JPH11267800A - 連続鋳造用タンディッシュ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 溶融金属を連続鋳造する鋳型への溶湯注入時
に溶湯流が周辺雰囲気に曝されるオープン注入を行う連
続鋳造において、鋳型への注入流の飛散の発生を防止し
てオープン注入の注入流を整流化し、なおかつタンディ
ッシュ耐火物が赤熱しているままの状態で注入口の耐火
物を交換することが可能なタンディッシュ及びその製造
方法を提供する。 【解決手段】 注入口を構成し貫通孔を有する注入口耐
火物は、整流筒部と、該整流筒部に囲まれ少なくとも整
流筒部の下部に位置して該注入口耐火物の貫通孔を囲む
注入ノズル部とからなり、該注入口耐火物はタンディッ
シュ底部下方からタンディッシュに挿入されてなること
を特徴とする連続鋳造用タンディッシュ、注入口耐火物
及び該タンディッシュの製造方法である。注入口部はジ
ルコニア耐火物とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶融金属を連続鋳
造する鋳型への溶湯注入時に溶湯流が周辺雰囲気に曝さ
れるオープン注入を行うための注入口を有する連続鋳造
用タンディッシュに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】溶鋼を代表とする溶融金属は、転炉ある
いは電気炉等での精錬を完了した後、主に連続鋳造法に
よって鋳造し、鋳片とする。精錬を完了した溶融金属は
取鍋に収容され、次いでタンディッシュと呼ばれる中間
容器を経て連続鋳造鋳型内に注入され、鋳型の下方に引
抜かれる過程で四周から凝固が進行し、最終的に凝固が
完了した鋳片となる。タンディッシュを用いる理由は、
複数ストランドへ同時に溶融金属を分配するため、及び
連続鋳造においては鋳造は取鍋１ヒート分の鋳造が完了
しても鋳造を中断せず、取鍋複数ヒートにわたって鋳造
を連続することが行われるが、取鍋交換時に鋳型への溶
融金属の供給が中断することを防止するための中間容器
として機能するためである。

【０００３】タンディッシュは溶融金属を中間的に収容
する容器であり、その内表面は耐火物で覆われ、底部に
溶融金属を連続鋳造鋳型内に注入するための耐火物製の
注入ノズルを有する。同時に多数の鋳型による鋳造を行
う多ストランドミルにおいては、タンディッシュの注入
ノズルは鋳型の数だけ存在する。各注入ノズルにおいて
は、通常、注入流路の開閉及び注入流の流量を制御する
ためのバルブに相当する耐火物製ストッパーあるいはス
ライディングノズルが設置される。

【０００４】鋳片の断面サイズの大きいスラブ連続鋳造
装置、あるいはブルーム連続鋳造装置においては、注入
ノズルは連続鋳造鋳型内まで延び、鋳型内の溶融金属浴
内に浸漬する浸漬ノズルを用い、注入時に溶融金属が周
囲の雰囲気と接触して酸化が進行することを防止する。
しかし、小断面のビレット連続鋳造装置においては、鋳
型の断面サイズが小さいため、浸漬ノズルを鋳型内に挿
入することが困難であり、タンディッシュ底部の注入口
から下方の鋳型内への注入流が周辺雰囲気に曝されるオ
ープン注入が一般的に用いられている。

【０００５】オープン注入を行う場合、注入流は安定し
た整流であることが必須である。注入流が整流でなく、
飛散を伴う場合、飛沫の表面からの酸化の進行、鋳型内
溶湯表面の不安定化によって製造した鋳片の表面品質欠
陥が増大する。また飛沫が鋳型の壁面に付着・成長する
と、鋳型直下で凝固シェルが破断して内部の溶湯が外部
に漏出するブレークアウトが発生する原因となる。ま
た、鋳型の壁面への飛沫の付着により、鋳型内溶湯表面
レベル検出器の誤動作に伴う溶湯表面レベル変動が増大
したり、鋳片の上端の液面レベルが鋳型下端から抜け出
てしまうトラブルの原因となる。

【０００６】オープン注入を行う場合、注入流量制御の
ためのストッパーやスライディングノズルを使用するこ
とは一般に困難である。ストッパーやスライディングノ
ズルを用いて注入流路を絞ることにより注入流量を制御
しようとすると、注入流が整流ではなくなり、飛散が生
じるからである。そのため、オープン注入を行う場合
は、ストッパーは注入口の開閉にのみ使用し、注入中は
ストッパーを全開としてストッパーによる注入流量制御
は行わない。従って、鋳型内への注入流量は、タンディ
ッシュ内の溶融金属の静圧と注入口の断面積のみで決定
されることとなる。多ストランド連続鋳造機において
は、タンディッシュ内の溶融金属の静圧はすべてのスト
ランドの注入流量に影響するので、通常は一定に保つ。
従って、注入口の貫通孔の断面積は一定に保たれる必要
があり、注入中の注入口を構成する注入ノズルの貫通孔
内壁の溶損は最小限に抑える必要がある。

【０００７】注入ノズルの耐火物材質としては、通常は
アルミナグラファイトが用いられる。しかし、アルミナ
グラファイトは溶融金属による溶損の進行が十分には防
止し得ないので、オープン注入を行う場合、溶融金属に
よる溶損が極小であるジルコニア（ＺｒＯ₂ ）耐火物の
使用が必須となる。ジルコニア耐火物製の注入ノズル
は、ジルコニア耐火物の製造方法の制約から、長さ２２
０ｍｍを超える耐火物の製造は困難であり、無理に製造
した場合、コストアップによる鋳造コストの増大の原因
となる。一方、タンディッシュ底部の耐火物の厚みは、
熱歪によるタンディッシュ鉄皮変形を防止するために
は、通常３００ｍｍは必要である。従って、従来は、図
４（ａ）に示すように、注入ノズル２１の上端はタンデ
ィッシュ底部耐火物８表面よりも低い位置に存在し、注
入ノズルの上部に溶融金属の湯溜り部２２が存在するこ
ととなっていた。

【０００８】一方、従来は、１回の連続鋳造が完了する
と、次の連続鋳造の開始までの間にタンディッシュを入
れ替え、それまで使用していたタンディッシュは冷却し
て耐火物の修築を行っていた。１回の連続鋳造で耐火物
の寿命が尽きていない場合であっても、冷却する過程で
タンディッシュ内の表面部の耐火物はスポーリングを起
こすので、表面部の耐火物は全面的に修築する必要があ
った。

【０００９】もしタンディッシュ内の耐火物を複数の連
続鋳造で使用することができれば、耐火物コストを低減
することができる。ただし、この場合でも鋳型への注入
口を形成する耐火物とストッパーは交換する必要があ
る。連続鋳造が終了した時点でタンディッシュ内に残さ
れた残存溶融物（溶融金属容器から混入したスラグ、タ
ンディッシュ内溶融金属表面の保温材等）をタンディッ
シュ内から排出し、タンディッシュ耐火物が赤熱してい
るままの状態で注入口の耐火物を交換し、そのまま次の
連続鋳造において使用することとなる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】オープン注入に対応し
たジルコニア製の短い注入ノズルと注入ノズルの上の湯
溜り部を有するタンディッシュを用いて、溶融金属の連
続鋳造をオープン注入によって行う場合、注入流が整流
とならず、飛散が発生することを完全に防止することが
できなかった。飛散が発生することによる問題は上述し
たとおりである。また、従来は注入口を構成する耐火物
はタンディッシュ底部にタンディッシュ上方から挿入す
る構造であり、これではタンディッシュ耐火物が赤熱す
る状態で注入口耐火物を交換することは不可能であっ
た。

【００１１】本発明は、このような飛散の発生を防止し
てオープン注入の注入流を整流化し、なおかつタンディ
ッシュ耐火物が赤熱しているままの状態で注入口の耐火
物を交換することが可能なタンディッシュ及びその製造
方法を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者らがタンディッ
シュ内の溶融金属の流動と注入流の乱れとの関係につい
て研究を進めた結果、タンディッシュ内においては図４
（ｂ）に示すような溶融金属の流れが存在し、取鍋から
ロングノズル１６を経た溶融金属流２３はタンディッシ
ュ壁に衝突してタンディッシュ底部に沿った溶融金属流
２４となり、この溶融金属流２４が注入ノズル上部の湯
溜り部２２にぶつかることに伴い、湯溜り部内の渦２５
が発生し、この渦２５が注入流の乱れの原因となってい
ることをつきとめた。

【００１３】また、タンディッシュ耐火物が赤熱してい
るままの状態で注入口の耐火物を交換するためには、注
入口耐火物はタンディッシュ上部からではなく、タンデ
ィッシュ底部から装入して設置することが可能でなくて
はならない。また、注入口を構成する耐火物が例えば上
下に分離した複数の耐火物であると、周辺の耐火物が赤
熱する状況下での耐火物の交換には困難が伴う。

【００１４】本発明は、上記研究結果に基づいてなされ
たものであり、その要旨とするところは以下のとおりで
ある。その第１は、溶融金属を連続鋳造する鋳型への溶
湯注入時に溶湯流が周辺雰囲気に曝されるオープン注入
を行うための注入口を有する連続鋳造用タンディッシュ
において、該注入口を構成し貫通孔を有する注入口耐火
物は、整流筒部と、該整流筒部に囲まれ少なくとも整流
筒部の下部に位置して該注入口耐火物の貫通孔を囲む注
入ノズル部とからなり、該注入口耐火物はタンディッシ
ュ底部下方からタンディッシュに挿入されてなることを
特徴とする連続鋳造用タンディッシュである。注入ノズ
ル部はジルコニア耐火物製とすることができる。整流筒
部はアルミナグラファイト耐火物製、あるいは、上部の
ジルコニア耐火物と下部のアルミナグラファイト耐火物
の２つの部材によって形成させることができる。

【００１５】その第２は、溶融金属を連続鋳造する鋳型
への溶湯注入時に溶湯流が周辺雰囲気に曝されるオープ
ン注入を行うための連続鋳造用タンディッシュの注入口
耐火物において、貫通孔を有する該注入口耐火物は、整
流筒部と、該整流筒部に囲まれ少なくとも整流筒部の下
部に位置して該注入口耐火物の貫通孔を囲む注入ノズル
部とからなり、該注入口耐火物の外径は注入口耐火物下
端に比較して上端の方が細くなっていることを特徴とす
る注入口耐火物である。

【００１６】その第３は、溶融金属を連続鋳造する鋳型
への溶湯注入時に溶湯流が周辺雰囲気に曝されるオープ
ン注入を行うための注入口を有する連続鋳造用タンディ
ッシュの製造方法において、該注入口を形成し貫通孔を
有する注入口耐火物は、整流筒部と、整流筒部に囲まれ
少なくとも整流筒部の下部に位置して該注入口耐火物の
貫通孔を囲む注入ノズル部とからなり、前記注入口耐火
物をタンディッシュの底部外方からタンディッシュ底部
に挿入することを特徴とする連続鋳造用タンディッシュ
の製造方法である。

【００１７】従来技術における注入ノズルに対応する注
入ノズル部の上方に整流筒部を配置した結果、連続鋳造
鋳型への注入流は非常に良好な整流となった。整流筒部
を配置した結果として注入ノズル部上部の湯溜り部がな
くなり、注入流の乱れの原因となっていた渦の発生がな
くなったためと考えられる。また、注入口耐火物の外径
は注入口耐火物下端に比較して上端の方を細くし、前記
注入口耐火物をタンディッシュの底部下方からタンディ
ッシュ底部に挿入することとした結果、タンディッシュ
耐火物が赤熱した状態でも容易に注入口耐火物を一体と
して交換することが可能になり、複数回の連続鋳造にお
いて注入口耐火物のみを交換してその他のタンディッシ
ュ耐火物は継続して使用することが可能になった。

【００１８】

【発明の実施の形態】タンディッシュ底部の構造は、外
側に外皮となる鉄皮が存在し、その上に断熱を目的とす
る断熱ボードが配置され、その上にパーマレンガが配置
され、更にその上にウェアレンガ、最上層部にコーティ
ング耐火物が配置される。鉄皮を除くタンディッシュ底
部の耐火物の厚みは３００ｍｍ前後となる。

【００１９】本発明の注入口耐火物１は、高さをタンデ
ィッシュ底部の耐火物の厚みと概略等しい高さとする。
注入口耐火物１の注入ノズル部２は、オープン注入にお
いても該注入ノズル部の溶損による内径の変化を最小に
抑えることができる耐火物であれば良く、ジルコニア耐
火物製とすることが最も好適である。オープン注入の場
合、鋳片断面積が小さいので単位時間の注入量は少な
く、注入ノズル部２の貫通孔の内径は１４〜１９ｍｍφ
前後となる。また、ジルコニア耐火物の製造制約に基づ
き、注入ノズル部２の高さは１００〜１５０ｍｍ前後で
ある。

【００２０】注入ノズル部２の上部及び外周には、図１
に示すように貫通孔を有する耐火物製の整流筒部３を配
置する。整流筒部が一体として耐火物で構成され、注入
ノズル部は整流筒部に挿入される形態となるので、注入
口耐火物１の外形は整流筒部３の形状によって定まるこ
ととなる。整流効果を十分に発揮させるためには、整流
筒部の注入ノズル部より上の部分の高さは５０ｍｍ以上
である必要がある。整流筒部の上端がタンディッシュ底
部耐火物表面より低くて大きな段差が生じると、整流筒
部の上部に湯溜り部が形成され、そこに有害な渦が発生
して注入流の飛散の原因となるので、整流筒部の上端と
タンディッシュ底部耐火物表面との間に大きな段差が生
じないように整流筒部を配置する必要がある。

【００２１】整流筒部の貫通孔の内径は、好ましくは１
５ｍｍ以上５０ｍｍ以下とする。１５ｍｍ未満の内径の
貫通孔では実質上鋳型への注入流量を確保することがで
きず、また５０ｍｍを超える内径の貫通孔では、その貫
通孔が湯溜り部となりその中に有害な渦が発生するから
である。整流筒部の上部に耐火物製のストッパー１４を
配置し、該ストッパー１４と整流筒部３との間の開閉に
よって注入流のオンオフ制御を行う場合においては、整
流筒部の貫通孔は注入ノズル部の貫通孔の内径よりも若
干太い方が、再度ストッパーを開いたときに注入を安定
して再開できるという有利な点を有する。

【００２２】整流筒部を構成する耐火物は、アルミナグ
ラファイト耐火物とすることが好ましい。アルミナグラ
ファイト耐火物とすることにより、耐火物コストを低く
おさえることができるという効果を有する。アルミナグ
ラファイトはジルコニアに比較すると溶融金属による溶
損速度が速いという特徴を有するが、注入ノズル部をジ
ルコニア製とすることにより、鋳造中に溶損によって整
流筒部の貫通孔の内径が拡大しても注入速度が変動する
ことはない。アルミナグラファイト耐火物の通常の製造
方法にしたがって概略整流筒部の形状を有する外形とし
た後、注入ノズル部を挿入する部分は機械加工によって
正確な寸法の形状とし、その後に注入ノズルを挿入する
ことによって注入口耐火物を完成させることができる。

【００２３】注入ノズル部２の貫通孔の内径とその上部
の整流筒部３の貫通孔の内径とは、必ずしも一致する必
要はない。しかし、両者の接触部において両貫通孔の内
径が近い方が溶融金属流入通路の段差が緩和され、注入
流を整流化するうえで好ましい。具体的には、整流筒部
貫通孔が注入ノズル部と接する下端の貫通孔の内径と注
入ノズル部上端の貫通孔の内径との差が１０ｍｍ以下で
あることが望ましい。前記内径差が１０ｍｍを超える
と、整流筒部と注入ノズル部の段差で流れに乱れが生
じ、注入流が不安定化するという不都合が生じる。

【００２４】注入口耐火物１の上方には、注入流のオン
オフ制御のためのストッパー１４を配置してもよい。本
発明の整流筒部を配置する場合、ストッパーの先端と接
して注入流を遮断する相手側は整流筒部となる。従っ
て、整流筒部の貫通孔の上端は曲率をもった曲面とし、
ストッパー先端との円滑な接触及び接触面の破損防止が
図られる必要がある。

【００２５】整流筒部は、図１（ｂ）に示すように、上
部５をジルコニア耐火物製とし、下部６をアルミナグラ
ファイト耐火物製とすることができる。上部をジルコニ
ア耐火物製とすることにより、ストッパー先端との接触
状況を良好にすることができる。嵌合部の耐火物が柔ら
かい物同士だと溶損しやすく、硬い物同士だと嵌合不良
によるチョロ洩れトラブルを招く。そこでストッパーに
柔らかいアルミナグラファイト耐火物を使用する場合
は、相手の耐火物を固いジルコニア耐火物にすることが
効果的だからである。ジルコニア耐火物は製造制約に基
づいて長さが制限されるが、整流筒部の下部をアルミナ
グラファイト耐火物製とすることで、整流筒部は必要な
長さを確保することができる。整流筒部上部５のジルコ
ニア耐火物と下部６のアルミナグラファイト耐火物と
は、接着して一体とすることができる。ジルコニア耐火
物とアルミナグラファイト耐火物とが接する面は平面と
せず、図１（ｂ）に示すように段差を設けることができ
る。これにより、両者の中心を正確にあわせて接着する
ことが容易になる。

【００２６】ジルコニア耐火物製の注入ノズル部２は、
図１（ａ）に示すように注入口耐火物の下部に配置すれ
ば有効であるが、図１（ｃ）に示すように注入口耐火物
の貫通孔の全長にわたってジルコニア耐火物製とするこ
とも可能である。この場合、複数のジルコニア耐火物製
のノズル７を挿入することにより、貫通孔の全長をカバ
ーすることとなる。

【００２７】注入口耐火物１をタンディッシュ底部に装
着するに際しては、タンディッシュ底部下方から挿入す
る。タンディッシュ底部の注入口耐火物が挿入されるべ
き部位には、注入口耐火物と嵌合する形状の羽口耐火物
１０、１１が配置される。注入口耐火物１にはタンディ
ッシュ上方側先端が細くなるような円錐状のテーパーを
つけることにより、羽口耐火物１０、１１への挿入はよ
り容易になる。注入口耐火物１をタンディッシュ底部下
方から挿入する外挿方式を採用し、かつ注入口耐火物１
が一体の耐火物として構成されているため、タンディッ
シュ耐火物が高温に加熱された状態でも容易に注入口耐
火物を交換することができる。従って、タンディッシュ
を使用して連続鋳造を行い、一連の鋳造が完了した後、
注入口耐火物１は交換するがタンディッシュの壁面及び
底部を構成する耐火物はそのまま使用して再度の連続鋳
造を行おうとする場合、タンディッシュ耐火物を冷却す
ることなく注入口耐火物１を交換することができること
となる。

【００２８】

【実施例】鋼のビレット連続鋳造装置において本発明を
適用した。連続鋳造装置は８ストランドミルであり、鋳
片サイズは１３０ｍｍ×１３０ｍｍ、鋳造速度は２．６
〜３．２ｍ／ｍｉｎの条件で鋳造を行った。タンディッ
シュ１２は図３に示すとおりのものであり、タンディッ
シュ容量は３３トンであり、転炉精錬法で精練した溶鋼
を２４０トンの容量の取鍋に受け、この取鍋１５からタ
ンディッシュ１２へはロングノズル１６を介して溶鋼を
注入する。鋳型１９への注入流１８の吐出孔となる注入
孔の一部には上方に耐火物製のストッパー１４を配置
し、注入流のオンオフ制御を行う。

【００２９】本発明の注入口耐火物１として、図１
（ａ）（ｂ）、（ｃ）に示す３タイプ（本発明例Ｎｏ．
１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．３）を用いた。また、比較例とし
て図４（ａ）に示す注入ノズル２１を用いた。本発明例
の注入口耐火物１は、高さが３６０ｍｍ、一番太い部分
の外径が１６５ｍｍである。注入ノズル部は、いずれも
高さが１３５ｍｍ、注入流が通過する貫通孔の内径は１
７．５ｍｍφ、ジルコニア耐火物製である。整流筒部は
外形が注入口耐火物１と同一であり、整流筒部の貫通孔
の内径はＮｏ．１及びＮｏ．２が２５ｍｍφ、Ｎｏ．３
が１７．５ｍｍφであり、整流筒部と注入ノズル部の貫
通孔の接合部においては段差が生じないように注入ノズ
ル部の貫通孔にテーパーを設けている。整流筒部上端の
貫通孔の形状は、ストッパーとの接触を良好にするた
め、３０ｍｍＲの丸みが付けられている。整流筒部は、
Ｎｏ．１はその全体がアルミナグラファイト製、Ｎｏ．
２、３はその一部である下部６がアルミナグラファイト
製であり、図１（ｂ）（ｃ）の上部５及び貫通孔を取り
囲む部分７はジルコニア製である。比較例の注入ノズル
２１は高さが１３５ｍｍ、貫通孔の内径は１７．５ｍｍ
であり、注入ノズル２１の上端の貫通孔の形状は、整流
筒と同様に３０ｍｍＲの丸みを持たせている。

【００３０】比較例の注入ノズル２１はタンディッシュ
１２の上方から設置部位に挿入した。一方、本発明例の
注入口耐火物１は、タンディッシュの底部下方から挿入
する外挿方式で設置部位に挿入した。本発明例において
は、タンディッシュ底部にはあらかじめ羽口１０、１１
が設置されており、注入口耐火物１は羽口に嵌合するよ
うに挿入される。比較例においては、注入ノズル２１の
上端はタンディッシュ底部耐火物の表面より１５０ｍｍ
低い位置にあるため、タンディッシュ底部耐火物として
注入ノズル近傍には流し込み耐火物を使用し、図４
（ａ）に示すような形状のテーパー状の湯溜り部２２を
形成した。

【００３１】連続鋳造は、平均すると取鍋５ヒートを１
キャストとし、各キャストの完了時にタンディッシュ内
の溶鋼を完全に注入し、鋳型への溶鋼供給を中断する。
比較例においてはキャスト毎にタンディッシュの耐火物
整備を行い、耐火物整備のタイミングで注入ノズルの交
換を行った。本発明例においては、３キャストを１グル
ープとし、各グループ内では注入口耐火物１とストッパ
ー１４のみはキャスト毎に交換するが、それ以外のタン
ディッシュ壁面及び底部の耐火物は再築造しない形態と
した。キャストが完了するとタンディッシュ内の残溶鋼
及びスラグ等の残存物を排出し、ついでタンディッシュ
を約９０°傾転させてタンディッシュ底部を直立させ、
８箇所の注入口について使用済みの注入口耐火物を取り
外し、ついで新しい注入口耐火物を羽口に嵌合するよう
に外部から挿入して装着した。同じようにストッパーも
新品と交換した。注入口耐火物及びストッパーの交換に
要した時間は平均３０分であり、タンディッシュ内壁及
び底部耐火物の温度低下はわすがであり、耐火物のスポ
ーリング発生も見られず、次の鋳造を行うことができ
た。

【００３２】連続鋳造を行った結果を表１に示す。本発
明Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３においては、注入流はいずれも整
流を実現し、鋳型内への注入流の飛散の発生は皆無であ
った。それに対し、比較例においては鋳型内への注入流
が乱れて飛散が発生し、その結果として鋳片の表面欠陥
の発生率は本発明に比較して高く、またブレークアウト
の発生率も高いという結果となった。また、本発明例に
おいては、平均３キャストにわたって注入口耐火物及び
ストッパーを除くタンディッシュ耐火物をそのまま使用
することができたので、耐火物コストを低減することが
できた。

【００３３】

【表１】

【００３４】

【発明の効果】オープン注入を行う連続鋳造の注入口に
注入ノズル部と整流筒部を有する注入口耐火物を配置す
ることにより、注入流の整流化が実現し、鋳片の表面品
質が向上し、ブレークアウト発生頻度が低減し、鋳型内
の溶湯表面レベル変動の低減を実現した。更に、該注入
口耐火物をタンディッシュ底部下方から外挿することに
より、タンディッシュ耐火物を複数のキャストにわたっ
て使用することが可能になり、耐火物コストを削減する
ことができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のタンディッシュの注入口耐火物を示す
断面図であり、（ａ）は整流筒部が単一の耐火物で構成
される例、（ｂ）は整流筒部が上部と下部の２種類の耐
火物で構成される例、（ｃ）は注入口耐火物の貫通孔の
全長にわたってジルコニア耐火物を配置した例である。

【図２】本発明の注入口耐火物を組み込んだタンディッ
シュの部分断面図である。

【図３】本発明のタンディッシュと取鍋、鋳型の全体配
置を示す断面図である。

【図４】従来例のタンディッシュの注入ノズルを示す断
面図であり、（ａ）はタンディッシュに組み込まれた注
入ノズルの状況を示す断面図、（ｂ）は従来例における
溶融金属の渦の発生状況を示す断面図である。

【符号の説明】 １ 注入口耐火物 ２ 注入ノズル部 ３ 整流筒部 ４ 貫通孔 ５ 整流筒部上部 ６ 整流筒部下部 ７ ジルコニア耐火物製のノズル ８ タンディッシュ底部耐火物 ９ 鉄皮 １０、１１ 羽口 １２ タンディッシュ １３ 注入口 １４ ストッパー １５ 取鍋 １６ ロングノズル １７ 溶融金属 １８ 注入流 １９ 鋳型 ２０ 鋳片 ２１ 注入ノズル ２２ 湯溜り部 ２３ 溶融金属流 ２４ 溶融金属流 ２５ 渦

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岩田 直 君津市君津１番地 新日本製鐵株式会社君 津製鐵所内 (72)発明者 工藤 紘一 君津市君津１番地 新日本製鐵株式会社君 津製鐵所内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶融金属を連続鋳造する鋳型への溶湯注
   入時に溶湯流が周辺雰囲気に曝されるオープン注入を行
   うための注入口を有する連続鋳造用タンディッシュにお
   いて、該注入口を構成し貫通孔を有する注入口耐火物
   は、整流筒部と、該整流筒部に囲まれ少なくとも整流筒
   部の下部に位置して該注入口耐火物の貫通孔を囲む注入
   ノズル部とからなり、該注入口耐火物はタンディッシュ
   底部下方からタンディッシュに挿入されてなることを特
   徴とする連続鋳造用タンディッシュ。
2. 【請求項２】 注入ノズル部はジルコニア耐火物製であ
   ることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造用タンデ
   ィッシュ。
3. 【請求項３】 整流筒部はアルミナグラファイト耐火物
   製であることを特徴とする請求項１又は２に記載の連続
   鋳造用タンディッシュ。
4. 【請求項４】 整流筒部は上部がジルコニア耐火物であ
   り下部がアルミナグラファイト耐火物であることを特徴
   とする請求項１又は２に記載の連続鋳造用タンディッシ
   ュ。
5. 【請求項５】 溶融金属を連続鋳造する鋳型への溶湯注
   入時に溶湯流が周辺雰囲気に曝されるオープン注入を行
   うための連続鋳造用タンディッシュの注入口耐火物にお
   いて、貫通孔を有する該注入口耐火物は、整流筒部と、
   該整流筒部に囲まれ少なくとも整流筒部の下部に位置し
   て該注入口耐火物の貫通孔を囲む注入ノズル部とからな
   り、該注入口耐火物の外径は注入口耐火物下端に比較し
   て上端の方が細くなっていることを特徴とする注入口耐
   火物。
6. 【請求項６】 溶融金属を連続鋳造する鋳型への溶湯注
   入時に溶湯流が周辺雰囲気に曝されるオープン注入を行
   うための注入口を有する連続鋳造用タンディッシュの製
   造方法において、該注入口を形成し貫通孔を有する注入
   口耐火物は、整流筒部と、整流筒部に囲まれ少なくとも
   整流筒部の下部に位置して該注入口耐火物の貫通孔を囲
   む注入ノズル部とからなり、前記注入口耐火物をタンデ
   ィッシュの底部外方からタンディッシュ底部に挿入する
   ことを特徴とする連続鋳造用タンディッシュの製造方
   法。