴貼りスリーブ。
6. 【請求項６】被覆材は中心層と被覆層との間に接着層を
   有することを特徴とする請求項５記載の胴貼りスリー
   ブ。
7. 【請求項７】被覆材の中心層は中密度ポリエチレン、高
   密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート系樹
   脂、ポリアクリロニトリル、エチレン・酢酸ビニル共重
   合体のけん化物、ポリ塩化ビニリデン、アクリル系樹
   脂、ナイロンのいずれかであることを特徴とする請求項
   ５または６記載の胴貼りスリーブ。
8. 【請求項８】被覆材の中心層を構成する樹脂のオルゼン
   剛性（ＡＳＴＭ Ｄ７４７記載の測定方法による）は、
   ２０００Ｋｇ／ｃｍ² 以上、３００００Ｋｇ／ｃｍ² 以
   下であることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか記
   載の胴貼りスリーブ。
9. 【請求項９】被覆材の中心層を構成する樹脂の硬度（Ａ
   ＳＴＭ Ｄ２２４０記載の測定方法による）は、３０以
   上、１００以下であることを特徴とする請求項５乃至８
   のいずれか記載の胴貼りスリーブ。
10. 【請求項１０】被覆材の中心層を形成する樹脂のビカッ
    ト軟化点（ＡＳＴＭ Ｄ１５２５記載の測定方法によ
    る）は、８０℃以上、３００℃以下であることを特徴と
    する請求項５乃至９のいずれか記載の胴貼りスリーブ。
11. 【請求項１１】被覆材の中心層を構成する樹脂の融点
    （ＡＳＴＭ Ｄ２１１７記載の測定方法による）は、１
    ００℃以上、４００℃以下であることを特徴とする請求
    項５乃至１０のいずれか記載の胴貼りスリーブ。
12. 【請求項１２】一対の貼り合せ端部を有するとともに両
    面にヒートシール層を有するブランクを準備する工程
    と、 ブランクの一方の貼り合せ端部に押出成形により帯状の
    被覆材を設ける工程と、 ブランクを折り畳んで一対の貼り合せ端部を貼り合せる
    とともに、被覆材を他方の貼り合せ端部に溶着する工程
    と、 を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブの製造方法。
13. 【請求項１３】被覆材を設ける工程は、連続的に押圧成
    形して得られた帯状の被覆材を一方の貼り合せ端部に接
    着する工程と、 帯状の被覆材の両端を切断する工程と、 を有することを特徴とする請求項１２記載の胴貼りスリ
    ーブの製造方法。
14. 【請求項１４】被覆材を設ける工程は、帯状の被覆材を
    ブランクの一方の貼り合せ端部に接着する前に、ブラン
    クの一方の貼り合せ端部を予加熱する工程を有すること
    を特徴とする請求項１３記載の胴貼りスリーブの製造方
    法。
15. 【請求項１５】被覆材を設ける工程は、帯状の被覆材を
    ブランクの一方の貼り合せ端部に接着した後に、被覆材
    を冷却する工程を有することを特徴とする請求項１３記
    載の胴貼りスリーブの製造方法。
16. 【請求項１６】被覆材を冷却する際、被覆材を同時に所
    定形状に成形することを特徴とする請求項１５記載の胴
    貼りスリーブの製造方法。
17. 【請求項１７】被覆材を接着する工程は、被覆材が一方
    の貼り合せ端部から被覆材の長手方向と直交する方向に
    ０．５〜２０ｍｍだけ突出するよう被覆材を設けること
    を特徴とする請求項１３記載の胴貼りスリーブの製造方
    法。
18. 【請求項１８】被覆材を切断する工程は、被覆材の両端
    が一方の貼り合せ端部から被覆材の長手方向に０〜８ｍ
    ｍだけ突出するよう被覆材を切断することを特徴とする
    請求項１３記載の胴貼りスリーブの製造方法。
19. 【請求項１９】ブランクを折り畳む前に、一方の貼り合
    せ端部と被覆材を同時に加熱する工程を更に備えたこと
    を特徴とする請求項１２記載の胴貼りスリーブの製造方
    法。
20. 【請求項２０】一方の貼り合せ端部と被覆材を同時に加
    熱する際、一方の貼り合せ端部のうち外面側を加熱する
    ことを特徴とする請求項１９記載の胴貼りスリーブの製
    造方法。
21. 【請求項２１】一対の貼り合せ端部を貼り合せる際、一
    方の貼り合せ端部の外面と、他方の貼り合せ端部の内面
    を貼り合せることを特徴とする請求項２０記載の胴貼り
    スリーブの製造方法。
22. 【請求項２２】一対の貼り合せ端部を有するとともに両
    面にヒートシール層を有するブランクを搬送するブラン
    ク搬送装置と、 ブランク搬送装置によって搬送されるブランクの一方の
    貼り合せ端部に、帯状の被覆材を押出成形して接着する
    押出成形装置と、 押出成形装置の下流側に設けられ、ブランクを折畳むと
    ともに、折り畳まれたブランクのうち一対の貼り合せ端
    部を張り合わせ、被覆材を他方の貼り合せ端部に溶着し
    て胴貼りスリーブを成形するスリーブ成形装置と、 を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブの製造装置。
23. 【請求項２３】押出成形装置の下流側に設けられ、一方
    の貼り合せ端部に接着された帯状の被覆材の両端を切断
    する切断装置を更に備えたことを特徴とする請求項２２
    記載の胴貼りスリーブの製造装置。
24. 【請求項２４】切断装置は被覆材を吸着する吸着ロール
    と、吸着ロールに対向して配置され、切断刃を有する切
    断ロールとを有することを特徴とする請求項２３記載の
    胴貼りスリーブの製造装置。
25. 【請求項２５】押出成形装置と切断装置との間に設けら
    れ、一方の貼り合せ端部に接着された帯状の被覆部を冷
    却する冷却装置を更に備えたことを特徴とする請求項２
    ３記載の胴貼りスリーブの製造装置。
26. 【請求項２６】冷却装置は受ロールと、受ロールとの間
    で被覆材を挟持する凹部を有する冷却成形ロールとから
    なることを特徴とする請求項２５記載の胴貼りスリーブ
    の製造装置。
27. 【請求項２７】押出成形装置の上流側に設けられ、一方
    の貼り合せ端部を予加熱する予加熱装置を更に備えたこ
    とを特徴とする請求項２２記載の胴貼りスリーブの製造
    装置。
28. 【請求項２８】押出成形装置とスリーブ成形装置との間
    に設けられ、一方の貼り合せ端部と被覆材を同時に加熱
    する加熱装置を更に備えたことを特徴とする請求項２２
    記載の胴貼りスリーブの製造装置。
29. 【請求項２９】スリーブ成形装置は、折り畳まれたブラ
    ンクを受ける受台と、受台との間でブランクおよび被覆
    材を圧着する圧着ベルトとを有することを特徴とする請
    求項２２記載の胴貼りスリーブの製造装置。
30. 【請求項３０】ブランク搬送装置は、側板ガイドと、側
    板ガイドに沿ってブランクを側板ガイドへ押付けるよう
    傾斜して設けられた複数の位置決めロールとを有するこ
    とを特徴とする請求項２２記載の胴貼りスリーブの製造
    装置。
31. 【請求項３１】折り畳まれ、互いに貼り合された対向す
    る一対の貼り合せ端部を有するブランクと、 一対の貼り合せ端部に設けられ、押出成形された帯状の
    被覆材と、 を備えたことを特徴とする液体紙容器。