JPH11279886A - ゴム補強用合成繊維コードおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 被着ゴムと良好な接着性を有し、しかもゴム
中耐熱性やエチレングリコールや鉱物油などの薬品に対
する耐劣化性、つまり耐薬品性が著しく改善され、繊維
の強度保持率および耐久性にすぐれたゴム補強用合成繊
維コードを提供する。 【解決手段】 本発明のゴム補強用合成繊維コードは、
ポリフェニレンサルファイド繊維糸条とポリアミド繊維
糸条とを撚り合わせたコードであって、前記ポリフェニ
レンサルファイド繊維とポリアミド繊維との繊度の比が
３／７〜７／３であることを特徴とし、ゴムホース補強
用として特に有用である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はゴム補強用合成繊維
コードおよびその製造方法に関するものである。さらに
詳細には、タイヤ、ゴムホースおよびベルトなどのゴム
製品の補強材として有用なゴム補強用合成繊維コードに
関するものである。さらに詳しくは、被着ゴムと良好な
接着性を有し、しかもゴム中耐熱性やエチレングリコー
ルや鉱物油などの薬品に対する耐劣化性、つまり耐薬品
性が著しく改善され、繊維の強度保持率および耐久性に
すぐれたゴム補強用合成繊維コードに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】ポリカプラミド（ナイロン６）およびポ
リヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）に代表さ
れるポリアミドからなる繊維糸条は、高強力、高接着性
および耐久性にすぐれているため、各種産業用途に運用
されており、とくにたとえばタイヤコード、動力伝達ベ
ルト、搬送用ベルトおよびゴムホースなどのゴム補強用
コードとして広く用いられている。

【０００３】しかし、高温下で連続使用される自動車用
ラジエターホースやパワーステアリングホースなどにお
いては、力学的特性もさることながら、さらにスグれた
耐熱性および耐薬品性が求められており、ポリアミド繊
維糸条などの従来の汎用素材では、これらの問題を解決
することはできなかった。

【０００４】一方、ポリフェニレンサルファイドは、耐
熱性、耐薬品性および耐油性などにすぐれたポリマであ
り、これらの特性を生かした高性能エンジニアリングプ
ラスチックとして注目されている。

【０００５】そして、ポリフェニレンサルファイドから
なる繊維糸条は、たとえば特開昭４９−５４６１７号公
報、特開昭６１−２１５７１５号公報および特開平１−
２３９１０９号公報に記載されており、いずれにも繊維
糸条物性についての記載はあるものの、ゴムホースの補
強材として必要特性とされるゴムとの接着性、高強度お
よび熱収縮性なとについては何らの配慮もされてはいな
いことから、これらの従来例に記載されるポリフェニレ
ンサルファイド繊維糸条は、補強ゴム製品、特にゴムホ
ースの補強材として十分な特性を有しているとはいえな
いものであった。

【０００６】このように、ポリフェニレンサルファイド
繊維糸条は、耐熱性、耐薬品性および耐油性がすぐれる
という特性を有するにもかかわらず、これを補強ゴム製
品、特にゴムホースの補強材として適用することは従来
行われておらず、これはポリフェニレンサルファイド繊
維糸条は本来ゴムとの接着性を欠いており、ホースとし
た場合の耐久性に劣るなどの問題を有することに起因す
るものであると考えられる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した従
来技術における問題点の解決を課題として検討した結果
達成されたものである。

【０００８】したがって、本発明の目的は、被着ゴムと
良好な接着性を有し、しかもゴム中耐熱性やエチレング
リコールや鉱物油などの薬品に対する耐劣化性、つまり
耐薬品性が著しく改善され、繊維糸条の強度保持率およ
び耐久性にすぐれたゴム補強用合成繊維コードを提供す
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明のゴム補強用合成繊維コードは、主として
次の構成を有する。すなわち、ポリフェニレンサルファ
イド繊維糸条とポリアミド繊維糸条とを撚り合わせたコ
ードであって、前記ポリフェニレンサルファイド繊維糸
条とポリアミド繊維糸条との繊度の比が３／７〜７／３
であることを特徴とするゴム補強用合成繊維コードであ
る。

【００１０】また、本発明のゴム補強用合成繊維コード
の製造方法は、主として次の構成を有する。すなわち、
ポリフェニレンサルファイド繊維糸条とポリアミド繊維
糸条とを撚り合わせた後、レゾルシン・ホルマリン初期
縮合物とゴムラテックスとの混合物を含有する接着処理
剤で処理することを特徴とするゴム補強用合成繊維コー
ドの製造方法である。

【００１１】なお、本発明のゴム補強用合成繊維コード
においては、ポリフェニレンサルファイド繊維の強度が
４．５ｇ／ｄ以上、初期引張抵抗度が６０ｇ／ｄ以上、
１８０℃乾熱収縮率が８％以下であること、ポリフェニ
レンサルファイド繊維糸条が酸化防止剤成分を０．５〜
５重量％含有する処理剤を０．３〜２重量％付着されて
なることが、いずれも好ましい条件であり、これらの条
件を適用することによって、一層すぐれた効果の発現を
期待することができる。

【００１２】また、本発明のゴム補強用合成繊維コード
の製造方法においては、ポリフェニレンサルファイド繊
維糸条とポリアミド繊維糸条とを撚り合わせた後、レゾ
ルシン・ホルマリン初期縮合物とゴムラテックスとの混
合物に、さらにクロロフェノール化合物を含む接着処理
剤で処理してなることが好ましい条件であり、これらの
条件を適用することによって、一層すぐれた効果の発現
を期待することができる。

【００１３】また、自動車のラジエーター用ホースまた
はパワーステアリング用ホースの補強に用いられること
が、いずれも好ましい用途であり、一層すぐれた効果の
発現を期待することができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に本発明について詳述する。

【００１５】本発明のゴム補強用合成繊維コードは、ポ
リフェニレンサルファイド繊維糸条とポリアミド繊維糸
条とを撚り合わせたコードから構成されたものである。

【００１６】本発明に使用するポリフェニレンサルファ
イド繊維の素材ポリマであるポリフェニレンサルファイ
ド樹脂としては、常法により製造された市販品を使用す
ることができ、たとえばパラジクロルベンゼンと二硫化
ナトリウムとをＮ−メチル−ピロリドン中にて２００〜
２５０℃で反応させ、溶媒を除去することにより得られ
たポリマーを、ペレット状に形成して形成されたものを
使用することができる。

【００１７】なお、本発明で用いるポリフェニレンサル
ファイド樹脂は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１０
０〜６００の実質的に線状のポリマーであることが好ま
しいが、トリクロロベンゼン（ＴＣＢ）を０．１重量％
以下含有した架橋ポリマーであってもよい。

【００１８】ここでいうメルトフローレート（ＭＦＲ）
とは、測定温度を３１６℃、荷重を５ｋｇｆとしたＡＳ
ＴＭ Ｄ１２３８−７０法によって測定されたポリマー
の溶融流れを意味する。

【００１９】本発明のゴム補強用合成繊維コードは、ポ
リフェニレンサルファイド繊維糸条とポリアミド繊維糸
条とを撚り合わせたコードであって、前記ポリフェニレ
ンサルファイド繊維糸条とポリアミド繊維糸条との繊度
の比を３／７〜７／３とするものである。ポリフェニレ
ンサルファイド繊維糸条とポリアミド繊維糸条との繊度
の比が３／７未満の場合にはポリフェニレンサルファイ
ド繊維の量が少ないために、得られるコードの耐熱性お
よび耐薬品性が不十分となる。一方、ポリフェニレンサ
ルファイド繊維糸条とポリアミド繊維糸条との繊度の比
が７／３を越える場合にはコードのゴムとの接着性が低
下する傾向がある。

【００２０】本発明において、得られる補強ゴム製品、
たとえばゴムホースの耐圧性を優れたものとして、特に
ゴムホース補強材としての性能を十分に発揮する観点か
ら、ポリフェニレンサルファイド繊維糸条の強度が４．
５ｇ／ｄ以上、初期引張り抵抗度が６５ｇ／ｄ以上であ
ることが望ましい。

【００２１】また、補強ゴム製品、たとえばゴムホース
の加硫時におけるホース形状不良、具体的にはゴムホー
スの変形や皺の発生を防ぐ観点から、ポリフェニレンサ
ルファイド繊維糸条の１８０℃乾熱収縮率が８％以下で
あることが望ましい。

【００２２】そして、このようなポリフェニレンサルフ
ァイド繊維糸条を得るためには、例えば、溶融粘度指数
（ＭＦＲ値）が２５〜３００ｇ／１０ｍｉｎであるポリ
フェニレンサルファイド樹脂の粉末および／またはペレ
ット状のポリマを、−７６０ｍｍＨｇ以下の真空条件下
で、１００℃以上２００℃以下の範囲で加熱することに
より、昇華した低分子量物を除去し、気泡の生成や３次
元架橋反応を抑制する方法などが挙げられる。

【００２３】繊維糸条の強度が低下するのを防止すると
共に、繊維の延伸中の単繊維切断を防止するという観点
から、ポリフェニレンサルファイド繊維中の気泡および
不溶解物は、繊維軸方向の大きさが５μｍ以下、繊維径
方向の大きさが１μｍ以下であり、単繊維中に含まれる
量が１個／ｍ以下であることが好ましい。

【００２４】このような、ポリフェニレンサルファイド
繊維内の微小欠陥となる気泡や不溶解物を有効に除去す
る手段としては、例えば溶融防止工程における紡糸口金
内のフィルターとして、５μｍ以下の微細孔を有する金
属不織布を使用する方法が好適である。

【００２５】また、目的とする繊維糸条強度を容易に得
るという観点から、ポリフェニレンサルファイド樹脂中
のオリゴマーのうち６量体以下のオリゴマの含有量を
０．２重量％以下とすることが好ましい。

【００２６】本発明で用いるポリアミド繊維糸条として
は、高強力原糸を形成し得るナイロン６またはナイロン
６６などが使用されるが、なかでも硫酸相対粘度が３以
上、好ましくは３．５以上の高分子量ナイロン６６を素
材とする繊維からなり、熱、光および酸素などによる劣
化に対する耐久性を付与するために、銅化合物を含む酸
化防止剤を添加した超高強度ナイロン６６繊維糸条が好
ましく用いられる。

【００２７】ポリアミド繊維糸条の製糸方法は、紡糸・
延伸を二段階に分けて行なう方法であっても、またこの
両工程を一段階で行なう方法であってもよい。

【００２８】ポリフェニレンサルファイド繊維とロール
表面の摩擦力が増大し、延伸時糸切れを生じる傾向を有
効に防ぐ観点から、ポリフェニレンサルファイド繊維糸
条は、酸化防止剤成分を０．５〜５重量％含有する処理
剤が０．３〜２重量％付着されてなるものであることが
望ましい。

【００２９】処理剤に含有される酸化防止剤は、補強ゴ
ム製品、とくに自動車用ゴムホースにおける経時的な酸
化劣化による接着力低下を防止する機能を奏する。

【００３０】ここで用いられる処理剤としては、水系エ
マルジョン油剤もしくは完全非含水油剤であり、処理剤
固形分濃度が５〜４０重量％、さらには１０〜３０重量
％のものが好ましい。

【００３１】処理剤としては、平滑剤成分Ａ、乳化剤成
分Ｂ、界面活性剤成分Ｃ、および酸化防止剤成分Ｄを固
形分として含有し、平滑剤成分Ａの５０〜７０重量％、
乳化剤成分Ｂの１５〜３０重量％、界面活性剤成分Ｃの
１５〜３０重量％、酸化防止剤成分Ｄの０．５〜５重量
％の合計１００重量％から固形分を形成したものが好ま
しく使用される。

【００３２】平滑剤成分Ａの具体例としては、ネオペン
チルグリコールジラウレート、ジエチレングリコールジ
オレートなどの２価アルコールと高級脂肪酸のエステ
ル、グリセリントリオレート、トリネチルロールプロパ
ントリオレートなどの３価アルコールと高級脂肪酸のエ
ステル、ペンタエリスリトールテトラオレートなどの４
価以上のアルコールと高級脂肪酸エステル、ジオクチル
セバケート、ジオレイルアジペート、ジイソステアリル
チオジプロピオネートなどの高級アルコールと２塩基酸
のエステル、ジオレイルフタレート、トリオクチルトリ
メリテート、テトラオクチルピロメリテートなどの高級
アルコールと芳香族カルボン酸のエステル、およびビチ
ルステアレート、イソステアリルパルミテート、オレイ
ルラレート、オレイルオレートなどの高級アルコールと
高級脂肪酸のエステルなどが挙げられる。

【００３３】乳化剤成分Ｂの具体例としては、２−エチ
ルヘキシルアルコール、２−ノニルトリデカノール、２
−ウンデシルペンタデカノールなどのアルコール（炭素
数６〜２６）のアルキレンオキサイド付加物（ｎ＝１〜
７）が挙げられる。

【００３４】界面活性剤成分Ｃの具体例としては、多価
アルコールアルキレンオキサイド付加物のエステル化合
物であって、アルキレンオキサイドの付加モル数が１０
〜４０モルの化合物とモノカルボン酸および／またはジ
カルボン酸との反応物が挙げられる。該エステル化合物
とは、硬化ヒマシ油ＥＯ（２５）、硬化ヒマシ油エチレ
ンオキサンドＥＯ（２５）のステアリン酸、マレイン酸
エステル、およびエチレンオキサイドＥＯ（２０）ジス
テアレートなどである。

【００３５】酸化防止剤Ｄの具体例としては、フェノー
ル系酸化防止剤、リン酸系酸化防止剤、アミン系酸化防
止剤、ヒンダード系酸化防止剤、およびイオウ系酸化防
止剤などの単一成分または２種以上混合したものが挙げ
られる。

【００３６】かかる処理剤は、ゴム補強用合成繊維コー
ドをゴム補強材として使用する場合に、エマルジョン化
した接着剤が繊維内部へ急激に浸透するのを適度に抑制
し、かつ薄く均一に浸透させる効果をもたらし、補強ゴ
ム製品、とくにゴムホースの耐疲労性を改善する機能を
奏する。

【００３７】本発明のゴム補強用合成繊維コードを得る
には、まず、ポリフェニレンサルファイド繊維糸条とポ
リアミド繊維糸条とを前記した繊度比で撚り合わせる。

【００３８】繊維糸条の撚糸に当たっては、ポリフェニ
レンサルファイド繊維糸条およびポリアミド繊維糸条に
予め下撚りをかけておくのが好ましい。そして、下撚り
をかけたポリフェニレンサルファイド繊維糸条と下撚り
をかけたポリアミド繊維糸条とを揃えて、下撚りの方向
と逆方向に上撚りをかけるか、あるいは下撚りの方向と
同方向に上撚りをかけることによって生コードが得られ
る。

【００３９】上記下撚りおよび上撚りの撚り数は、４〜
１５回／１０ｃｍの範囲であることが好ましい。

【００４０】本発明のゴム補強用合成繊維コードは、上
記生コードに接着処理液を付与したものであってもよ
く、この処理液の付与によってコードのゴムとの接着性
を著しく高めることができる。

【００４１】本発明においては、接着処理液として、レ
ゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合とゴムラテック
スとの混合物（ＲＦＬ）を主体として含有するものが好
ましく使用される。

【００４２】上記ＲＦＬにおいて、レゾルシン・ホルム
アルデヒド初期縮合物はアルカリ触媒または酸触媒下
で、レゾルシンとホルムアルデヒドを縮合させたもので
あり、なかでもレゾルシンとホルムアルデヒドのモル比
が１／３〜１０／３、とくに２／３〜４／３の範囲にあ
るものがとくに好ましい。

【００４３】また、上記ＲＦＬは、下記化学式（Ｉ）で
示される化合物とホルムアルデヒドとを、アルカリ触媒
の存在下に１／１０〜１０／１０（重量比）の割合で反
応させて得られた初期縮合物と、ゴムラテックスとアン
モニア水とを１０／０．１〜２０／１（重量比）の割合
で混合して得られたゴムラテックス混合物とを、１／８
〜１／４（固形分重量比）の割合で配合した混合物であ
ることが好ましい。

【００４４】

【化１】 （ただし、式中のｎは０もしくは１〜１５の整数を示
す） ここで、上記化学式（Ｉ）で示される化合物としては、
予めジヒドロキシベンゼンとホルムアルデヒドとを無触
媒または酸性触媒の下で反応させて得られるノボラック
型の樹脂が用いられる。具体的には、この化合物は、例
えばレゾルシン１モルに対してホルムアルデヒドを０．
７モル以下とで縮合した化合物（例えば、商品名“スミ
カノール７００”（登録商標、住友化学（株）製）であ
る。

【００４５】なお、上記ＲＦＬにおいてレゾルシンとホ
ルマリンのノボラック型縮合物を使用するに際しては、
これをアルカリ触媒水分散液に溶解した後、ホルムアル
デヒドを添加し、レゾルシン・ホルマリン初期縮合物と
同等のモル比にすることが好ましい。

【００４６】また、上記ＲＦＬにおけるゴムラテックス
としては、被着ゴムにあわせたビニルピリジン−スチレ
ン−ブタジエン共重合体ラテックス（ＶＰラテック
ス）、スチレン−ブタジエン系共重合体ラテックス（Ｓ
ＢＲラテックス）、ブタジエンラテックス（ＢＲラテッ
クス）、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ラテ
ックス（ＮＢＲラテックス）、クロロプレン系ラテック
ス（ＣＲラテックス）、クロロスルホン化ポリエチレン
系ラテックス（ＣＳＭラテックス）、ブチルゴムラテッ
クス（ＩＩＲラテックス）、アクリレート系ゴムラテッ
クスおよび天然ゴムラテックス（ＮＲラテックス）また
はこれらのラテックスにエチレン系不飽和酸を共重合さ
せたラテックスなどが、適宜単独または混合して使用さ
れる。

【００４７】また、本発明においては、接着処理液とし
て、レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物、ゴムラ
テックスおよびクロロフェノール化合物を含有する処理
液を用いてもよい。

【００４８】クロロフェノール系化合物としては、商品
名“カサボンドＥ”（登録商標、トーマス・スワン社
製）、“デナボンド”、“デナボンドＡ”および“デナ
ボンドＫ”（以上、登録商標、長瀬化成（株）製）など
の２−６ビス（２，４−ジヒドロキシフェニルメチル）
−４−クロロフェノールが好ましく挙げられる。

【００４９】クロロフェノール系化合物とレゾルシン・
ホルムアルデヒド初期縮合物とを混合すると、とくにク
ロロプレンゴムとコードとの接着性を著しく向上させる
ことができ、好ましい。

【００５０】接着処理液におけるレゾルシン・ホルムア
ルデヒド初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の
固型分換算重量比は、接着性を良好なものにし、また、
コードおよび編織物の粘着性が増加するのを防ぐ一方、
処理されたコードおよび編織物が硬くなりすぎて、ゴム
との接着性が悪くなるのを防ぐ観点から、１／１５〜１
／１、さらには１／１０〜１／２が好ましい。

【００５１】また、接着処理液にクロロフェノール系化
合物を併用する場合において、コードおよび編織物の柔
軟性が低下するのを防ぐ一方、接着性を十分なものとす
る観点から、ＲＦＬとクロロフェノール系化合物との好
ましい重量比は１／２〜１０／１である。

【００５２】本発明に使用される接着処理液の付着量
は、十分な接着力を得る一方、コードの柔軟性が損われ
たり、コードの粘着性が大きくなる傾向を防ぐととも
に、ディップカスの発生などによりゴム補強製品製造時
の工程通過性が阻害されるのを防ぐ観点から、上記ポリ
フェニレンサルファイド繊維糸条とポリアミド繊維糸条
とを撚り合わせたコードに対して固形分換算で２〜８重
量％であることが好ましい。 次に、本発明のゴム補強
用合成繊維コードの製造方法の一例について説明する。

【００５３】まず、ポリフェニレンサルファイド繊維の
代表的な製法の例を説明する。

【００５４】初めに、市販のポリフェニレンサルファイ
ド樹脂を、ペレット状で−７６０ｍｍＨｇ以下の真空条
件下、１００〜２００℃の温度で、２時間以上、通常は
４〜４８時間乾燥する。

【００５５】次に、ポリフェニレンサルファイド樹脂
を、好ましくはエクストルダー型紡糸機で溶解し、５．
０μ以下の微細孔を有する金属焼結不織布フィルターを
通過させた後、０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２
〜０．３ｍｍの細孔を有する紡糸口金より紡糸し、紡出
糸条となす。

【００５６】次いで、紡出糸条を、通常、口金直下５〜
３０ｃｍ間の雰囲気を２００〜３５０℃とした保温筒ま
たは加熱筒で囲まれた高温雰囲気中を通過させた後、１
００℃以下の温風で冷却する。

【００５７】口金直下に設けられた高温雰囲気は、ポリ
マーのメルトフローレート（ＭＦＲ）および糸条の繊度
と紡糸速度などをあわせて適切な条件を選択する。

【００５８】続いて、紡出糸条は、１００℃以下、好ま
しくは２０〜８０℃の温風ないし冷風で均一冷却固化さ
れ、油剤（処理剤）が付着された後、通常３００〜１０
００ｍ／ｍｉｎの回転する引取ローラで引き取られる。

【００５９】上記未延伸糸条は、通常、巻き取られるこ
となく連続して熱延伸工程に送られ、通常は２段以上の
多段延伸が付与される。延伸倍率は、紡糸条件に応じ
て、３〜５．５倍、好ましくは３．５〜５倍である。２
段延伸を用いる場合の一段目の延伸は総合倍率の７０％
以上、通常は７５〜８５％とし、残りを２段目延伸で行
なう。延伸温度は、通常最高温度を１２０〜１８０℃と
する。

【００６０】なお、ここでの延伸熱処理は、一般に加熱
ローラ上で行われるが、延伸ローラ間に熱媒体、例えば
赤外線ヒーターなどを設けて非接触延伸熱処理を行って
もよい。

【００６１】延伸を終えたポリフェニレンサルファイド
繊維糸条は、通常リラックスロールとの間で弛緩熱処理
を施された後に巻き取られる。熱処理後のリラックス率
は通常０〜１０％好ましくは２〜６％の範囲である。

【００６２】次に、得られたポリフェニレンサルファイ
ド繊維糸条を、必要に応じてワインダーの前でエアーノ
ズルに通し交絡を付与する。

【００６３】そして、得られたポリフェニレンサルファ
イド繊維糸条を単独でまたは複数本引き揃えて、撚数４
回／１０ｃｍ程度となるよう下撚りし、下撚りコードを
得る。

【００６４】一方、９８％硫酸相対粘度３．７０のナイ
ロン６６を溶融紡糸し、延伸して得られた、たとえば原
糸強度９．６ｇ／ｄ、８４０デニールのナイロン６６マ
ルチフィラメントを、４回／１０ｃｍ程度の撚数で撚糸
し、下撚コードを得る。

【００６５】次に、ポリフェニレンサルファイド繊維糸
条の下撚りコードとナイロン６６繊維糸条の下撚りコー
ドとを、下撚りの方向とは逆の方向にたとえば４回／１
０ｃｍ程度の撚数で上撚し、生コードを得る。

【００６６】そして、得られた生コードに対し、ＲＦＬ
を付与する。

【００６７】本発明のゴム補強用合成繊維コードをラジ
エターホースやヒーターホースなどの補強材として用い
る場合には、エチレン・プロピレン・ジエン三元共重合
ゴム（以下、ＥＰＤＭ）との良好な接着性が必要である
が、この場合には以下のＲＦＬを用いるのが望ましい。

【００６８】アルカリ触媒の存在下で、レゾルシンとホ
ルマリンをモル比２／３程度の割合で混合し、２時間熟
成して得られた固形分１０重量％程度の初期縮合物を、
ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ラテッ
クス（ＶＰラテックス）と、ポリブタジエンラテックス
（ＢＲラテックス）を固形分重量比５０／５０程度の割
合で混合した混合ラテックス１００重量部程度に対し、
１２．５重量部程度混合し、２４時間程度熟成すること
により、固形分３０重量％程度のＲＦＬを調製する。

【００６９】次に、これに、クロロフェノール系化合物
を２５重量％程度添加し、水で固形分濃度を１５重量％
程度とする。

【００７０】次いで、コンピュートリータ処理機（リッ
ツラー社製）を用いて、前記生コードを上記接着処理液
に浸漬し、１５０℃程度で２分程度乾燥し、続いて２４
０℃程度で１分程度熱処理した後、得られた処理コード
をワインダーで巻き取ることにより、本発明のゴム補強
用合成繊維コードを得ることができる。

【００７１】ＲＦＬが固化せずローラーに付着して、編
組物への付着量が減少するのを防ぐと共に、付着ムラが
生じてゴムとの接着性が悪くなるのを防ぐ一方、ブリス
ター（カス）が発生するのを防ぐ観点から、上記接着処
理液を付着させた生コードの乾燥温度は、７０〜１５０
℃の範囲が好ましい。

【００７２】また、ゴムとの接着性が低下するのを防ぐ
一方、ＲＦＬが劣化してゴムとの接着性が低下するのを
防ぐ観点から、乾燥後に行われる熱処理温度は１７０〜
２５０℃の範囲が好ましい。

【００７３】また、本発明のゴム補強用合成繊維コード
は、上記熱処理を施した後に、さらに必要に応じて、オ
ートクレーブでたとえば１４５℃、３０分間の湿熱処理
を施してもよい。

【００７４】本発明のゴム補強用合成繊維コードを用い
て補強されるゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、スチレ
ン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（Ｉ
Ｒ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム
（Ｘ−ＩＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ＥＰＤ
Ｍ、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ
ＮＢＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳ
Ｍ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ヒドリンゴム（ＣＨ
Ｃ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＰＥ）あるいはこれ
ら各種のゴムの混合物などが挙げられ、いかなるゴム種
であってもよいが、なかでも自動車用ゴムホースには、
主としてＥＰＤＭが使用される。

【００７５】本発明のゴム補強用合成繊維コードは、そ
のすぐれた特性を生かしてタイヤコード、動力伝達ベル
ト、搬送用ベルトおよびゴムホースなどの各種補強ゴム
製品の補強用に使用することができるが、なかでも自動
車用ゴムホース、とくにラジエーター用ホースまたはパ
ワーステアリングホースに適用した場合に理想的な性能
を発揮する。

【００７６】

【実施例】以下、実施例を挙げて、本発明の構成および
効果をより具体的に説明する。

【００７７】なお、以下の実施例における各測定値は下
記の方法により求めたものである。また、実施例中の部
および％は、いずれも重量部および重量％を示す。

【００７８】［溶融粘度指数］島津製作所製メルトフロ
ーテスターを用い、ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８−７０の規
格により測定した。

【００７９】［原糸繊度］ＪＩＳ Ｌ １０１３（１９
９２）の７．３により測定した。

【００８０】［原糸強度、伸度］ＪＩＳ Ｌ １０１３
（１９９２）の７．５により測定した。

【００８１】［原糸の初期引張抵抗度］ＪＩＳ Ｌ １
０１３（１９９２）の７．１０ににより測定した。

【００８２】［原糸の乾熱収縮率］繊維を乾熱オープン
中で１８０℃、３０分間自由収縮させた後、ＪＩＳ Ｌ
１０１３の規格により測定した。

【００８３】［接着処理剤付着量］フィラメント１００
ｇをトリクロルエチレンに浸漬し、処理剤を分離抽出
し、重量法にて算出した。

【００８４】［コード強度］試料を２０℃、６５％ＲＴ
の温調室に２４時間以上放置した後、（株）オリエンテ
ック社製のテンシロン引張試験機を用いて、試料長２５
ｃｍ、引き取り速度３０ｃｍ／分でＳ−Ｓ曲線を求め、
１デニールあたりの強力を求めた。

【００８５】［処理コード接着力］ ゴム配合処方 （部） ＥＰＤＭ １００ 亜鉛華 ５．０ ステアリン酸 １．０ カーボンブラック ８０．０ 加工油 ０．３ 硫黄 １．５ ２−メルカプトベンゾチアゾール ０．５ テトラメチルチウラムジスルフィド １．０ 上記配合ゴムと処理コードを用いて、幅２５ｍｍの試験
片を作製し、ＪＩＳＫ ６３２８（１９９５）に記載の
剥離試験方法により処理コード／ゴム剥離力を測定し
た。すなわち、直径１０ｃｍ、長さ６ｃｍのアルミニウ
ム製のパイプに未加硫ゴムを貼付けた後、コードを隙間
なく並べ、さらに未加硫ゴムを貼付けた後、ラッピング
クロス（東レ（株）製３５ｍｍ）を巻き付け、オートク
レーブを用いて、１５０℃で３０分加硫した後、ＪＩＳ
Ｋ ６３２８記載の剥離試験方法により処理コード／
ゴム剥離力を測定した。

【００８６】［耐熱性］１５０℃に加熱したオーブン中
に処理コードを入れて７５０時間熱処理し、取り出した
後に上記の方法によりコード強度を測定し、次式より耐
熱強度保持率を求めた。 強度保持率（％）＝（熱処理後コード強度／熱処理前コ
ード強度）×１００。

【００８７】［耐グリコール（ＬＬＣ）性］１５０℃に
加熱した市販の自動車ラジエター用ＬＬＣ（ロングライ
フクーラント液）の浴中に処理コードを２５０時間浸漬
処理し、処理前後の強度を測定し、次の式により強度保
持率を求め、耐久性の尺度とした。

【００８８】強度保持率（％）＝（浸漬後強度／浸漬前
強度）×１００ （実施例１）溶融粘度指数（ＭＦＲ値）が５４ｇ／１０
ｍｉｎであるポリフェニレンサルファイド樹脂のペレッ
トを、−７６０ｍｍＨｇ（ゲージ圧、以下同様）の真空
式加熱機内で温度１５０℃、１６ｈＲ以上放置した。放
冷後、紡糸機のエクストルーダ中へ供給し、−７６０ｍ
ｍＨｇの真空下、温度３３５℃で溶融し、５μｍ以下の
微細孔を有する金属不織布フィルターで濾過した後、口
金孔径０．５０ｍｍ、孔数５０ホールの紡糸口金から口
金直下１００ｍｍの雰囲気を３００℃に保った徐冷ゾー
ン中に吐出した。

【００８９】さらに、冷却ゾーンを通過した糸条に、酸
化防止剤を３．５％含む非水系処理剤を付与し、７００
ｍ／ｍｉｎで引取り、次いで、連続的に延伸および熱処
理を加熱ローラ上で行ない、総合延伸率４．３倍に３段
階に延伸した。

【００９０】次いで、リラックス率３％で引続き熱処理
して巻き取り、原糸繊度２５０デニール、処理剤付着量
１．６％、原糸強度５．７５ｇ／ｄ、初期引張抵抗度７
４．８ｇ／ｄ、１８０℃乾熱収縮率５．８％、繊維内部
に６量体以下のオリゴマー、不溶解物および気泡のほと
んど存在しないポリフェニレンサルファイドフィラメン
ト繊維糸条を得た。

【００９１】このようにして得られた２５０デニールの
ポリフェニレンサルファイドフィラメント繊維糸条を６
本引き揃え、撚糸機で撚数４Ｔ／１０ｃｍとなるように
下撚りし、下撚りコードを得た。

【００９２】一方、９８％硫酸相対粘度３．７０のナイ
ロン６６を溶融紡糸し、延伸して得られた原糸強度９．
６ｇ／ｄ、８４０デニールのナイロン６６繊維糸条を４
回／１０ｃｍの撚数で下撚りし、下撚コードを得た。

【００９３】次に、ポリフェニレンサルファイド繊維糸
条からなる下撚りコードとナイロン６６繊維糸条からな
る下撚りコードを下撚りの方向とは逆の方向に４回／１
０ｃｍの撚数で上撚りし、生コードを得た。

【００９４】一方、アルカリ触媒の存在下で、レゾルシ
ンとホルマリンをモル比２／３の割合で混合し、２時間
熟成して得られた固形分１０重量％の初期縮合物を、ビ
ニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ラテック
ス（ＶＰラテックス）と、ポリブタジエンラテックス
（ＢＲラテックス）を、固形分重量比５０／５０の割合
で混合した混合ラテックス１００部に対し、１２．５部
混合し、２４時間熟成することにより、固形分３０％の
ＲＦＬを調製した。

【００９５】次に、これに、クロロフェノール系化合物
である“デナボンド”（登録商標、長瀬化成（株）製）
を２５％添加し、水で固形分濃度を１５％とした。

【００９６】次いで、コンピュートリータ処理機（リッ
ツラー社製）を用いて、前記生コードを上記処理液に浸
漬し、１５０℃で１２０秒間乾燥し、続いて２４０℃で
６０秒間熱処理した後、得られた処理コードをワインダ
ーで巻き取った。

【００９７】さらに、このディップコードをオートクレ
ーブで１５０℃で３０分間湿熱処理を施すことにより、
本発明のゴム補強用合成繊維コードを得た。

【００９８】次に、この未処理コードを枷に巻いた後、
枷より外し、オートクレーブの中に入れ、１４５℃の蒸
気で３０分間処理を行なった後、常温で乾燥し、処理コ
ードを得た。

【００９９】この処理コードの強力、接着力、耐熱性お
よび耐ＬＬＣ性を評価し、結果を表１に記載した。

【０１００】表１および後記する表２の結果から明らか
なように、本発明のゴム補強用合成繊維コード（実施例
１〜５）は、従来のナイロン６６繊維コード（比較例
４）と同等の高い接着性を有し、さらに従来のナイロン
６６繊維コード、ポリフェニレンサルファイド繊維コー
ド（比較例３）および本発明の条件を満たさない合成繊
維コード（比較例１，２）に比べて、耐熱性、耐エチレ
ングリコール性等の耐薬品性が著しく改良されたもので
あった。

【０１０１】

【表１】 （実施例２〜５）ポリフェニレンサルファイド繊維糸条
とナイロン６６繊維糸条の混撚比率および接着処理液の
付着量を表１に記載したように変更した以外は、全て実
施例１と同様の操作を行ない、得られた処理コードの強
力、接着力、耐熱性および耐ＬＬＣ性を評価し、結果を
表１に併記した。

【０１０２】（比較例１〜２）ポリフェニレンサルファ
イド繊維糸条とナイロン６６繊維糸条の混撚比率および
接着処理液の付着量を表２に記載したように変更した以
外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、得られた処
理コードの強力、接着力、耐熱性および耐ＬＬＣ性を評
価し、結果を表２に示した。

【０１０３】

【表２】 （比較例３）実施例１で得られた２５０デニールのポリ
フェニレンサルファイドフィラメント繊維糸条を８本引
き揃え、撚糸機で撚数４Ｔ／１０ｃｍとなるように撚糸
し、ポリアミド繊維糸条を含まない生コードを得た。そ
れ以外は、実施例１と同様の操作を行ない、得られた処
理コードの強力、接着力、耐熱性および耐ＬＬＣ性を評
価し、結果を表２に併記した。

【０１０４】（比較例４）９８％硫酸相対粘度３．００
のナイロン６６を溶融紡糸し、延伸して得られた原糸強
度９．４ｇ／ｄ、１２６０デニールのナイロン６６繊維
糸条を２本引き揃え、４回／１０ｃｍの撚数で撚糸して
ポリフェニレンサルファイドフィラメント繊維糸条を含
まない生コードを得た。それ以外は、実施例１と同様の
操作を行ない、得られた処理コードの強力、接着力、耐
熱性および耐ＬＬＣ性を評価し、結果を表２に併記し
た。

【０１０５】（実施例５）アルカリ触媒の存在下で、レ
ゾルシンとホルマリンをモル比２／３の割合で混合し、
２時間熟成して得られた固形分１０％の初期縮合物を、
クロロプレン系ラテックス（２，３−ジクロロ−１，３
−ブタジエン／２−クロロ−１，３−ブタジエンの比が
固形分重量比で１／９）１００部に対し、１２．５部混
合し、２４時間熟成することにより、固形分３０％のＲ
ＦＬを調製した。

【０１０６】次に、これに、クロロフェノール系化合物
である“デナボンド”（登録商標、長瀬化成（株）製）
を２５％添加し、水で固形分濃度を２０％とした。

【０１０７】このＲＦＬを水にて希釈し、固形分濃度１
５％のものを処理液とした。

【０１０８】次いで、コンピュートリータ処理機（リッ
ツラー社製）を用いて、実施例１で得られた生コードに
対し、上記処理液を付与し、エアワイパーで液切りを行
ない、１２０℃で１００秒間乾燥し、続いて２１０℃で
６０秒間熱処理した。

【０１０９】この処理コードの強力、接着力、耐熱性お
よび耐ＬＬＣ性を評価し、結果を表１に併記した。

【０１１０】

【発明の効果】本発明のゴム補強用合成繊維コードは、
被着ゴムと良好な接着性を有し、しかもゴム中耐熱性や
エチレングリコールや鉱物油などの薬品に対する耐劣化
性、つまり耐薬品性が著しく改善され、繊維の強度保持
率および耐久性にすぐれたものであり、これらのすぐれ
た特性を生かして、タイヤコード、動力伝達ベルト、搬
送用ベルトおよびゴムホースなどの各種補強ゴム製品の
補強用に広く適用することができる。なかでも自動車用
ゴムホース、とくにブレーキ用ホース、クーラー用ホー
ス、ラジエーター用ホースまたはパワーステアリングホ
ースに適用した場合に理想的な性能を発揮する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｄ０６Ｍ 15/693 Ｄ０６Ｍ 15/693 // Ｄ０６Ｍ 101:34

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ポリフェニレンサルファイド繊維糸条とポ
   リアミド繊維糸条とを撚り合わせたコードであって、前
   記ポリフェニレンサルファイド繊維糸条とポリアミド繊
   維糸条との繊度の比が３／７〜７／３であることを特徴
   とするゴム補強用合成繊維コード。
2. 【請求項２】ポリフェニレンサルファイド繊維糸条の強
   度が４．５ｇ／ｄ以上、初期引張抵抗度が６０ｇ／ｄ以
   上、１８０℃乾熱収縮率が８％以下であることを特徴と
   する請求項１に記載のゴム補強用合成繊維コード。
3. 【請求項３】ポリフェニレンサルファイド繊維糸条が酸
   化防止剤成分を０．５〜５重量％含有する処理剤を０．
   ３〜２重量％付着されてなることを特徴とする請求項１
   または２に記載のゴム補強用合成繊維コード。
4. 【請求項４】ポリフェニレンサルファイド繊維糸条とポ
   リアミド繊維糸条とを撚り合わせた後、レゾルシン・ホ
   ルマリン初期縮合物とゴムラテックスとの混合物を含有
   する接着処理剤で処理することを特徴とするゴム補強用
   合成繊維コードの製造方法。
5. 【請求項５】さらにクロロフェノール化合物を含有する
   接着処理剤で処理することを特徴とする請求項４に記載
   のゴム補強用合成繊維コードの製造方法。
6. 【請求項６】自動車のラジエーター用ホースまたはパワ
   ーステアリング用ホースの補強に用いられることを特徴
   とする請求項１〜３のいずれかに記載のゴム補強用合成
   繊維コード。