JPH11256243A - 深絞り性に優れた厚物冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
深絞り性に優れた厚物冷延鋼板の製造方法Info
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- JPH11256243A JPH11256243A JP10078460A JP7846098A JPH11256243A JP H11256243 A JPH11256243 A JP H11256243A JP 10078460 A JP10078460 A JP 10078460A JP 7846098 A JP7846098 A JP 7846098A JP H11256243 A JPH11256243 A JP H11256243A
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Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱延仕上圧延での圧下率に制約を受けること
なく、深絞り性に優れた板厚１．０mm以上の厚物冷延鋼
板を製造する。 【解決手段】 mass％で、Ｃ≦0.005 ％、Ｓｉ≦1.0
％、Ｍｎ≦2.0 ％、Ｐ≦0.15％、Ｓ≦0.02％、Ａｌ：0.
01〜0.10％、Ｎ≦0.005 ％、Ｔｉ：(3.43*Ｎ＋1.5*Ｓ＋
4*Ｃ) 〜0.10％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不
純物からなる鋼スラブを、950 〜1250℃に加熱後、850
℃以上で熱間圧延を終了し、2.0 秒以内に冷却を開始
し、巻取までの平均冷却速度が10℃／ｓ以上となるよう
に冷却し、600超〜780 ℃で巻取り、酸洗、冷間圧延を
行った後、再結晶温度以上、Ａc3変態点未満の温度で焼
鈍を行って１mm以上の冷延鋼板を得るにあたり、熱延板
板厚をt1（mm）、冷延板板厚をt2（mm）としたとき、1.
75＊t2十0.90≦t1≦1.75＊t2＋2.95を満足するように熱
延および冷延を行う。
なく、深絞り性に優れた板厚１．０mm以上の厚物冷延鋼
板を製造する。 【解決手段】 mass％で、Ｃ≦0.005 ％、Ｓｉ≦1.0
％、Ｍｎ≦2.0 ％、Ｐ≦0.15％、Ｓ≦0.02％、Ａｌ：0.
01〜0.10％、Ｎ≦0.005 ％、Ｔｉ：(3.43*Ｎ＋1.5*Ｓ＋
4*Ｃ) 〜0.10％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不
純物からなる鋼スラブを、950 〜1250℃に加熱後、850
℃以上で熱間圧延を終了し、2.0 秒以内に冷却を開始
し、巻取までの平均冷却速度が10℃／ｓ以上となるよう
に冷却し、600超〜780 ℃で巻取り、酸洗、冷間圧延を
行った後、再結晶温度以上、Ａc3変態点未満の温度で焼
鈍を行って１mm以上の冷延鋼板を得るにあたり、熱延板
板厚をt1（mm）、冷延板板厚をt2（mm）としたとき、1.
75＊t2十0.90≦t1≦1.75＊t2＋2.95を満足するように熱
延および冷延を行う。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は自動車用部材等の素
材鋼板として用いられる深絞り性に優れた厚物冷延鋼板
の製造方法に関するものである。
材鋼板として用いられる深絞り性に優れた厚物冷延鋼板
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車用部材では、軽量化、工程省略な
どのために素材鋼板の一体成形化が進んでいる。１．０
mm以上の厚物が使用されている構造部材においては、従
来、曲げ部品と絞り部品とを接合一体化して製造されて
いたが、同様の理由でこれらを一つの金型で加工するよ
うな一体成形化が進んでおり、厚物冷延鋼板でもより一
層の加工性が求められるようになってきている。
どのために素材鋼板の一体成形化が進んでいる。１．０
mm以上の厚物が使用されている構造部材においては、従
来、曲げ部品と絞り部品とを接合一体化して製造されて
いたが、同様の理由でこれらを一つの金型で加工するよ
うな一体成形化が進んでおり、厚物冷延鋼板でもより一
層の加工性が求められるようになってきている。
【０００３】深絞り性に優れる極低炭素鋼を用いた厚物
冷延鋼板の製造方法としては、特開昭６３−１００１３
４号公報に開示されているように、熱間仕上圧延の全圧
下率を８５％以上、最終パス圧下率を１０％以上５０％
以下、巻取温度を６００℃以下と限定することを特徴と
する技術が提案されている。この技術は、製品板厚が１
mm以上の厚物冷延鋼板の冷延工程において、深絞り性に
好ましいとされている高圧下（圧下率８０％以上）を行
うことが設備あるいはエネルギーコスト上、困難である
ので、８０％以下の冷延率でも高冷延率なみの高い深絞
り性が得られるように熱延条件を規定した技術である。
冷延鋼板の製造方法としては、特開昭６３−１００１３
４号公報に開示されているように、熱間仕上圧延の全圧
下率を８５％以上、最終パス圧下率を１０％以上５０％
以下、巻取温度を６００℃以下と限定することを特徴と
する技術が提案されている。この技術は、製品板厚が１
mm以上の厚物冷延鋼板の冷延工程において、深絞り性に
好ましいとされている高圧下（圧下率８０％以上）を行
うことが設備あるいはエネルギーコスト上、困難である
ので、８０％以下の冷延率でも高冷延率なみの高い深絞
り性が得られるように熱延条件を規定した技術である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この技
術は熱延段階における圧下率の制約が大きく、操業性に
劣り、熱延仕上最終パスをこのような高い圧下率で行え
ば、板厚精度の劣化等が懸念される。また、巻取温度が
６００℃以下と低いため、炭化物の析出、凝集が十分に
起こらず良好な深絞り性が得られにくいという問題もあ
る。
術は熱延段階における圧下率の制約が大きく、操業性に
劣り、熱延仕上最終パスをこのような高い圧下率で行え
ば、板厚精度の劣化等が懸念される。また、巻取温度が
６００℃以下と低いため、炭化物の析出、凝集が十分に
起こらず良好な深絞り性が得られにくいという問題もあ
る。
【０００５】本発明はかかる問題に鑑みなされたもの
で、熱延仕上圧延において圧下率の制約を受けることな
く、深絞り性に優れた板厚１．０mm以上の厚物冷延鋼板
を製造する方法を提供するものである。
で、熱延仕上圧延において圧下率の制約を受けることな
く、深絞り性に優れた板厚１．０mm以上の厚物冷延鋼板
を製造する方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、熱延板板厚と
冷延板（製品）板厚の関係を最適化することにより、熱
間仕上圧延の圧下率を大きく設定することなく、また巻
取温度を特に低く設定することなく、深絞り性に優れた
厚物冷延鋼板の製造を可能にしたものであって、mass％
で、Ｃ≦０．００５％、Ｓｉ≦１．０％、Ｍｎ≦２．０
％、Ｐ≦０．１５％、Ｓ≦０．０２％、Ａｌ：０．０１
〜０．１０％、Ｎ≦０．００５％、Ｔｉ：(3.43*Ｎ＋1.
5*Ｓ＋4*Ｃ) 〜０．１０％を含有し、残部がＦｅおよび
不可避的不純物からなる鋼スラブを、９５０〜１２５０
℃に加熱後、８５０℃以上で熱間圧延を終了し、２．０
秒以内に冷却を開始し、巻取までの平均冷却速度が１０
℃／ｓ以上となるように冷却し、６００超〜７８０℃で
巻取り、酸洗、冷間圧延を行った後、再結晶温度以上、
Ａc3変態点未満の温度で焼鈍を行って１mm以上の冷延鋼
板を得るにあたり、熱延板板厚をt1（mm）、冷延板板厚
をt2（mm）としたとき、1.75＊t2十0.90≦t1≦1.75＊t2
＋2.95を満足するように熱延および冷延を行うことを特
徴とする。
冷延板（製品）板厚の関係を最適化することにより、熱
間仕上圧延の圧下率を大きく設定することなく、また巻
取温度を特に低く設定することなく、深絞り性に優れた
厚物冷延鋼板の製造を可能にしたものであって、mass％
で、Ｃ≦０．００５％、Ｓｉ≦１．０％、Ｍｎ≦２．０
％、Ｐ≦０．１５％、Ｓ≦０．０２％、Ａｌ：０．０１
〜０．１０％、Ｎ≦０．００５％、Ｔｉ：(3.43*Ｎ＋1.
5*Ｓ＋4*Ｃ) 〜０．１０％を含有し、残部がＦｅおよび
不可避的不純物からなる鋼スラブを、９５０〜１２５０
℃に加熱後、８５０℃以上で熱間圧延を終了し、２．０
秒以内に冷却を開始し、巻取までの平均冷却速度が１０
℃／ｓ以上となるように冷却し、６００超〜７８０℃で
巻取り、酸洗、冷間圧延を行った後、再結晶温度以上、
Ａc3変態点未満の温度で焼鈍を行って１mm以上の冷延鋼
板を得るにあたり、熱延板板厚をt1（mm）、冷延板板厚
をt2（mm）としたとき、1.75＊t2十0.90≦t1≦1.75＊t2
＋2.95を満足するように熱延および冷延を行うことを特
徴とする。
【０００７】上記鋼成分において、材質向上のため、Ｔ
ｉ量の下限を(3.43*Ｎ＋1.5*Ｓ) ％とし、さらにＮｂ：
０．００５〜０．０４％かつ((Ｔｉ−(3.43 ＊Ｎ＋1.5
＊Ｓ))／４) ＋( Ｎｂ／7.75）≧(1.0＊Ｃ）を含有する
ことができる。あるいは更にＢ：０．０００１〜０．０
０２０％を含有することができる。なお、Ｔｉ及びＮｂ
の各含有量を規定する式中の元素記号はその元素の含有
量（mass％）を意味する。
ｉ量の下限を(3.43*Ｎ＋1.5*Ｓ) ％とし、さらにＮｂ：
０．００５〜０．０４％かつ((Ｔｉ−(3.43 ＊Ｎ＋1.5
＊Ｓ))／４) ＋( Ｎｂ／7.75）≧(1.0＊Ｃ）を含有する
ことができる。あるいは更にＢ：０．０００１〜０．０
０２０％を含有することができる。なお、Ｔｉ及びＮｂ
の各含有量を規定する式中の元素記号はその元素の含有
量（mass％）を意味する。
【０００８】まず、本発明において重要な熱延板、冷延
板（製品板）の板厚限定範囲について、その根拠となっ
た実験に基づき説明する。下記成分の鋼を１１５０℃で
加熱後、仕上圧延における全圧下率８０〜９０％（最終
パス圧下率８％）とし、８９０℃で熱間圧延を終了し、
板厚２．５〜６．５mmの熱延板を得た。熱延後、０．５
秒後に冷却速度７０℃／ｓで冷却し、６８０℃で巻取
り、酸洗後、種々の圧下率で板厚１．０〜２．０mmまで
冷延した後、均熱温度８５０℃で連続焼鈍を行った。得
られた製品（冷延板）から試験片を採取し、ｒ値を求め
た。ｒ値に及ぼす熱延板板厚（t1）と製品（冷延板）板
厚（t2）の影響を示すグラフを図１に示す。同図中、○
中の数字はｒ値を示す。 ・試料成分（単位mass％、残部実質的にＦｅ） Ｃ：０．００１６％、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．１
４％、Ｐ：０．００５％、Ｓ：０．００４％、Ａｌ：
０．０４％、Ｎ：０．００２３％、Ｔｉ：０．０４％
板（製品板）の板厚限定範囲について、その根拠となっ
た実験に基づき説明する。下記成分の鋼を１１５０℃で
加熱後、仕上圧延における全圧下率８０〜９０％（最終
パス圧下率８％）とし、８９０℃で熱間圧延を終了し、
板厚２．５〜６．５mmの熱延板を得た。熱延後、０．５
秒後に冷却速度７０℃／ｓで冷却し、６８０℃で巻取
り、酸洗後、種々の圧下率で板厚１．０〜２．０mmまで
冷延した後、均熱温度８５０℃で連続焼鈍を行った。得
られた製品（冷延板）から試験片を採取し、ｒ値を求め
た。ｒ値に及ぼす熱延板板厚（t1）と製品（冷延板）板
厚（t2）の影響を示すグラフを図１に示す。同図中、○
中の数字はｒ値を示す。 ・試料成分（単位mass％、残部実質的にＦｅ） Ｃ：０．００１６％、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．１
４％、Ｐ：０．００５％、Ｓ：０．００４％、Ａｌ：
０．０４％、Ｎ：０．００２３％、Ｔｉ：０．０４％
【０００９】同図から明らかなとおり、熱延板板厚と製
品（冷延板）板厚の組み合わせが一定の範囲の場合に高
いｒ値が得られ、ｒ値がピークとなる冷延率は製品板厚
の増加にともない低下することがわかる。例えば製品板
厚１．０mmでは、冷延率７３％でｒ値はピークとなり、
８０％以上の高圧下ではかえって深経り性が低下する。
これは従来技術とは異なる知見である。この理由は必ず
しも明らかでないが、以下のように考えられる。すなわ
ち、冷延率が高くなると加工時に（２００）集合組織が
発達し、再結晶後はそれを反映してｒ値に好ましくない
（２００）方位が増加する。熱延板板厚が厚い場合に
は、板厚が薄い場合に好適であった高冷延率でも、その
冷延率で冷延すると、加工時に受ける歪みの絶対量が大
きくなるため、（２００）加工集合組織が発達しやすく
なり、その結果、ｒ値が低下するものと考えられる。
品（冷延板）板厚の組み合わせが一定の範囲の場合に高
いｒ値が得られ、ｒ値がピークとなる冷延率は製品板厚
の増加にともない低下することがわかる。例えば製品板
厚１．０mmでは、冷延率７３％でｒ値はピークとなり、
８０％以上の高圧下ではかえって深経り性が低下する。
これは従来技術とは異なる知見である。この理由は必ず
しも明らかでないが、以下のように考えられる。すなわ
ち、冷延率が高くなると加工時に（２００）集合組織が
発達し、再結晶後はそれを反映してｒ値に好ましくない
（２００）方位が増加する。熱延板板厚が厚い場合に
は、板厚が薄い場合に好適であった高冷延率でも、その
冷延率で冷延すると、加工時に受ける歪みの絶対量が大
きくなるため、（２００）加工集合組織が発達しやすく
なり、その結果、ｒ値が低下するものと考えられる。
【００１０】図１には、本発明の製品（冷延板）板厚
（t2）に対する熱延板板厚（t1）の許容範囲（1.75＊t2
十0.90≦t1≦1.75＊t2＋2.95……(1) 式）も図示した。
以上の結果から明らかなとおり、熱延板板厚（t1）が
(1) 式の左辺の値よりも小さいと冷延での圧下率が不足
し良好な深絞り性が得られない。一方、t1が(1) 式の右
辺よりも大きい場合でも圧下が過剰となるため深絞り性
が劣化するようになる。なお、冷延率はこれらの板厚を
決定することにより、自ずから決定されるものであり、
本発明においては８０％未満となる。
（t2）に対する熱延板板厚（t1）の許容範囲（1.75＊t2
十0.90≦t1≦1.75＊t2＋2.95……(1) 式）も図示した。
以上の結果から明らかなとおり、熱延板板厚（t1）が
(1) 式の左辺の値よりも小さいと冷延での圧下率が不足
し良好な深絞り性が得られない。一方、t1が(1) 式の右
辺よりも大きい場合でも圧下が過剰となるため深絞り性
が劣化するようになる。なお、冷延率はこれらの板厚を
決定することにより、自ずから決定されるものであり、
本発明においては８０％未満となる。
【００１１】次に、本発明の鋼成分の限定理由について
説明する。 Ｃ≦０．００５％ 高い延性を得るためにはＣ量は低いほどよい。０．００
５％を超えると炭化物量が増加し、深絞り性に悪影響を
及ばすため、上限を０．００５％とする。
説明する。 Ｃ≦０．００５％ 高い延性を得るためにはＣ量は低いほどよい。０．００
５％を超えると炭化物量が増加し、深絞り性に悪影響を
及ばすため、上限を０．００５％とする。
【００１２】Ｓｉ≦１．０％ Ｓｉが多いと強度が高くなり加工性が低下するため、
１．０％以下とする。
１．０％以下とする。
【００１３】Ｍｎ≦２．０％ Ｍｎは所望の強度に応じて添加するが、２．０％を超え
ると加工性が低下するため、上限を２．０％とする。
ると加工性が低下するため、上限を２．０％とする。
【００１４】Ｐ≦０．１５％ Ｐも所望の強度に応じて添加するが、延性に大きく影響
を及ばす元素であり、０．１５％を超えると高い延性が
得られないようになるので、上限を０．１５％とする。
を及ばす元素であり、０．１５％を超えると高い延性が
得られないようになるので、上限を０．１５％とする。
【００１５】Ｓ≦０．０２％ ＳはＴｉ系硫化物として析出するのでＳ量が多いと、析
出物量も増加し、深絞り性が低下する。そのため上限を
０．０２％とする。
出物量も増加し、深絞り性が低下する。そのため上限を
０．０２％とする。
【００１６】Ａｌ：０．０１〜０．１０％ Ａｌは脱酸のために０．０１％は必要であるが、０．１
０％を超えると介在物が増加し加工性を阻害するように
なる。好ましくは０．０５％以下である。
０％を超えると介在物が増加し加工性を阻害するように
なる。好ましくは０．０５％以下である。
【００１７】Ｎ≦０．００５％ Ｎは窒化物として析出するが、その量が多いと加工性を
阻害するので少ない方がよい。製鋼技術上問題のない範
囲として、上限を０．００５％とする。
阻害するので少ない方がよい。製鋼技術上問題のない範
囲として、上限を０．００５％とする。
【００１８】Ｔｉ：（３．４３＊Ｎ＋１．５＊Ｓ＋４＊
Ｃ）〜０．１０％ ＴｉはＣ、ＮおよびＳを析出物として固定するために添
加する。この目的のためには、（３．４３＊Ｎ＋１．５
＊Ｓ＋４＊Ｃ）以上であることが必要である。但し、Ｎ
ｂを添加する場合には、ＣはＮｂで固定してもよいの
で、Ｔｉ量の下限は（３．４３＊Ｎ＋１．５＊Ｓ）％と
する。しかし、０．１０％を超えて添加すると固溶Ｔｉ
が増加し、加工性が低下するようになるので、上限を
０．１０％とする。
Ｃ）〜０．１０％ ＴｉはＣ、ＮおよびＳを析出物として固定するために添
加する。この目的のためには、（３．４３＊Ｎ＋１．５
＊Ｓ＋４＊Ｃ）以上であることが必要である。但し、Ｎ
ｂを添加する場合には、ＣはＮｂで固定してもよいの
で、Ｔｉ量の下限は（３．４３＊Ｎ＋１．５＊Ｓ）％と
する。しかし、０．１０％を超えて添加すると固溶Ｔｉ
が増加し、加工性が低下するようになるので、上限を
０．１０％とする。
【００１９】本発明に使用する鋼は以上の成分を本質的
成分として含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物より
なるが、材質の改善のために下記成分の一種以上を含有
することができる。
成分として含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物より
なるが、材質の改善のために下記成分の一種以上を含有
することができる。
【００２０】Ｎｂ：０．００５〜０．０４％かつ ((Ｔｉ−(3.43 ＊Ｎ＋1.5 ＊Ｓ))／４) ＋( Ｎｂ／7.7
5）≧(1.0＊Ｃ） Ｎｂは結晶粒の微細化、面内異方性の改善、耐パウダリ
ング性の改善作用を有する。その添加量は、Ｔｉととも
にＣを析出物として固定するので、((Ｔｉ−(3.43 ＊Ｎ
＋1.5 ＊Ｓ))／４) ＋( Ｎｂ／7.75）が(1.0＊Ｃ）以上
であることが必要である。一方、必要以上にＮｂを添加
すると、固溶Ｎｂが増加し、延性が低下するようになる
だけでなく、再結晶温度の上昇にもつながるため、上限
を０．０４％とする。
5）≧(1.0＊Ｃ） Ｎｂは結晶粒の微細化、面内異方性の改善、耐パウダリ
ング性の改善作用を有する。その添加量は、Ｔｉととも
にＣを析出物として固定するので、((Ｔｉ−(3.43 ＊Ｎ
＋1.5 ＊Ｓ))／４) ＋( Ｎｂ／7.75）が(1.0＊Ｃ）以上
であることが必要である。一方、必要以上にＮｂを添加
すると、固溶Ｎｂが増加し、延性が低下するようになる
だけでなく、再結晶温度の上昇にもつながるため、上限
を０．０４％とする。
【００２１】Ｂ：０．０００１〜０．００２０％ Ｂは耐２次加工性の改善作用を有する。その添加量が
０．０００１％未満では効果が過少であり、一方０．０
０２０％を超えると深絞り性が低下するため、０．００
０１％以上、０．００２０％以下とする。好ましくは
０．０００３〜０．００１０％である。
０．０００１％未満では効果が過少であり、一方０．０
０２０％を超えると深絞り性が低下するため、０．００
０１％以上、０．００２０％以下とする。好ましくは
０．０００３〜０．００１０％である。
【００２２】次に、製造条件について説明する。まず、
熱間圧延に際し、造塊や連続鋳造によって製造された鋼
スラブを９５０〜１２５０℃で加熱する。加熱温度が１
２５０℃を越えると、再固溶する硫化物が増加するた
め、熱延後に微細な析出物が増え、延性や深絞り性に好
ましくない。一方、９５０℃未満では、その後の熱延を
８５０℃以上で終了することが困難になる。好ましくは
１０００℃以上、１１５０℃以下である。
熱間圧延に際し、造塊や連続鋳造によって製造された鋼
スラブを９５０〜１２５０℃で加熱する。加熱温度が１
２５０℃を越えると、再固溶する硫化物が増加するた
め、熱延後に微細な析出物が増え、延性や深絞り性に好
ましくない。一方、９５０℃未満では、その後の熱延を
８５０℃以上で終了することが困難になる。好ましくは
１０００℃以上、１１５０℃以下である。
【００２３】熱間圧延は８５０℃以上で終了する。８５
０℃未満になると、熱延中にＡr3変態点を下回る可能性
があり、変形抵抗の不連続な変化により板形状が劣化す
るおそれがあること、および熱延板に加工組織が残存
し、冷延焼鈍後の材質に悪影響を及ぼす可能性があるた
めである。なお、本発明においては仕上圧延における全
圧下率、最終パス圧下率の制限はなく、製品（冷延板）
板厚に対して熱延板の板厚が前記(1) 式を満足するよう
に熱延段階での圧下率を適宜設定すればよい。
０℃未満になると、熱延中にＡr3変態点を下回る可能性
があり、変形抵抗の不連続な変化により板形状が劣化す
るおそれがあること、および熱延板に加工組織が残存
し、冷延焼鈍後の材質に悪影響を及ぼす可能性があるた
めである。なお、本発明においては仕上圧延における全
圧下率、最終パス圧下率の制限はなく、製品（冷延板）
板厚に対して熱延板の板厚が前記(1) 式を満足するよう
に熱延段階での圧下率を適宜設定すればよい。
【００２４】熱延後の冷却は、熱延板の結晶粒径を微細
にし、良好な深絞り性を得るために、熱延終了後２．０
秒以内に冷却を開始し、巻取までの平均冷却速度を１０
℃／ｓ以上として冷却を行う。より好ましくは、冷却開
始時間を１．０秒以内、平均冷却速度を５０℃／ｓ以上
とするのがよい。
にし、良好な深絞り性を得るために、熱延終了後２．０
秒以内に冷却を開始し、巻取までの平均冷却速度を１０
℃／ｓ以上として冷却を行う。より好ましくは、冷却開
始時間を１．０秒以内、平均冷却速度を５０℃／ｓ以上
とするのがよい。
【００２５】巻取は炭化物析出のために６００℃超の高
温で行うが、７８０℃を超えるとフェライト粒が異常に
粗大化するおそれがあるため上限を７８０℃とする。好
ましくは６５０〜７５０℃である。
温で行うが、７８０℃を超えるとフェライト粒が異常に
粗大化するおそれがあるため上限を７８０℃とする。好
ましくは６５０〜７５０℃である。
【００２６】熱延仕上板厚は、既述のとおり、製品（冷
延板）板厚を変数とする(1) 式によって決定される範囲
に設定する。冷間圧延後の焼鈍は、再結晶温度以上Ａc3
変態点未満の温度で行えばよく、その方法は籍焼鈍、連
続焼鈍（溶融めっきラインの焼鈍を含む）のどちらでも
よい。
延板）板厚を変数とする(1) 式によって決定される範囲
に設定する。冷間圧延後の焼鈍は、再結晶温度以上Ａc3
変態点未満の温度で行えばよく、その方法は籍焼鈍、連
続焼鈍（溶融めっきラインの焼鈍を含む）のどちらでも
よい。
【００２７】なお、本発明による冷延鋼板は溶融亜鉛め
っき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板および電気めっき
鋼板の原板としても適用可能である。
っき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板および電気めっき
鋼板の原板としても適用可能である。
【００２８】
【実施例】表１に示す化学成分の鋼の連鋳スラブを用い
て、熱延段階での全圧下率を８０〜９５％（仕上圧延最
終パスにおける圧下率５〜２０％）とし、表２、表３の
製造条件により冷延鋼板を製造し、材料特性を評価し
た。なお、引張試験はＪＩＳ５号引張試験片を使用し
た。評価結果を同表に併せて示す。
て、熱延段階での全圧下率を８０〜９５％（仕上圧延最
終パスにおける圧下率５〜２０％）とし、表２、表３の
製造条件により冷延鋼板を製造し、材料特性を評価し
た。なお、引張試験はＪＩＳ５号引張試験片を使用し
た。評価結果を同表に併せて示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【００３１】
【表３】
【００３２】表２、表３より、発明例は、熱延段階にお
ける圧下率に制約はなく、通常の圧延レベルの範囲で良
好な伸びおよびｒ値を備えた冷延鋼板が得られているこ
とが分かる。これに対し、成分が本発明範囲外の試料N
o. ２０〜２３、熱延後の冷却開始時間あるいは平均冷
却速度又は巻取温度が本発明範囲外の試料No. ２０〜２
６は伸びおよびｒ値が低下している。また、板厚条件が
本発明範囲外の試料No. ２７〜３０では引張強さが同レ
ベルの発明例に比して伸び又は／及びｒ値が劣化してい
ることが分かる。なお、(1) 式より求めたｔ１の（下限
値，上限値）は、No. ２７では(3.35,5.40) 、No. ２８
では(3.70,5.75) 、No. ２９では(2.65,4.70) 、No. ３
０では(3.00,5.05) である。
ける圧下率に制約はなく、通常の圧延レベルの範囲で良
好な伸びおよびｒ値を備えた冷延鋼板が得られているこ
とが分かる。これに対し、成分が本発明範囲外の試料N
o. ２０〜２３、熱延後の冷却開始時間あるいは平均冷
却速度又は巻取温度が本発明範囲外の試料No. ２０〜２
６は伸びおよびｒ値が低下している。また、板厚条件が
本発明範囲外の試料No. ２７〜３０では引張強さが同レ
ベルの発明例に比して伸び又は／及びｒ値が劣化してい
ることが分かる。なお、(1) 式より求めたｔ１の（下限
値，上限値）は、No. ２７では(3.35,5.40) 、No. ２８
では(3.70,5.75) 、No. ２９では(2.65,4.70) 、No. ３
０では(3.00,5.05) である。
【００３３】
【発明の効果】本発明によれば、熱延段階においては製
品（冷延板）板厚に対して熱延板板厚が所定の板厚範囲
内になるように熱延すればよく、熱延段階での圧下率に
制約がなく、また巻取温度も高温でよいため、操業性に
優れ、深絞り性に優れた板厚１．０mm以上の厚物冷延鋼
板の工業的製造方法として好適である。
品（冷延板）板厚に対して熱延板板厚が所定の板厚範囲
内になるように熱延すればよく、熱延段階での圧下率に
制約がなく、また巻取温度も高温でよいため、操業性に
優れ、深絞り性に優れた板厚１．０mm以上の厚物冷延鋼
板の工業的製造方法として好適である。
【図１】ｒ値（○中の数字）に及ぼす熱延板板厚（t1）
と製品（冷延板）板厚（t2）の影響を示すグラフであ
る。
と製品（冷延板）板厚（t2）の影響を示すグラフであ
る。
Claims (3)
- 【請求項１】 mass％で、Ｃ≦０．００５％、Ｓｉ≦
１．０％、Ｍｎ≦２．０％、Ｐ≦０．１５％、Ｓ≦０．
０２％、Ａｌ：０．０１〜０．１０％、Ｎ≦０．００５
％、Ｔｉ：(3.43*Ｎ＋1.5*Ｓ＋4*Ｃ) 〜０．１０％を含
有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラ
ブを、９５０〜１２５０℃に加熱後、８５０℃以上で熱
間圧延を終了し、２．０秒以内に冷却を開始し、巻取ま
での平均冷却速度が１０℃／ｓ以上となるように冷却
し、６００超〜７８０℃で巻取り、酸洗、冷間圧延を行
った後、再結晶温度以上、Ａc3変態点未満の温度で焼鈍
を行って１mm以上の冷延鋼板を得るにあたり、熱延板板
厚をt1（mm）、冷延板板厚をt2（mm）としたとき、 1.75＊t2十0.90≦t1≦1.75＊t2＋2.95 を満足するように熱延および冷延を行うことを特徴とす
る深絞り性に優れた厚物冷延鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載した製造方法であって、
Ｔｉ量の下限を(3.43*Ｎ＋1.5*Ｓ) ％とし、さらにＮ
ｂ：０．００５〜０．０４％かつ ((Ｔｉ−(3.43 ＊Ｎ＋1.5 ＊Ｓ))／４) ＋( Ｎｂ／7.7
5）≧(1.0＊Ｃ） を含有する深絞り性に優れた厚物冷延鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載した製造方法であ
って、さらにＢ：０．０００１〜０．００２０％を含有
する深絞り性に優れた厚物冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10078460A JPH11256243A (ja) | 1998-03-10 | 1998-03-10 | 深絞り性に優れた厚物冷延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10078460A JPH11256243A (ja) | 1998-03-10 | 1998-03-10 | 深絞り性に優れた厚物冷延鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11256243A true JPH11256243A (ja) | 1999-09-21 |
Family
ID=13662648
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10078460A Pending JPH11256243A (ja) | 1998-03-10 | 1998-03-10 | 深絞り性に優れた厚物冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11256243A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010077513A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷延鋼板およびその製造方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61276927A (ja) * | 1985-05-31 | 1986-12-06 | Kawasaki Steel Corp | 深絞り性の良好な冷延鋼板の製造方法 |
| JPS63100134A (ja) * | 1986-10-15 | 1988-05-02 | Kawasaki Steel Corp | 厚物超深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
| JPH03170618A (ja) * | 1989-11-29 | 1991-07-24 | Nippon Steel Corp | 加工性の極めて優れた冷延鋼板の高効率な製造方法 |
| JPH055887B2 (ja) * | 1984-11-08 | 1993-01-25 | Nippon Steel Corp | |
| JPH05239554A (ja) * | 1992-02-28 | 1993-09-17 | Kobe Steel Ltd | 焼付硬化性を有する超深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
| JPH06158176A (ja) * | 1992-11-25 | 1994-06-07 | Kobe Steel Ltd | プレス成形性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
-
1998
- 1998-03-10 JP JP10078460A patent/JPH11256243A/ja active Pending
Patent Citations (7)
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| JP2010077513A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷延鋼板およびその製造方法 |
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