JPH11283538A - 着色蛍光面を有する蛍光表示管ディスプレイパネル部品及び該部品を組み込んだ蛍光表示管ディスプレイパネル - Google Patents
着色蛍光面を有する蛍光表示管ディスプレイパネル部品及び該部品を組み込んだ蛍光表示管ディスプレイパネルInfo
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- JPH11283538A JPH11283538A JP8128098A JP8128098A JPH11283538A JP H11283538 A JPH11283538 A JP H11283538A JP 8128098 A JP8128098 A JP 8128098A JP 8128098 A JP8128098 A JP 8128098A JP H11283538 A JPH11283538 A JP H11283538A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- phosphor
- display panel
- colored
- fluorescent
- fluorescent display
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- Cathode-Ray Tubes And Fluorescent Screens For Display (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 コントラストの高い蛍光表示管ディスプレイ
パネルを従来のプロセスを変更することなく、低コスト
で実現する。 【解決手段】 蛍光表示管ディスプレイパネルにおける
蛍光面を着色したもので、着色した蛍光体、または着色
粉体と蛍光体を混合したもの、着色剤を使用して着色蛍
光面を形成したものである。
パネルを従来のプロセスを変更することなく、低コスト
で実現する。 【解決手段】 蛍光表示管ディスプレイパネルにおける
蛍光面を着色したもので、着色した蛍光体、または着色
粉体と蛍光体を混合したもの、着色剤を使用して着色蛍
光面を形成したものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、蛍光表示管ディス
プレイの構造、さらに詳しくは蛍光面（発光体層）が着
色されることによって画像品質を向上させ、コントラス
トを改善した蛍光表示管ディスプレイ部品、及びかかる
部品を組み込んだ蛍光表示管ディスプレイに関するもの
である。
プレイの構造、さらに詳しくは蛍光面（発光体層）が着
色されることによって画像品質を向上させ、コントラス
トを改善した蛍光表示管ディスプレイ部品、及びかかる
部品を組み込んだ蛍光表示管ディスプレイに関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】蛍光表示管ディスプレイは、高真空状態
を保持した管内に蛍光体層を被着した陽極と陰極とをグ
リッドを介在させて所定の間隔で対向配置し、陽極と陰
極間に電圧を印加し、グリッド電圧を制御して陰極から
放出された電子を加速して陽極上の蛍光体層に当てて蛍
光を発するようにしたものであり、従来、様々な改良が
成されてきている。現在、カラー表示をするいろいろな
方法が考えられており、Ｒ，Ｇ，Ｂ各々の蛍光体（発光
材料）を並列配置する方法が提案されている。また、反
射率を低減し、コントラストを向上することはディスプ
レイの見やすさの点において非常に大きな効果を示し、
これを実現する方法として、 発光体以外の場所を低反射材料で埋める（ブラックマ
トリックス法） 赤、青、緑それぞれについて、発光スペクトル単一波
長だけ透過させるフィルタを付ける（カラーフィルタ
法） 等が従来より考えられている。
を保持した管内に蛍光体層を被着した陽極と陰極とをグ
リッドを介在させて所定の間隔で対向配置し、陽極と陰
極間に電圧を印加し、グリッド電圧を制御して陰極から
放出された電子を加速して陽極上の蛍光体層に当てて蛍
光を発するようにしたものであり、従来、様々な改良が
成されてきている。現在、カラー表示をするいろいろな
方法が考えられており、Ｒ，Ｇ，Ｂ各々の蛍光体（発光
材料）を並列配置する方法が提案されている。また、反
射率を低減し、コントラストを向上することはディスプ
レイの見やすさの点において非常に大きな効果を示し、
これを実現する方法として、 発光体以外の場所を低反射材料で埋める（ブラックマ
トリックス法） 赤、青、緑それぞれについて、発光スペクトル単一波
長だけ透過させるフィルタを付ける（カラーフィルタ
法） 等が従来より考えられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ブラックマトリックス
による方法では、開口率が高いほど明るいパネルが期待
でき、視界に入るのは可視光の発光部位となる蛍光面で
ある。一般に、蛍光体は白っぽい色をしており、この色
が非発光時に黒として認識されるためコントラストを低
下させるという問題がある。また、カラーフィルタ法
は、カラーフィルタを形成することがコストプロセスの
増加を招くとともに、アライメント行程を増やすため
に、歩留まりの低下を招くという問題がある。
による方法では、開口率が高いほど明るいパネルが期待
でき、視界に入るのは可視光の発光部位となる蛍光面で
ある。一般に、蛍光体は白っぽい色をしており、この色
が非発光時に黒として認識されるためコントラストを低
下させるという問題がある。また、カラーフィルタ法
は、カラーフィルタを形成することがコストプロセスの
増加を招くとともに、アライメント行程を増やすため
に、歩留まりの低下を招くという問題がある。
【０００４】本発明は上記課題を解決するためのもの
で、コントラストが高くフルカラーの蛍光表示管ディス
プレイパネルを、従来の蛍光体形成プロセスを変更する
こと無く、低コストで実現することを目的とする。
で、コントラストが高くフルカラーの蛍光表示管ディス
プレイパネルを、従来の蛍光体形成プロセスを変更する
こと無く、低コストで実現することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】蛍光表示管ディスプレイ
において、蛍光面を着色し、蛍光体層の反射率を低下す
ることによって、カラーフィルタを用いる場合のような
従来からの基板作成プロセスを増やすことなく、コスト
的にも有利にフルカラーでコントラストの高い蛍光表示
管ディスプレイパネルを実現可能である。もちろん、カ
ラーフィルタや前面ガラスにＮＤ（Ｎｅｕｔｒａｌ Ｄ
ｅｎｓｉｔｙ）フィルタ特性を持たせるようにする。前
面ガラスにＮｄ2 Ｏ3 を入れ、発光体の主要スペクトル
以外のところを吸収特性を持たせる等の手法と併用する
ことにより、各々単独の場合よりもコントラストの優れ
たパネルを実現できることは言うまでもない。
において、蛍光面を着色し、蛍光体層の反射率を低下す
ることによって、カラーフィルタを用いる場合のような
従来からの基板作成プロセスを増やすことなく、コスト
的にも有利にフルカラーでコントラストの高い蛍光表示
管ディスプレイパネルを実現可能である。もちろん、カ
ラーフィルタや前面ガラスにＮＤ（Ｎｅｕｔｒａｌ Ｄ
ｅｎｓｉｔｙ）フィルタ特性を持たせるようにする。前
面ガラスにＮｄ2 Ｏ3 を入れ、発光体の主要スペクトル
以外のところを吸収特性を持たせる等の手法と併用する
ことにより、各々単独の場合よりもコントラストの優れ
たパネルを実現できることは言うまでもない。
【０００６】そのために本発明は、蛍光表示管ディスプ
レイの蛍光面を着色したものであり、蛍光体層の着色方
法として、 蛍光体層の目視される側にのみ着色層を設ける方法 従来の蛍光体を、着色した蛍光体に交換する方法 従来からの蛍光体を蛍光体粒子表面を着色する方法 蛍光体に着色粒子を混合する等したものを原料粉体と
して従来の蛍光体と同様に用いる方法 等が採用可能であり、特に〜の方法が従来からの蛍
光体形成プロセスをほぼ変更すること無しに目的を達成
できるので好ましい。
レイの蛍光面を着色したものであり、蛍光体層の着色方
法として、 蛍光体層の目視される側にのみ着色層を設ける方法 従来の蛍光体を、着色した蛍光体に交換する方法 従来からの蛍光体を蛍光体粒子表面を着色する方法 蛍光体に着色粒子を混合する等したものを原料粉体と
して従来の蛍光体と同様に用いる方法 等が採用可能であり、特に〜の方法が従来からの蛍
光体形成プロセスをほぼ変更すること無しに目的を達成
できるので好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。本発明で使用する着色剤または着色粉体
は、パネルとして形成後、耐熱性（基板作成のプロセス
に依存する）の顔料であればいずれも使用できるのはも
ちろんのことである。また、薄い膜厚で波長選択性が確
保できる色ガラス（いわゆる着せガラス法に用いられる
材料なども含めた）等、いずれも使用できるものであ
る。しかし、蛍光表示管ディスプレイ内の減圧環境にお
いて脱ガスを生じたり、蛍光体の発光効率、発光色に著
しい悪影響を及ぼす材料の使用は望ましくない。また、
蛍光体層の形成位置、パネルの種類（構造）によって
は、駆動現象に不都合な材料選択は避ける必要がある。
て説明する。本発明で使用する着色剤または着色粉体
は、パネルとして形成後、耐熱性（基板作成のプロセス
に依存する）の顔料であればいずれも使用できるのはも
ちろんのことである。また、薄い膜厚で波長選択性が確
保できる色ガラス（いわゆる着せガラス法に用いられる
材料なども含めた）等、いずれも使用できるものであ
る。しかし、蛍光表示管ディスプレイ内の減圧環境にお
いて脱ガスを生じたり、蛍光体の発光効率、発光色に著
しい悪影響を及ぼす材料の使用は望ましくない。また、
蛍光体層の形成位置、パネルの種類（構造）によって
は、駆動現象に不都合な材料選択は避ける必要がある。
【０００８】使用する着色剤としては、蛍光体の発光色
の光を吸収しにくいものを選択するのが望ましく、さら
に望ましくは、蛍光体の励起電子を吸収しにくいことが
望ましい。また、着色剤や着色粉体の量は、発光効率と
コントラストの向上のバランスを十分考慮する必要があ
る。即ち、多すぎると輝度の低下が著しくなり、少なす
ぎれば十分なコントラストの向上が望めない。
の光を吸収しにくいものを選択するのが望ましく、さら
に望ましくは、蛍光体の励起電子を吸収しにくいことが
望ましい。また、着色剤や着色粉体の量は、発光効率と
コントラストの向上のバランスを十分考慮する必要があ
る。即ち、多すぎると輝度の低下が著しくなり、少なす
ぎれば十分なコントラストの向上が望めない。
【０００９】蛍光体に着色粉体を付与する際には蛍光体
粒径より、１桁小さい粒径のものが望ましい。また、粒
径が１μｍ以上の粒子が全粒子の１０％以下であるよう
な粒径分布、さらに望ましくは０．０１μｍ〜０．７μ
ｍの粒子が全粒子の２０％以上の粒径分布を持っている
ことが望ましい。これは粒径が大きいと添加量に対して
蛍光面の着色の効果が小さく、発光の阻害が大きくなる
ためである。スラリーやペースト化する際に蛍光体とし
て分離して均質な膜を形成することが困難な場合には、
蛍光体表面に顔料を付着させる接着剤が必要となるが、
ベーキング行程で分解除去される有機物を使用するか、
無機物の場合には、残留物が蛍光体の発光や脱ガスに及
ぼす影響を考慮する必要がある。
粒径より、１桁小さい粒径のものが望ましい。また、粒
径が１μｍ以上の粒子が全粒子の１０％以下であるよう
な粒径分布、さらに望ましくは０．０１μｍ〜０．７μ
ｍの粒子が全粒子の２０％以上の粒径分布を持っている
ことが望ましい。これは粒径が大きいと添加量に対して
蛍光面の着色の効果が小さく、発光の阻害が大きくなる
ためである。スラリーやペースト化する際に蛍光体とし
て分離して均質な膜を形成することが困難な場合には、
蛍光体表面に顔料を付着させる接着剤が必要となるが、
ベーキング行程で分解除去される有機物を使用するか、
無機物の場合には、残留物が蛍光体の発光や脱ガスに及
ぼす影響を考慮する必要がある。
【００１０】また、着色剤としては、焼成後に無機の着
色化合物を形成するような有機金属化合物や無機混合物
を蛍光体に添加、もしくはペースト化、スラリー化の際
に添加してもよい。
色化合物を形成するような有機金属化合物や無機混合物
を蛍光体に添加、もしくはペースト化、スラリー化の際
に添加してもよい。
【００１１】・耐熱性顔料 非常に種類が多いが、代表的には次のようなものがあ
る。鉄系（赤）、アルミン酸マンガン系（桃色）、金系
（桃色）、アンチモン−チタン−クロム系（橙色）、鉄
−クロム−亜鉛系（褐色）、鉄系（褐色）、チタン−ク
ロム系（黄褐色）、鉄−クロム−亜鉛系（黄褐色）、鉄
−アンチモン系（黄褐色）、アンチモン−チタン−クロ
ム系（黄色）、亜鉛−バナジウム系（黄色）、ジルコニ
ウム−バナジウム系（黄色）、クロム系（緑）、バナジ
ウム−クロム系（緑色）、コバルト系（青色）、アルミ
ン酸コバルト系（青色）、バナジウム−ジルコニウム系
（青色）、コバルト−クロム−鉄系（黒）等が一般的に
知られている。混合して色調を合わせることも可能であ
り、場合によりガラスフリットを混ぜる。
る。鉄系（赤）、アルミン酸マンガン系（桃色）、金系
（桃色）、アンチモン−チタン−クロム系（橙色）、鉄
−クロム−亜鉛系（褐色）、鉄系（褐色）、チタン−ク
ロム系（黄褐色）、鉄−クロム−亜鉛系（黄褐色）、鉄
−アンチモン系（黄褐色）、アンチモン−チタン−クロ
ム系（黄色）、亜鉛−バナジウム系（黄色）、ジルコニ
ウム−バナジウム系（黄色）、クロム系（緑）、バナジ
ウム−クロム系（緑色）、コバルト系（青色）、アルミ
ン酸コバルト系（青色）、バナジウム−ジルコニウム系
（青色）、コバルト−クロム−鉄系（黒）等が一般的に
知られている。混合して色調を合わせることも可能であ
り、場合によりガラスフリットを混ぜる。
【００１２】・色ガラス 着色機構からも、非常に種類が多い同じ原料でも条件に
よって色が変わる。ほんの一例を示す。フリットは主成
分として珪酸（ＳｉＯ2 ）、酸化鉛（ＰｂＯ）、酸化カ
リウム（Ｋ2 Ｏ5 ）、硼酸（Ｂ2 Ｏ3 ）、フッ化アルミ
（ＡｌＦ3 ）、酸化砒素（Ａｓ2 Ｏ3 ）等を含むカリ鉛
ガラスが主成分であり、原料として、珪石、鉛丹、黄色
酸化鉛、鉛白、カリ硝石、硼酸、硼砂、重炭酸ソーダ、
フッ化物などが使用される。これに着色剤として、亜砒
酸（白）、酸化錫（白）、酸化銅（緑）、酸化コバルト
（青）、重クロム酸カリ（黄色）、酸化アンチモン（黄
色）、酸化鉄（茶色）、二酸化マンガン（紫色）、酸化
ニッケル（紫色）、塩化金（赤）、ウラン酸ソーダ（橙
色）、セレン赤（朱赤色）等が組み合わせて混合されい
てる。これらを混合して、加熱溶融し、ガラス化したも
のを冷却粉砕して用いる。
よって色が変わる。ほんの一例を示す。フリットは主成
分として珪酸（ＳｉＯ2 ）、酸化鉛（ＰｂＯ）、酸化カ
リウム（Ｋ2 Ｏ5 ）、硼酸（Ｂ2 Ｏ3 ）、フッ化アルミ
（ＡｌＦ3 ）、酸化砒素（Ａｓ2 Ｏ3 ）等を含むカリ鉛
ガラスが主成分であり、原料として、珪石、鉛丹、黄色
酸化鉛、鉛白、カリ硝石、硼酸、硼砂、重炭酸ソーダ、
フッ化物などが使用される。これに着色剤として、亜砒
酸（白）、酸化錫（白）、酸化銅（緑）、酸化コバルト
（青）、重クロム酸カリ（黄色）、酸化アンチモン（黄
色）、酸化鉄（茶色）、二酸化マンガン（紫色）、酸化
ニッケル（紫色）、塩化金（赤）、ウラン酸ソーダ（橙
色）、セレン赤（朱赤色）等が組み合わせて混合されい
てる。これらを混合して、加熱溶融し、ガラス化したも
のを冷却粉砕して用いる。
【００１３】蛍光面の形成プロセスとしては、従来より
行われている、蛍光体をペースト化してのスクリーン印
刷、蛍光体を感光性のスラリーに分散してのフォトプロ
セス、感光液が未乾燥のうちに蛍光体を粉体のまま付着
させた後に露光、パターニングするダスティング法、紫
外線の照射により、粘着性を発現する材料を用いてパタ
ーニング部分にのみ粉体のままの蛍光体を選択的に付着
する光粘着法などいずれも使用可能である。
行われている、蛍光体をペースト化してのスクリーン印
刷、蛍光体を感光性のスラリーに分散してのフォトプロ
セス、感光液が未乾燥のうちに蛍光体を粉体のまま付着
させた後に露光、パターニングするダスティング法、紫
外線の照射により、粘着性を発現する材料を用いてパタ
ーニング部分にのみ粉体のままの蛍光体を選択的に付着
する光粘着法などいずれも使用可能である。
【００１４】
【実施例】図１に示すように、ガラス基板１上にＡｇを
主成分とする導電性ペーストの印刷塗布によって配線パ
ターン２を形成した後、スルーホール３を除くほぼ全面
にわたって、低融点フリットガラスペースト（成分Ｐｂ
Ｏ、Ｂ2 Ｏ3 等）の印刷塗布によって絶縁層４を形成
し、８０〜１２０℃で乾燥して、５２０℃〜５５０℃、
３０〜６０分程度の空気中での焼成を行うと絶縁層内の
バインダが加熱分解して揮発され、空気中に散逸し、同
時に低融点ガラスが溶解固着して機械的に強固に密着し
たスルーホールを有する絶縁層が形成される。つぎに、
この絶縁層４に形成されたスルーホール３を含む周辺部
にグラファイトペーストの印刷塗布法により陽極電極５
を形成し、空気中にて４５０〜５００℃で３５分程度焼
成する。この陽極電極５上に蛍光体ペーストの印刷塗布
法により蛍光体層６を形成することによりアノード基板
を形成した。
主成分とする導電性ペーストの印刷塗布によって配線パ
ターン２を形成した後、スルーホール３を除くほぼ全面
にわたって、低融点フリットガラスペースト（成分Ｐｂ
Ｏ、Ｂ2 Ｏ3 等）の印刷塗布によって絶縁層４を形成
し、８０〜１２０℃で乾燥して、５２０℃〜５５０℃、
３０〜６０分程度の空気中での焼成を行うと絶縁層内の
バインダが加熱分解して揮発され、空気中に散逸し、同
時に低融点ガラスが溶解固着して機械的に強固に密着し
たスルーホールを有する絶縁層が形成される。つぎに、
この絶縁層４に形成されたスルーホール３を含む周辺部
にグラファイトペーストの印刷塗布法により陽極電極５
を形成し、空気中にて４５０〜５００℃で３５分程度焼
成する。この陽極電極５上に蛍光体ペーストの印刷塗布
法により蛍光体層６を形成することによりアノード基板
を形成した。
【００１５】蛍光体ペーストとして使用したペースト
は、ニトロセルロースをイソホロンに予め溶解したもの
に、 緑の発光色を持つ蛍光体（ＺｎＯ：Ｚｎ）にバナジウ
ム−クロム系（緑色）顔料を予め１ｗｔ％良く混合した
もの、 青の蛍光色を持つ蛍光体Ｚｎｓ：〔Ｚｎ〕＋Ｉｎ2 Ｏ
3 に酸化コバルト系顔料を１ｗｔ％添加したもの） 赤の蛍光色を持つ蛍光体（Ｚｎ0.2 Ｃｄ0.8 ）Ｓ：Ａ
ｇ、Ｃｌ＋Ｉｎ2 Ｏ3 に酸化鉄系顔料ベンガラを１ｗｔ
％添加したもの） をそれぞれに分散・３本ロールにて混練したものを使用
した。約４４０℃で３０分間焼成することにより樹脂分
を焼失せしめ、前面板に赤、緑、青に塗り分けられた蛍
光面を形成した。
は、ニトロセルロースをイソホロンに予め溶解したもの
に、 緑の発光色を持つ蛍光体（ＺｎＯ：Ｚｎ）にバナジウ
ム−クロム系（緑色）顔料を予め１ｗｔ％良く混合した
もの、 青の蛍光色を持つ蛍光体Ｚｎｓ：〔Ｚｎ〕＋Ｉｎ2 Ｏ
3 に酸化コバルト系顔料を１ｗｔ％添加したもの） 赤の蛍光色を持つ蛍光体（Ｚｎ0.2 Ｃｄ0.8 ）Ｓ：Ａ
ｇ、Ｃｌ＋Ｉｎ2 Ｏ3 に酸化鉄系顔料ベンガラを１ｗｔ
％添加したもの） をそれぞれに分散・３本ロールにて混練したものを使用
した。約４４０℃で３０分間焼成することにより樹脂分
を焼失せしめ、前面板に赤、緑、青に塗り分けられた蛍
光面を形成した。
【００１６】図１に示したアノード基板を、図２に示す
ように、フィラメント（陰極）６、グリッド（加速制御
電極）７とともに、順次規定の距離に配置して、これに
リード線および端子を引き出し導線８として引き出し、
その上からフロントガラス９をフリットガラス１０で気
密封着して内部を気密にして蛍光表示管ディスプレイと
した。なお、図２において、フロントガラス内面に装着
した透明導電膜１１はフィラメントへ電圧を印加するた
めのものである。
ように、フィラメント（陰極）６、グリッド（加速制御
電極）７とともに、順次規定の距離に配置して、これに
リード線および端子を引き出し導線８として引き出し、
その上からフロントガラス９をフリットガラス１０で気
密封着して内部を気密にして蛍光表示管ディスプレイと
した。なお、図２において、フロントガラス内面に装着
した透明導電膜１１はフィラメントへ電圧を印加するた
めのものである。
【００１７】これによりＲ，Ｇ，Ｂの３原色が視認され
るカラー蛍光表示管ディスプレイを形成することができ
た。したがって、蛍光体が励起されて当該セル前面板が
発光するために、観察者は蛍光面の光を視認することに
なり、輝度効率の高い蛍光表示管ディスプレイを得るこ
とができた。さらに、蛍光体の反射光を大幅に削減で
き、コントラストも向上した。
るカラー蛍光表示管ディスプレイを形成することができ
た。したがって、蛍光体が励起されて当該セル前面板が
発光するために、観察者は蛍光面の光を視認することに
なり、輝度効率の高い蛍光表示管ディスプレイを得るこ
とができた。さらに、蛍光体の反射光を大幅に削減で
き、コントラストも向上した。
【００１８】上記パネルと蛍光体に顔料を加えずに同様
の方法にて形成したパネルを点燈比較した。その結果、
顔料を添加したパネルの方が黒色が向上し、コントラス
トも向上し、色純度の高いパネルとなり、表示品質が大
幅に向上した。
の方法にて形成したパネルを点燈比較した。その結果、
顔料を添加したパネルの方が黒色が向上し、コントラス
トも向上し、色純度の高いパネルとなり、表示品質が大
幅に向上した。
【００１９】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、コントラ
ストの高い蛍光表示管ディスプレイパネルを従来のプロ
セスを変更することなく、低コストで実現することが可
能となる。
ストの高い蛍光表示管ディスプレイパネルを従来のプロ
セスを変更することなく、低コストで実現することが可
能となる。
【図１】 アノード電極の断面図である。
【図２】 蛍光表示管ディスプレイの断面図である。
１…ガラス基板、２…配線パターン２、３…スルーホー
ル、４…絶縁層、５…陽極電極、６…蛍光体層、７…グ
リッド、８…引き出し線、９…フロントガラス、１０…
フリットガラス、１１…透明導電膜。
ル、４…絶縁層、５…陽極電極、６…蛍光体層、７…グ
リッド、８…引き出し線、９…フロントガラス、１０…
フリットガラス、１１…透明導電膜。
Claims (7)
- 【請求項１】 真空中に配置され、電界加速された入射
電子により励起されて蛍光を発する着色した蛍光面が形
成されていることを特徴とする着色蛍光面を有する蛍光
表示管ディスプレイパネル部品。 - 【請求項２】 着色した蛍光体、または着色粉体と蛍光
体を混合したものを用いて蛍光面を形成したことを特徴
とする請求項１記載の着色蛍光面を有する蛍光表示管デ
ィスプレイパネル部品。 - 【請求項３】 着色剤を使用して着色蛍光面を形成した
ことを特徴とする請求項１記載の着色蛍光面を有する蛍
光表示管ディスプレイパネル部品。 - 【請求項４】 着色粉体、着色剤が蛍光面形成後無機化
合物となることを特徴とする請求項１記載の着色蛍光面
を有する蛍光表示管ディスプレイパネル部品。 - 【請求項５】 着色蛍光面の吸収波長が、少なくとも蛍
光体の発光波長光の一部を含まないことを特徴とする請
求項１記載の蛍光表示管ディスプレイパネル部品。 - 【請求項６】 蛍光面の着色が、赤、緑、または青の蛍
光体発光色に対応した色を持つことを特徴とする請求項
１記載の蛍光表示管ディスプレイパネル部品。 - 【請求項７】 請求項１〜６のうち何れか１項記載の部
品を組み込んだ蛍光表示管ディスプレイパネル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8128098A JPH11283538A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 着色蛍光面を有する蛍光表示管ディスプレイパネル部品及び該部品を組み込んだ蛍光表示管ディスプレイパネル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8128098A JPH11283538A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 着色蛍光面を有する蛍光表示管ディスプレイパネル部品及び該部品を組み込んだ蛍光表示管ディスプレイパネル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11283538A true JPH11283538A (ja) | 1999-10-15 |
Family
ID=13741975
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8128098A Pending JPH11283538A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 着色蛍光面を有する蛍光表示管ディスプレイパネル部品及び該部品を組み込んだ蛍光表示管ディスプレイパネル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11283538A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100462324B1 (ko) * | 2001-03-14 | 2004-12-17 | 후다바 덴시 고교 가부시키가이샤 | 형광 표시관의 제조 방법 및 형광 표시관 |
| KR100542317B1 (ko) * | 1999-12-24 | 2006-01-12 | 비오이 하이디스 테크놀로지 주식회사 | 전계 방출 표시 소자 |
-
1998
- 1998-03-27 JP JP8128098A patent/JPH11283538A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100542317B1 (ko) * | 1999-12-24 | 2006-01-12 | 비오이 하이디스 테크놀로지 주식회사 | 전계 방출 표시 소자 |
| KR100462324B1 (ko) * | 2001-03-14 | 2004-12-17 | 후다바 덴시 고교 가부시키가이샤 | 형광 표시관의 제조 방법 및 형광 표시관 |
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