JPH11277624A - 熱可塑性樹脂シートの成形方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂シートの成形方法Info
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- JPH11277624A JPH11277624A JP10083979A JP8397998A JPH11277624A JP H11277624 A JPH11277624 A JP H11277624A JP 10083979 A JP10083979 A JP 10083979A JP 8397998 A JP8397998 A JP 8397998A JP H11277624 A JPH11277624 A JP H11277624A
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- sheet
- thermoplastic resin
- rubber
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱可塑性樹脂シートの片面に略均一なマット
形状を賦与するとともに、表面粗度が中心線平均粗さＲ
ａで３０００Å以下の薄マット形状を有するシートをも
連続的に製造できる方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂溶融物をＴダイよりシート
状に押し出し、金属剛性体からなるロールと、特定の構
造を有し、その表面が中心線平均粗さＲａで３０００Å
以上に略均一にマット加工されたロールの間で挟圧後に
冷却固化して、後者のロール表面の微細凹凸をシートに
転写賦形する。
形状を賦与するとともに、表面粗度が中心線平均粗さＲ
ａで３０００Å以下の薄マット形状を有するシートをも
連続的に製造できる方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂溶融物をＴダイよりシート
状に押し出し、金属剛性体からなるロールと、特定の構
造を有し、その表面が中心線平均粗さＲａで３０００Å
以上に略均一にマット加工されたロールの間で挟圧後に
冷却固化して、後者のロール表面の微細凹凸をシートに
転写賦形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性樹脂シート
の成形方法に関し、より詳しくは、少なくとも片面に略
均一な微細凹凸模様が施されたシートの連続的な成形方
法に関する。このような熱可塑性樹脂シートは、食品容
器の包装材料や一般消費財等のパッケージング包装材
料、或いは他面に精密な凹凸を賦形し光の出射方向を制
御する光学用レンズシートなどの用途に供される。
の成形方法に関し、より詳しくは、少なくとも片面に略
均一な微細凹凸模様が施されたシートの連続的な成形方
法に関する。このような熱可塑性樹脂シートは、食品容
器の包装材料や一般消費財等のパッケージング包装材
料、或いは他面に精密な凹凸を賦形し光の出射方向を制
御する光学用レンズシートなどの用途に供される。
【０００２】
【従来の技術】従来、マット表面を有する熱可塑性樹脂
シートは、熱可塑性樹脂を素材として平滑に成形された
シートを、表面にマット形状を有する平板状金型間に挟
み込み、シート表面にマット形状を形成するプレス法
や、溶融した樹脂をＴダイからシート状に押し出し、金
属ロールとゴムロールの間に挟圧して冷却固化し、薄肉
シートを成形するいわゆるロールエンボス法等によって
製造されていた。この方法における金属ロールは表面が
平滑なものでもよく、また表面に所望の凹凸柄が彫刻さ
れたものが用いられることも多い。上記ロールエンボス
法で用いられるゴムロールは、ロール軸芯の周面上にシ
リコーンゴムやネオプレンゴム等からなるゴム層を接着
或いは注型等の方法により形成し、更にその周面をバフ
等で研磨仕上げしたものであり、このゴムロールの表面
粗度はＪＩＳ Ｂ ０６０１に規定される中心線平均粗
さＲａで５０００Å程度以上であった。この方法では、
ゴムロールは軸芯内部に熱媒体を循環できる構造を有
し、熱媒体によって冷却されるとともに、金属ロールは
溶融樹脂の軟化点温度或いはガラス転移点温度程度に熱
媒体により温度調節されており、ゴムロール表面の微細
凹凸が樹脂シートの一方の面に転写されることにより、
片面にマット模様を有する熱可塑性樹脂シートが連続的
に成形されていた。
シートは、熱可塑性樹脂を素材として平滑に成形された
シートを、表面にマット形状を有する平板状金型間に挟
み込み、シート表面にマット形状を形成するプレス法
や、溶融した樹脂をＴダイからシート状に押し出し、金
属ロールとゴムロールの間に挟圧して冷却固化し、薄肉
シートを成形するいわゆるロールエンボス法等によって
製造されていた。この方法における金属ロールは表面が
平滑なものでもよく、また表面に所望の凹凸柄が彫刻さ
れたものが用いられることも多い。上記ロールエンボス
法で用いられるゴムロールは、ロール軸芯の周面上にシ
リコーンゴムやネオプレンゴム等からなるゴム層を接着
或いは注型等の方法により形成し、更にその周面をバフ
等で研磨仕上げしたものであり、このゴムロールの表面
粗度はＪＩＳ Ｂ ０６０１に規定される中心線平均粗
さＲａで５０００Å程度以上であった。この方法では、
ゴムロールは軸芯内部に熱媒体を循環できる構造を有
し、熱媒体によって冷却されるとともに、金属ロールは
溶融樹脂の軟化点温度或いはガラス転移点温度程度に熱
媒体により温度調節されており、ゴムロール表面の微細
凹凸が樹脂シートの一方の面に転写されることにより、
片面にマット模様を有する熱可塑性樹脂シートが連続的
に成形されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たロールエンボス法においては、ゴムロール表面をバフ
研磨によって全面にわたり均一に研磨することが難し
く、加えて、ゴムロール内部の熱媒体による冷却では熱
伝導性の低いゴム表面を均一に温度制御することが困難
であるため、熱可塑性樹脂シート表面に賦形ムラを生じ
ることが多く、均一賦形することは極めて困難であっ
た。特に、表面粗度が中心線平均粗さＲａで３０００Å
以下のいわゆる薄マット状態の熱可塑性樹脂シートを得
ようとする場合、マット濃度を全面にわたり均一にする
ことの困難さはより顕著であった。
たロールエンボス法においては、ゴムロール表面をバフ
研磨によって全面にわたり均一に研磨することが難し
く、加えて、ゴムロール内部の熱媒体による冷却では熱
伝導性の低いゴム表面を均一に温度制御することが困難
であるため、熱可塑性樹脂シート表面に賦形ムラを生じ
ることが多く、均一賦形することは極めて困難であっ
た。特に、表面粗度が中心線平均粗さＲａで３０００Å
以下のいわゆる薄マット状態の熱可塑性樹脂シートを得
ようとする場合、マット濃度を全面にわたり均一にする
ことの困難さはより顕著であった。
【０００４】本発明は上記の問題点に鑑みてなされたも
のであり、その目的は、シートの片面に略均一なマット
形状を賦与するとともに、表面粗度が中心線平均粗さＲ
ａで３０００Å以下の薄マット形状を有するシートをも
連続的に製造することのできる熱可塑性樹脂シートの成
形方法を提供することにある。
のであり、その目的は、シートの片面に略均一なマット
形状を賦与するとともに、表面粗度が中心線平均粗さＲ
ａで３０００Å以下の薄マット形状を有するシートをも
連続的に製造することのできる熱可塑性樹脂シートの成
形方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明による熱可塑性樹
脂シートの成形方法は、熱可塑性樹脂溶融物をＴダイよ
りシート状に押し出し、金属剛性体からなるロールと表
面がマット加工されたロールの間に挟圧後に冷却固化し
て、後者のロール表面の微細凹凸をシートに転写賦形す
るシートの成形方法であって、後者のロールが軸芯部と
軸芯部を覆うゴム層とゴム層を覆う金属層からなり、該
金属層が電気鋳造法により得られた継ぎ目なしのチュー
ブ状物からなるものであり、その表面が中心線平均粗さ
Ｒａで３０００Å以上に略均一にマット加工されている
ことを特徴とするものである。
脂シートの成形方法は、熱可塑性樹脂溶融物をＴダイよ
りシート状に押し出し、金属剛性体からなるロールと表
面がマット加工されたロールの間に挟圧後に冷却固化し
て、後者のロール表面の微細凹凸をシートに転写賦形す
るシートの成形方法であって、後者のロールが軸芯部と
軸芯部を覆うゴム層とゴム層を覆う金属層からなり、該
金属層が電気鋳造法により得られた継ぎ目なしのチュー
ブ状物からなるものであり、その表面が中心線平均粗さ
Ｒａで３０００Å以上に略均一にマット加工されている
ことを特徴とするものである。
【０００６】本発明において用いられる金属剛性体から
なるロール（以下、単に金属ロールと略す）は、得られ
る熱可塑性樹脂シートの用途によって適宜選択されれば
よく、例えば、平滑な周面を有するものや周面に所望の
凹凸模様が刻設されたものが用いられる。金属ロールの
材質は、通常の樹脂押出成形機に冷却ロールとして用い
られる材質であれば特に限定されるものではないが、所
望の凹凸模様を周面に刻設する際に、母型ロールを金属
ロールに加圧転写する方法を用いる場合には鉄鋼材系の
ＳＣ材、ＳＴＫＭ材等が、精密旋盤等で切削加工により
直接ロール周面に彫刻を施す場合にはアルミニウム系合
金や銅系合金がそれぞれ好適に用いられる。
なるロール（以下、単に金属ロールと略す）は、得られ
る熱可塑性樹脂シートの用途によって適宜選択されれば
よく、例えば、平滑な周面を有するものや周面に所望の
凹凸模様が刻設されたものが用いられる。金属ロールの
材質は、通常の樹脂押出成形機に冷却ロールとして用い
られる材質であれば特に限定されるものではないが、所
望の凹凸模様を周面に刻設する際に、母型ロールを金属
ロールに加圧転写する方法を用いる場合には鉄鋼材系の
ＳＣ材、ＳＴＫＭ材等が、精密旋盤等で切削加工により
直接ロール周面に彫刻を施す場合にはアルミニウム系合
金や銅系合金がそれぞれ好適に用いられる。
【０００７】凹凸形状が施された金属ロールの周面は、
僅かな傷があっても得られるシートの外観品質や性能に
支障となるので、使用時に傷の入りにくい周面とするた
めクロムメッキやニッケルメッキを施すことが好まし
く、また母材がアルミニウム系合金の場合は陽極酸化処
理等を施すことが好ましい。
僅かな傷があっても得られるシートの外観品質や性能に
支障となるので、使用時に傷の入りにくい周面とするた
めクロムメッキやニッケルメッキを施すことが好まし
く、また母材がアルミニウム系合金の場合は陽極酸化処
理等を施すことが好ましい。
【０００８】また、ロールエンボス法による押出成形に
おいては、一般的にロール温度は成形性に大きく影響を
与えるため、ロール表面は適当な温度に調整できること
が好ましい。好適に用いられる手段としては、シーズヒ
ーターを軸芯部に組み込んでロールを加熱する電気加熱
方式、誘導発熱式コイルによる電磁誘導作用によってロ
ールを加熱する誘導発熱方式、軸芯部内部に設けられた
流路に温度制御用の熱媒体を循環させてロールを間接加
熱する熱媒体循環加熱方式等が挙げられる。このうち、
特に好ましいのは熱媒体循環加熱方式であり、この熱媒
体は気体でもよいが、水、油等の液体の方が熱伝導性の
点で優れる。熱媒体流路の好適な例としては、内部が二
重管構造であり流路は二条スパイラル又は四条スパイラ
ル等の構造を有するものが挙げられる。
おいては、一般的にロール温度は成形性に大きく影響を
与えるため、ロール表面は適当な温度に調整できること
が好ましい。好適に用いられる手段としては、シーズヒ
ーターを軸芯部に組み込んでロールを加熱する電気加熱
方式、誘導発熱式コイルによる電磁誘導作用によってロ
ールを加熱する誘導発熱方式、軸芯部内部に設けられた
流路に温度制御用の熱媒体を循環させてロールを間接加
熱する熱媒体循環加熱方式等が挙げられる。このうち、
特に好ましいのは熱媒体循環加熱方式であり、この熱媒
体は気体でもよいが、水、油等の液体の方が熱伝導性の
点で優れる。熱媒体流路の好適な例としては、内部が二
重管構造であり流路は二条スパイラル又は四条スパイラ
ル等の構造を有するものが挙げられる。
【０００９】一方、本発明において用いられる表面がマ
ット加工されたロール（以下、単にマット加工ロールと
略す）は、軸芯部と軸芯部を覆うゴム層と、更にゴム層
を覆う金属層からなり、該金属層が電気鋳造法により得
られた継ぎ目なしのチューブ状物からなり、該金属層表
面が略均一にマット加工されたものである。
ット加工されたロール（以下、単にマット加工ロールと
略す）は、軸芯部と軸芯部を覆うゴム層と、更にゴム層
を覆う金属層からなり、該金属層が電気鋳造法により得
られた継ぎ目なしのチューブ状物からなり、該金属層表
面が略均一にマット加工されたものである。
【００１０】軸芯部の材質はロールエンボス法における
樹脂押出成形機に通常用いられるものであれば特に限定
されず、一般にはＳＫ材やＳＣ材の鉄鋼材が用いられ
る。また、金属ロール同様、ロール温度は成形性に大き
く影響を与えるため、ロール表面を適当な温度に調節で
きる構造を有する軸芯部であるのが好ましく、特に軸芯
部内部に設けられた流路に温度制御用の熱媒体を循環さ
せてロールを間接加熱する熱媒体循環加熱方式等が好ま
しく用いられ、熱媒体は水、油等の液体が、熱媒体流路
例としては、内部が二重管構造であり流路は二条スパイ
ラル又は四条スパイラル等の構造を有するものが好適で
ある。
樹脂押出成形機に通常用いられるものであれば特に限定
されず、一般にはＳＫ材やＳＣ材の鉄鋼材が用いられ
る。また、金属ロール同様、ロール温度は成形性に大き
く影響を与えるため、ロール表面を適当な温度に調節で
きる構造を有する軸芯部であるのが好ましく、特に軸芯
部内部に設けられた流路に温度制御用の熱媒体を循環さ
せてロールを間接加熱する熱媒体循環加熱方式等が好ま
しく用いられ、熱媒体は水、油等の液体が、熱媒体流路
例としては、内部が二重管構造であり流路は二条スパイ
ラル又は四条スパイラル等の構造を有するものが好適で
ある。
【００１１】上記ゴム層の材料は通常の成形温度におい
てゴム弾性を持つものであればよく、例えば、アクリロ
ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ネオプレンゴム、
シリコーンゴム等が用いられる。特に、ＪＩＳ Ｋ ７
２１５に規定されるゴム硬度で６０゜から９０゜の材料
が好適である。軸芯との接着強度及び高温での寿命を考
慮するとＮＢＲが好適に用いられる。ゴム層の厚みは弾
性力を保持できる程度、即ち０．５ｍｍ程度以上である
ことが望ましい。ゴム層の厚みがこれより下回ると、ゴ
ム層の弾性変形量が不足し、Ｔダイから供給される熱可
塑性樹脂の厚みムラを吸収しきれないため、シート全面
において均一なマット模様の賦与がなされず外観品質を
損なう可能性がある。
てゴム弾性を持つものであればよく、例えば、アクリロ
ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ネオプレンゴム、
シリコーンゴム等が用いられる。特に、ＪＩＳ Ｋ ７
２１５に規定されるゴム硬度で６０゜から９０゜の材料
が好適である。軸芯との接着強度及び高温での寿命を考
慮するとＮＢＲが好適に用いられる。ゴム層の厚みは弾
性力を保持できる程度、即ち０．５ｍｍ程度以上である
ことが望ましい。ゴム層の厚みがこれより下回ると、ゴ
ム層の弾性変形量が不足し、Ｔダイから供給される熱可
塑性樹脂の厚みムラを吸収しきれないため、シート全面
において均一なマット模様の賦与がなされず外観品質を
損なう可能性がある。
【００１２】上記金属層は電気鋳造法により得られる継
ぎ目のないチューブ状物であり、金属の材質としては特
に限定されるものではないが、電気鋳造法に適したもの
としてニッケルが好ましく選択される。しかしながら、
ニッケル単層の場合は弾力性に乏しく、局所的な応力に
対して比較的容易に塑性変形しやすく、また、湿気によ
って酸化されやすいために周面が侵されて、得られるシ
ートの外観に支障をきたす恐れがあるため、ニッケル層
の外側を更にクロム層で被覆されたものが好ましい。即
ち、本発明においては、ゴム層接触面側のニッケル層と
周面側のクロム層との２層からなるものが好ましく採用
される。
ぎ目のないチューブ状物であり、金属の材質としては特
に限定されるものではないが、電気鋳造法に適したもの
としてニッケルが好ましく選択される。しかしながら、
ニッケル単層の場合は弾力性に乏しく、局所的な応力に
対して比較的容易に塑性変形しやすく、また、湿気によ
って酸化されやすいために周面が侵されて、得られるシ
ートの外観に支障をきたす恐れがあるため、ニッケル層
の外側を更にクロム層で被覆されたものが好ましい。即
ち、本発明においては、ゴム層接触面側のニッケル層と
周面側のクロム層との２層からなるものが好ましく採用
される。
【００１３】金属層の厚みは、好ましくは０．１５〜
０．５ｍｍである。この厚みが０．１５ｍｍを下回ると
局所的な応力に対して容易に塑性変形する恐れがあり、
０．５ｍｍを超えると金属層の柔軟性が不足することと
なり、Ｔダイから供給された熱可塑性樹脂の厚みムラを
吸収しきれなくなる恐れがある。
０．５ｍｍである。この厚みが０．１５ｍｍを下回ると
局所的な応力に対して容易に塑性変形する恐れがあり、
０．５ｍｍを超えると金属層の柔軟性が不足することと
なり、Ｔダイから供給された熱可塑性樹脂の厚みムラを
吸収しきれなくなる恐れがある。
【００１４】前記金属層をニッケルとクロムの２層とす
る場合、クロム層の厚みは好ましくは０．０１〜０．１
ｍｍ、より好ましくは０．０２〜０．０８ｍｍである。
０．０１ｍｍを下回ると十分な弾力性が得られず、局所
的な応力に対して容易に塑性変形してしまう恐れがあ
り、０．１ｍｍを超えるとニッケル層との密着力が低下
し、クロム層の剥離が発生する場合がある。金属層の製
作にあたっては、円筒状の母型を用いて電気鋳造法によ
りニッケル層をまず作製した後、連続工程で湿式メッキ
法によりニッケル層の表面にクロム層を設けるのが両者
の密着性の点で好ましい。
る場合、クロム層の厚みは好ましくは０．０１〜０．１
ｍｍ、より好ましくは０．０２〜０．０８ｍｍである。
０．０１ｍｍを下回ると十分な弾力性が得られず、局所
的な応力に対して容易に塑性変形してしまう恐れがあ
り、０．１ｍｍを超えるとニッケル層との密着力が低下
し、クロム層の剥離が発生する場合がある。金属層の製
作にあたっては、円筒状の母型を用いて電気鋳造法によ
りニッケル層をまず作製した後、連続工程で湿式メッキ
法によりニッケル層の表面にクロム層を設けるのが両者
の密着性の点で好ましい。
【００１５】ゴム層と金属層の固定の方法としては、例
えば、ゴム層を冷却収縮させた状態でチューブ状金属層
を被覆し、摩擦力を利用して固定する方法、軸芯部とチ
ューブ状金属層を位置決めしておいてから空隙に液状ゴ
ムを充填し固化させて固定する方法等が挙げられる。
えば、ゴム層を冷却収縮させた状態でチューブ状金属層
を被覆し、摩擦力を利用して固定する方法、軸芯部とチ
ューブ状金属層を位置決めしておいてから空隙に液状ゴ
ムを充填し固化させて固定する方法等が挙げられる。
【００１６】金属層周面へのマット加工の方法は、全面
において中心線平均粗さＲａが３０００Å以上の略均一
な凹凸が得られるものであれば限定されるものではな
く、適宜の方法が採用可能である。例えば、ウェット法
によるサンドブラスト加工による方法、更に、サンドブ
ラスト加工の後で研磨を行うことによって所望の表面粗
さを得る方法や、金属層を電気鋳造法にて製作する際、
サージェント浴を調整しておく方法が挙げられる。
において中心線平均粗さＲａが３０００Å以上の略均一
な凹凸が得られるものであれば限定されるものではな
く、適宜の方法が採用可能である。例えば、ウェット法
によるサンドブラスト加工による方法、更に、サンドブ
ラスト加工の後で研磨を行うことによって所望の表面粗
さを得る方法や、金属層を電気鋳造法にて製作する際、
サージェント浴を調整しておく方法が挙げられる。
【００１７】このロールを用いて得られる熱可塑性樹脂
シートの表面に転写される微細凹凸の中心線平均粗さＲ
ａは、ロール間挟圧力、ロール温度、熱可塑性樹脂の押
出温度等の成形条件を適宜に設定して転写率をコントロ
ールすることにより、金属層周面の中心線平均粗さＲａ
以下の任意な粗さに調整可能である。
シートの表面に転写される微細凹凸の中心線平均粗さＲ
ａは、ロール間挟圧力、ロール温度、熱可塑性樹脂の押
出温度等の成形条件を適宜に設定して転写率をコントロ
ールすることにより、金属層周面の中心線平均粗さＲａ
以下の任意な粗さに調整可能である。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明を実施例により詳述する。 〔実施例１〕内部に熱媒体を循環させるための二重管二
条スパイラル構造を有する軸芯部をＳ４５Ｃ鋼材を用い
て作製し、この軸芯部の周面に硬度８５゜のチューブ状
ＮＢＲを接着剤により固定した後研磨し、ゴム厚を２ｍ
ｍに調整した。また、電気鋳造法により厚み０．２ｍｍ
のニッケル層からなるチューブ状物を作製し、引き続き
ニッケル層の外周面に厚み０．０５ｍｍのクロム層を設
けてチューブ状金属層を作製した。なお、チューブ状金
属層の内径は、上記のゴム層が被覆された軸芯部外径と
一致させた。
条スパイラル構造を有する軸芯部をＳ４５Ｃ鋼材を用い
て作製し、この軸芯部の周面に硬度８５゜のチューブ状
ＮＢＲを接着剤により固定した後研磨し、ゴム厚を２ｍ
ｍに調整した。また、電気鋳造法により厚み０．２ｍｍ
のニッケル層からなるチューブ状物を作製し、引き続き
ニッケル層の外周面に厚み０．０５ｍｍのクロム層を設
けてチューブ状金属層を作製した。なお、チューブ状金
属層の内径は、上記のゴム層が被覆された軸芯部外径と
一致させた。
【００１９】次に、ゴム層が被覆された軸芯部を冷却収
縮させた状態でチューブ状金属層の内側に軸芯部を挿入
した後、常温に戻してゴム層と金属層とを密着固定さ
せ、更に、金属層周面に２００メッシュのアルミナ粉末
を用いてブラスト加工を行い、周面が中心線平均粗さＲ
ａで５０００Åにマット加工されたロールを製作した。
縮させた状態でチューブ状金属層の内側に軸芯部を挿入
した後、常温に戻してゴム層と金属層とを密着固定さ
せ、更に、金属層周面に２００メッシュのアルミナ粉末
を用いてブラスト加工を行い、周面が中心線平均粗さＲ
ａで５０００Åにマット加工されたロールを製作した。
【００２０】一方、内部に熱媒体循環用の二重管二条ス
パイラル構造を有し、周面が鏡面に仕上げられたＳ４５
Ｃ鋼材製の金属ロールを準備し、前記のマット加工ロー
ルとともに押出成形装置にセットした。なお、それぞれ
のロールには熱媒体を循環させることにより温度制御を
行い、金属ロール周面温度を１４０℃となるよう調節す
るとともに、マット加工ロールには軸芯内部に６０℃の
温水を循環させた。
パイラル構造を有し、周面が鏡面に仕上げられたＳ４５
Ｃ鋼材製の金属ロールを準備し、前記のマット加工ロー
ルとともに押出成形装置にセットした。なお、それぞれ
のロールには熱媒体を循環させることにより温度制御を
行い、金属ロール周面温度を１４０℃となるよう調節す
るとともに、マット加工ロールには軸芯内部に６０℃の
温水を循環させた。
【００２１】上記のように準備した金属ロールとマット
加工ロールとの間に、２８０℃に溶融させたポリカーボ
ネート樹脂をＴダイよりシート状に押し出して挟圧し、
冷却固化して厚さ０．２ｍｍのシートを得た。得られた
シートの、マット加工ロールとの接触面には全面略均一
なマット模様が転写されており、中心線平均粗さＲａを
計測すると４２００Åであった。
加工ロールとの間に、２８０℃に溶融させたポリカーボ
ネート樹脂をＴダイよりシート状に押し出して挟圧し、
冷却固化して厚さ０．２ｍｍのシートを得た。得られた
シートの、マット加工ロールとの接触面には全面略均一
なマット模様が転写されており、中心線平均粗さＲａを
計測すると４２００Åであった。
【００２２】〔実施例２〕マット加工ロールの軸芯内部
に循環する熱媒体の温度を１０℃に調節し、他は実施例
１と同様にして厚さ０．２ｍｍのポリカーボネートシー
トを得た。得られたシートの、マット加工ロールとの接
触面には全面略均一な薄いマット模様が転写されてお
り、中心線平均粗さＲａを計測すると２５００Åであっ
た。
に循環する熱媒体の温度を１０℃に調節し、他は実施例
１と同様にして厚さ０．２ｍｍのポリカーボネートシー
トを得た。得られたシートの、マット加工ロールとの接
触面には全面略均一な薄いマット模様が転写されてお
り、中心線平均粗さＲａを計測すると２５００Åであっ
た。
【００２３】〔比較例１〕実施例１におけるマット加工
ロールの代わりに、軸芯部がＳ４５Ｃ鋼材を用いて作製
され、内部に熱媒体循環用の二重管二条スパイラル構造
を有するとともに、軸芯部の周面に硬度８０゜のシリコ
ーンゴムが接着剤により固定された後、バフ研磨により
ゴム厚が２ｍｍに調整されたロールを用いた。このロー
ルの表面粗度は中心線平均粗さＲａで４９００Åであっ
た。
ロールの代わりに、軸芯部がＳ４５Ｃ鋼材を用いて作製
され、内部に熱媒体循環用の二重管二条スパイラル構造
を有するとともに、軸芯部の周面に硬度８０゜のシリコ
ーンゴムが接着剤により固定された後、バフ研磨により
ゴム厚が２ｍｍに調整されたロールを用いた。このロー
ルの表面粗度は中心線平均粗さＲａで４９００Åであっ
た。
【００２４】このロールの内部を循環する熱媒体の温度
を１０℃に調節し、他は実施例１と同様にして厚さ０．
２ｍｍのポリカーボネートシートを得た。得られたシー
トの、ゴムロールとの接触面の中心線平均粗さＲａを計
測すると２２００〜２７００Åとばらついており、マッ
ト模様の転写は不均一で、部分的な濃淡が視認された。
を１０℃に調節し、他は実施例１と同様にして厚さ０．
２ｍｍのポリカーボネートシートを得た。得られたシー
トの、ゴムロールとの接触面の中心線平均粗さＲａを計
測すると２２００〜２７００Åとばらついており、マッ
ト模様の転写は不均一で、部分的な濃淡が視認された。
【００２５】
【発明の効果】本発明により、シートの片面に略均一な
マット形状を有する合成樹脂シートが連続的に製造でき
るとともに、成形条件を適宜に設定して転写率をコント
ロールすることにより、表面粗度が中心線平均粗さＲａ
で３０００Å以下の薄マット状を有するシートをも連続
的に得ることが可能となった。
マット形状を有する合成樹脂シートが連続的に製造でき
るとともに、成形条件を適宜に設定して転写率をコント
ロールすることにより、表面粗度が中心線平均粗さＲａ
で３０００Å以下の薄マット状を有するシートをも連続
的に得ることが可能となった。
【図１】 本発明に用いるマット加工ロールの横断面図
である。
である。
【図２】 本発明に用いる熱可塑性樹脂シート成形機の
概略図である。
概略図である。
１：マット加工ロール ２：軸芯部 ３：ゴム層 ４：金属層 ５：金属ロール ６：Ｔダイ ７：熱可塑性樹脂シート
Claims (1)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂溶融物をＴダイよりシート
状に押し出し、金属剛性体からなるロールと表面がマッ
ト加工されたロールの間で挟圧後に冷却固化して、後者
のロール表面の微細凹凸をシートに転写賦形するシート
の成形方法であって、後者のロールが軸芯部と軸芯部を
覆うゴム層とゴム層を覆う金属層からなり、該金属層が
電気鋳造法により得られた継ぎ目なしのチューブ状物か
らなるものであり、その表面が中心線平均粗さＲａで３
０００Å以上に略均一にマット加工されていることを特
徴とする熱可塑性樹脂シートの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10083979A JPH11277624A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10083979A JPH11277624A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277624A true JPH11277624A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=13817666
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10083979A Withdrawn JPH11277624A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277624A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019116350A (ja) * | 2017-12-27 | 2019-07-18 | 株式会社金陽社 | フィルム用金属表面ゴムロール |
-
1998
- 1998-03-30 JP JP10083979A patent/JPH11277624A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019116350A (ja) * | 2017-12-27 | 2019-07-18 | 株式会社金陽社 | フィルム用金属表面ゴムロール |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050223 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20060901 |