JPH1128734A - 加飾成形用シート及び加飾成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形時に破損や発皺等を生じ難く、成形品に
美麗な加飾を自在且つ容易に付与し得る加飾成形用シー
ト、及び、その加飾成形用シートを用いた加飾成形品の
製造方法を提供する。 【解決手段】 重量５０〜２５０ｇ／ｍ² 、厚み０．１
〜０．２５ｍｍの加飾されたオーバーレー紙に、該オー
バーレー紙と熱硬化性樹脂組成物との合計量の３０〜６
５重量％に相当する熱硬化性樹脂組成物が含浸されてな
ることを特徴とする加飾成形用シート、及び、成形型と
熱硬化性樹脂成形材料との間に上記加飾成形用シートを
介在させて行うプレス成形法において、熱硬化性樹脂成
形材料に接触した可動型を、型締め速度１〜３ｍｍ／秒
で固定型側に移動させ、型締めすることを特徴とする加
飾成形品の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形品に各種加飾
（意匠）を付与し得る加飾成形用シート、及び、この加
飾成形用シートを用いた加飾成形品の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、ＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチ
ック）製品の分野、特にＦＲＰ製バスタブやＦＲＰ製バ
スユニット床等の生産においては、ハンドレイアップ成
形法やスプレーアップ成形法等による生産方式が広く採
用されてきたが、これらの生産方式は、１個の製品を生
産するのに多くの時間と工数を要するため、生産性が悪
いという問題点があった。

【０００３】上記問題点に対応するため、近年、ＳＭＣ
（シートモールディングコンパウンド）やＴＭＣ（シッ
クモーディングコンパウンド）或いはＢＭＣ（バルクモ
ールディングコンパウンド）等の熱硬化性樹脂成形材料
が開発され、これらを用いたプレス成形法（圧縮成形
法）による生産方式が広く採用されている。

【０００４】しかし、これらＳＭＣやＴＭＣ或いはＢＭ
Ｃ等を用いたプレス成形法により得られる成形品は、成
形品全体の色が単色に限られ、例えば、赤色なら成形品
全体が赤色のものしか生産出来ず、加飾の自由度が非常
に狭いという問題点がある。勿論、印刷や塗装等の後加
工を行えば、所望の加飾を付与することは可能である
が、この場合、複雑で煩雑な後工程を要するため、生産
性の劣るものとなる。

【０００５】そこで、ＦＲＰ製品に加飾を付与する方法
として、加飾成形用シートをインサート成形する方法、
例えば、ガラスクロス、ガラスマット、不織布、織布等
の基材シートに印刷して作製した加飾成形用シートをＳ
ＭＣやＴＭＣに積層（インサート）して、プレス成形す
る方法が提案されている。

【０００６】しかし、上記提案による方法の場合、基材
シートとしてガラスクロスやガラスマット等を用いる
と、これらの基材シートは空隙が多いため印刷適正が悪
く、又、印刷を施しても目的とする柄より不鮮明でぼや
けた柄付けしか出来ないという欠点があり、又、基材シ
ートとしてガラスクロスや織布等を用いると、成形品に
織り目が見え、高級感のある外観を得られないという欠
点がある。さらに、基材シートとしてガラスマットや不
織布等を用いると、プレス成形時にこれらの基材シート
が伸長し、加飾成形用シートの端部に歪みが発生すると
いう欠点がある。

【０００７】上記欠点を改良するため、特開平５−２８
５９７３号公報では、「印刷したチタン紙にジアリルフ
タレート樹脂のような熱硬化性樹脂を含浸したプリプレ
グシートをＳＭＣに積層してプレス成形する加飾された
ＦＲＰ製成形品の製造方法」が提案されている。

【０００８】しかし、上記提案による製造方法の場合、
成形型が成形材料と接触した後の成形型の型締め速度を
例えば１ｍｍ／秒以下と低速に設定しても、成形時にチ
タン紙の破損や発皺等が生じ易いため、破損や発皺等の
無い良好な外観を有する成形品が得られ難いという欠点
がある。従って、上記製造方法においては、成形不良率
が高く、生産効率に劣るという問題点があり、又、比較
的軽微な破損や発皺等の不良がある成形品については、
成形材料を充填したり、塗装を施す等の手作業による修
正を行って製品とすることも可能であるが、これらの修
正作業は多くの人力と時間を要するものであり、最終的
な製造コストが非常に高くなるという問題点もある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
問題点を解決するため、成形時に破損や発皺等を生じ難
く、成形品に美麗な加飾を自在且つ容易に付与し得る加
飾成形用シート、及び、その加飾成形用シートを用いた
加飾成形品の製造方法を提供することを課題とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明（以
下、「第１発明」と記す）による加飾成形用シートは、
重量５０〜２５０ｇ／ｍ² 、厚み０．１〜０．２５ｍｍ
の加飾されたオーバーレー紙に、該オーバーレー紙と熱
硬化性樹脂組成物との合計量の３０〜６５重量％に相当
する熱硬化性樹脂組成物が含浸されてなることを特徴と
する。

【００１１】又、請求項２記載の発明（以下、「第２発
明」と記す）による加飾成形品の製造方法は、成形型と
熱硬化性樹脂成形材料との間に第１発明による加飾成形
用シートを介在させて行うプレス成形法において、熱硬
化性樹脂成形材料に接触した可動型を、型締め速度１〜
３ｍｍ／秒で固定型側に移動させ、型締めすることを特
徴とする。

【００１２】第１発明による加飾成形用シートに用いら
れるオーバーレー紙とは、特に限定されるものではない
が、例えば、オーバーレー化粧合板のような化粧板等の
透明層材料として用いられるものが挙げられる。上記オ
ーバーレー紙は、一般には、αセルロースパルプに湿潤
力増強剤を多量に添加して抄造されるものであり、夾雑
物の無いものが好適に用いられる。

【００１３】第１発明においては、上記オーバーレー紙
は、重量が５０〜２５０ｇ／ｍ² 、好ましくは８０〜１
８０ｇ／ｍ² 、であり、且つ、厚みが０．１〜０．２５
ｍｍ、好ましくは０．１５〜０．２２ｍｍ、であること
が必要である。

【００１４】オーバーレー紙の重量が５０ｇ／ｍ² 未満
であるか、もしくは、厚みが０．１ｍｍ未満であると、
オーバーレー紙の隠蔽力が弱くなって、成形品に用いら
れる熱硬化性樹脂成形材料の色が透けて見えるという欠
点が生じる。

【００１５】逆に、オーバーレー紙の重量が２５０ｇ／
ｍ² を超えるか、もしくは、厚みが０．２５ｍｍを超え
ると、得られる加飾成形用シートの凹凸追従性が悪くな
って、成形時に成形型のエンボスを正確に転写すること
が困難となり、又、コストも高くなる。

【００１６】第１発明においては、上記オーバーレー紙
は加飾されていることが必要である。オーバーレー紙に
対する加飾方法としては、特に限定されるものではない
が、印刷法や着色法等が挙げられ、いずれも好適に採用
される。

【００１７】上記印刷方法としては、従来公知の印刷方
法で良く、特に限定されるものではないが、例えば、グ
ラビヤ印刷法、グラビア・オフセット印刷法、シルクス
クリーン印刷法、凸版印刷法、オフセット印刷法等が挙
げられ、いずれの方法も好適に採用される。

【００１８】又、上記着色方法としては、従来公知の着
色方法で良く、特に限定されるものではないが、例え
ば、抄造時に顔料や染料等を混ぜ込む方法、抄造後にイ
ンク等を染み込ませる方法、絵の具や塗料等を塗布する
方法等が挙げられ、いずれの方法も好適に採用される。

【００１９】上記印刷もしくは着色等の態様は、特に限
定されるものではなく、単一色に彩色しても良いし、複
数色を用いて模様等の図柄を形成させても良く、成形品
に付与したい所望の加飾に応じて適宜設定すれば良い。

【００２０】第１発明においては、上記オーバーレー紙
に、オーバーレー紙と熱硬化性樹脂組成物との合計量の
３０〜６５重量％、好ましくは４５〜６０重量％、に相
当する熱硬化性樹脂組成物が含浸されていることが必要
である。

【００２１】上記熱硬化性樹脂組成物の主成分である熱
硬化性樹脂としては、特に限定されるものではないが、
不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、
ウレタンアクリレート樹脂、ジアリルフタレート樹脂、
メラミン樹脂、フェノール樹脂等が挙げられ、好適に用
いられる。

【００２２】上記熱硬化性樹脂は、単独で用いられても
良いし、２種類以上が併用されても良い。

【００２３】又、上記熱硬化性樹脂組成物には、本発明
の課題達成を阻害しない範囲で必要に応じて、主成分で
ある熱硬化性樹脂以外に、スチレンモノマーのような重
合性モノマー、アセトンやトルエンのような有機溶剤、
炭酸カルシウムのような無機充填剤、ターシャリーブチ
ルパーオキシベンゾエートのような有機過酸化物（重合
開始剤）、パラベンゾキノンのような重合禁止剤、ステ
アリン酸亜鉛のような内部離型剤、安定剤、防黴剤、防
腐剤等の各種添加剤の１種もしくは２種以上が含有され
ていても良い。

【００２４】上記重合性モノマーは、反応性の低い熱硬
化性樹脂を用いる場合に、反応性を向上させるために適
宜添加される。

【００２５】上記有機溶剤は主として二つの目的で適宜
添加される。一方の目的は、粘度が高くオーバーレー紙
への含浸性が不十分な熱硬化性樹脂組成物を用いる場合
に、粘度を下げてオーバーレー紙への含浸性を向上させ
るためである。この目的の場合、有機溶剤が残存する
と、成形時に気泡発生等の不良を惹起し易くなるので、
オーバーレー紙へ含浸させた後、有機溶剤を十分に乾燥
させる工程を経て、加飾成形用シートとすることが望ま
しい。

【００２６】又、他方の目的は、成形品に付与する加飾
の自在性を向上させるためである。即ち、この目的の場
合、加飾成形用シート中に若干量の有機溶剤を含有させ
ておき、成形時に任意の形状のパッドで有機溶剤を含有
する加飾成形用シートを押しつけた後、熱硬化性樹脂成
形材料を積層してプレス成形する方法を採る。

【００２７】上記方法の場合、任意の形状のパッドで有
機溶剤を含有する加飾成形用シートを押しつけながら加
飾成形用シート内で有機溶剤を揮発させるので、加飾の
柄の付加や変更、あるいは、成形品毎に異なった柄の加
飾を施すことが可能となり、加飾の自在性が著しく向上
する。

【００２８】上記方法の場合、加飾成形用シートに含有
させる有機溶剤は、分子量が３０〜３００であるものが
好ましく、なかでも４０〜２５０であるものがより好ま
しく、５０〜２００であるものが特に好ましい。

【００２９】上記有機溶剤の分子量が３０未満である
と、揮発性が高くなり過ぎて、加飾成形用シートの貯蔵
安定性が低下することがあり、逆に３００を超えると、
硬化反応時の立体障害が大きくなり過ぎて、熱硬化性樹
脂組成物もしくは熱硬化性樹脂成形材料の硬化が不十分
となることがある。

【００３０】又、加飾成形用シートに含有させる有機溶
剤は、沸点が４０〜３００℃であるものが好ましく、な
かでも４０〜１５０℃であるものがより好ましい。

【００３１】上記有機溶剤の沸点が４０℃未満である
と、揮発性が高くなり過ぎて、加飾成形用シートの貯蔵
安定性が低下することがあり、逆に３００℃を超える
と、必然的に分子量が大きいか極性が高いものとなるた
め、硬化反応時の立体障害が大きくなり過ぎて、熱硬化
性樹脂組成物もしくは熱硬化性樹脂成形材料の硬化が不
十分となることがある。

【００３２】加飾成形用シートに含有させる有機溶剤の
具体例としては、特に限定されるものではないが、例え
ば、アセトン、ベンゼン、トルエン、エタノール、ｎ−
ブタノール、イソプロパノール、酢酸エチル、メチルエ
チルケトン、クロロホルム等が挙げられ好適に用いられ
るが、なかでも性能と価格のバランスに優れるアセト
ン、トルエン、酢酸エチル等がより好適に用いられる。

【００３３】上記有機溶剤は、単独で用いられても良い
し、２種類以上が併用されても良い。

【００３４】加飾成形用シート中における上記有機溶剤
の含有量は、特に限定されるものではないが、０．５〜
８重量％であることが好ましく、なかでも０．８〜４重
量％であることがより好ましく、１〜３重量％であるこ
とが特に好ましい。

【００３５】加飾成形用シート中における上記有機溶剤
の含有量が０．５重量％未満であると、加飾の自在性を
向上させる効果が不十分となることがあり、逆に８重量
％を超えると、加飾成形用シートにべたつきが生じ、取
扱い性が悪くなることがある。

【００３６】又、成形時に上記有機溶剤を含有する加飾
成形用シートを押しつけるためのパッドの材質は、特に
限定されるものではないが、シリコーンゴムやフッ素ゴ
ムあるいはテフロン等のような離型性のあるエラストマ
ーもしくはプラスチックであることが好ましい。上記パ
ッドは、任意の形状や大きさのものであって良い。

【００３７】第１発明による加飾成形用シートにおい
て、オーバーレー紙に対する熱硬化性樹脂組成物の含浸
量が、オーバーレー紙と熱硬化性樹脂組成物との合計量
の３０重量％未満であると、得られる加飾成形用シート
の引張強度や引裂強度等が不十分となって、成形時に破
損や発皺等を起こし易くなり、逆にオーバーレー紙と熱
硬化性樹脂組成物との合計量の６５重量％を超えると、
得られる加飾成形用シートの凹凸追従性が不十分となっ
て、成形時に成形型のエンボスを正確に転写することが
困難となり、又、コスト高ともなる。

【００３８】オーバーレー紙に熱硬化性樹脂組成物を含
浸させる方法は、特に限定されるものではなく、例え
ば、熱硬化性樹脂組成物中にオーバーレー紙を浸漬して
熱硬化性樹脂組成物を含浸させた後、ロール等でしごい
て過剰な熱硬化性樹脂組成物を除去し、加熱乾燥して有
機溶剤を必要な程度まで乾燥もしくは除去する等の方法
を採れば良い。

【００３９】次に、第２発明による加飾成形品の製造方
法は、成形型と熱硬化性樹脂成形材料との間に上述した
第１発明による加飾成形用シートを介在させて行うプレ
ス成形法において、熱硬化性樹脂成形材料に接触した可
動型を、型締め速度１〜３ｍｍ／秒で固定型側に移動さ
せ、型締めすることを特徴とする。

【００４０】第２発明による加飾成形品の製造方法に用
いられる熱硬化性樹脂成形材料としては、特に限定され
るものではないが、熱硬化性樹脂組成物をＳＭＣやＴＭ
Ｃのようなシート状、もしくは、ＢＭＣのようなバルク
状に形成したもの等が挙げられ、いずれも好適に用いら
れる。

【００４１】上記熱硬化性樹脂組成物の主成分である熱
硬化性樹脂としては、特に限定されるものではないが、
不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、
ウレタンアクリレート樹脂、エポキシ樹脂、フェノール
樹脂等が挙げられ、いずれも好適に用いられるが、なか
でも成形性が良好であり、比較的安価でもある不飽和ポ
リエステル樹脂がより好適に用いられる。

【００４２】上記熱硬化性樹脂組成物には、主成分であ
る熱硬化性樹脂以外に、本発明の課題達成を阻害しない
範囲で必要に応じて、重合性モノマー、低収縮化剤、ラ
ジカル重合開始剤、硬化促進剤、重合禁止剤、無機充填
剤、補強繊維、顔料、染料、導電性付与剤、内部離型剤
等の各種添加剤の１種もしくは２種以上が含有されてい
ても良い。

【００４３】重合性モノマーとしては、特に限定される
ものではないが、例えば、スチレン、α−メチルスチレ
ン、ジクロロスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトル
エン、ジアリルフタレート、酢酸ビニル、（メタ）アク
リル酸、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等が挙げ
られ、これらの１種もしくは２種以上が好適に用いられ
る。尚、ここで言う「（メタ）アクリル」とは、「アク
リル」又は「メタクリル」を意味する。

【００４４】低収縮化剤としては、特に限定されるもの
ではないが、例えば、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、
ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリエチレン、ポリ
ε−カプロラクトン、飽和ポリエステル、飽和ポリエー
テル、ポリ塩化ビニル、ポリブタジエン、スチレン−ア
クリル酸共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル
共重合体、アクリロニトリル−スチレン共重合体等の熱
可塑性樹脂が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上
が好適に用いられる。

【００４５】ラジカル重合開始剤としては、特に限定さ
れるものではないが、例えば、メチルエチルケトンパー
オキサイド等のケトンパーオキサイド類；イソブチリル
パーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類；クメン
ハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド
類；ジクミルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサ
イド類；ターシャリーブチルパーオキシベンゾエート、
ターシャリーブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエ
ート等のアルキルパーエステル類；ターシャリーブチル
パーオキシイソプロピルカーボネート等のパーカーボネ
ート類；１，１−ジブチルパーオキシシクロヘキサン等
のパーオキシケタール類等の有機過酸化物が挙げられ、
これらの１種もしくは２種以上が好適に用いられるが、
なかでもターシャリーブチルパーオキシベンゾエート、
ターシャリーブチルパーオキシイソプロピルカーボネー
ト等の１種もしくは２種以上がより好適に用いられる。

【００４６】硬化促進剤としては、特に限定されるもの
ではないが、例えば、ジメチルアニリン、ナフテン酸コ
バルト等が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上が
好適に用いられる。

【００４７】重合禁止剤としては、特に限定されるもの
ではないが、例えば、ハイドロキノンやパラベンゾキノ
ン等のキノン系重合禁止剤が挙げられ、これらの１種も
しくは２種以上が好適に用いられる。

【００４８】無機充填剤としては、特に限定されるもの
ではないが、グラファイト、ダイヤモンド等の元素鉱
物；岩塩、カリ岩塩等のハロゲン化鉱物；炭酸カルシウ
ム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩鉱物；藍鉄鉱等のりん
酸塩鉱物；カルノー石等のバナジン酸塩鉱物；重晶石
（硫酸バリウム）、石膏（硫酸カルシウム）等の硫酸塩
鉱物；硼砂等の硼酸塩鉱物；灰チタン石等のチタン酸塩
鉱物；雲母、タルク（滑石）、葉ろう石、カオリン、石
英、長石等の珪酸塩鉱物、酸化チタン、鋼玉（酸化アル
ミニウム）、水酸化アルミニウム等の金属（水）酸化
物；（中空）ガラス球等のガラス製品等の天然もしくは
人工の鉱物、又は、これらに化学的もしくは物理的処
理、精製、加工等を施したもの、並びに、これらの混合
物等が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上が好適
に用いられる。

【００４９】補強繊維としては、特に限定されるもので
はないが、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、石綿繊維、
ホイスカー、有機合成繊維、天然繊維等が挙げられ、こ
れらの１種もしくは２種以上が好適に用いられるが、な
かでも物性やコスト面を考慮するとガラス繊維がより好
適に用いられる。

【００５０】上記補強繊維は、一定長さもしくは連続し
た繊維をそのまま使用しても良いし、マット状やクロス
状のものを使用しても良い。例えばガラス繊維の場合、
ストランドを一定長さに切断したチョップドストラン
ド、チョップドストランドをバインダーで接着しマット
状にしたチョップドストランドマット等が使用される。
一定長さの繊維の繊維長は、特に限定されるものではな
いが、１〜８０ｍｍであることが好ましい。繊維長が１
ｍｍ未満であると、十分な補強効果を得られないことが
あり、逆に８０ｍｍを超えると、熱硬化性樹脂成形材料
の粘度が上昇して圧縮成形性が悪くなることがある。
又、熱硬化性樹脂成形材料中の強化繊維の方向性は、特
に限定されるものではなく、ランダムに並べたもの、一
定方向に並べたもの、Ｘ字状に並べたもの等の何れであ
っても良い。

【００５１】顔料としては、特に限定されるものではな
いが、例えば、酸化チタン、ベンジンイエロー、アンス
ラキノンイエロー、チタンイエロー、ハンザイエロー、
ジスアゾイエロー、黄鉛、モリブデートオレンジ、ベン
ジンオレンジ、キナクリドンレッド、キナクリドンマゼ
ンダ、ナフトールバイオレット、クロムグリーン、フタ
ロシアニングリーン、アルカリブルー、コバルトブル
ー、フタロシアニンブルー、酸化鉄（弁柄）、銅アゾブ
ラウン、アニリンブラック、カーボンブラック、鉄黒、
アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉等が挙げら
れ、これらの１種もしくは２種以上が好適に用いられ
る。

【００５２】染料としては、特に限定されるものではな
いが、例えば、アゾ系染料、アントラキノン系染料、イ
ンジゴイド系染料、スチルベン系染料等が挙げられ、こ
れらの１種もしくは２種以上が好適に用いられる。

【００５３】導電性付与剤としては、特に限定されるも
のではないが、各種金属粉、カーボンブラック等が挙げ
られ、これらの１種もしくは２種以上が好適に用いられ
る。

【００５４】内部離型剤としては、特に限定されるもの
ではないが、例えば、各種界面活性剤；ステアリン酸亜
鉛等の金属石鹸類；脂肪族燐酸塩；レシチン等が挙げら
れ、これらの１種もしくは２種以上が好適に用いられ
る。

【００５５】上述した熱硬化性樹脂組成物は、公知の機
械を用いて、ＳＭＣやＴＭＣのようなシート状成形材料
にも、ＢＭＣのようなバルク状成形材料にも形成され得
る。

【００５６】例えばＳＭＣの場合、先ず、強化繊維を除
く上記各成分を攪拌機のようなもので予め均一に攪拌混
練して熱硬化性樹脂組成物を作製する。次いで、ポリエ
チレンフィルム等の離型シート上に、ドクターブレード
等を用いて、上記で得られた熱硬化性樹脂組成物を均一
な厚みに塗布し、その面に強化繊維を散布した後、同様
にして作製した離型シートに塗布された熱硬化性樹脂組
成物で上記強化繊維をサンドイッチし、ロール等を用い
て熱硬化性樹脂組成物を強化繊維に含浸させながらシー
ト状に形成することにより、ＳＭＣ成形材料を得ること
が出来る。

【００５７】又、ＢＭＣの場合、強化繊維も含む各成分
をニーダー等の混合機で均一に攪拌混練することによ
り、ＢＭＣ成形材料を得ることが出来る。

【００５８】上記で得られたシート状もしくはバルク状
成形材料は、３０〜５０℃程度の温度条件下で、半日〜
２日間程度熟成され、増粘し、半固体状となった状態で
使用に供されることが好ましい。

【００５９】第２発明による加飾成形品の製造方法に用
いられる熱硬化性樹脂成形材料の好ましい具体例を以下
に挙げるが、勿論、この例に限定されるものではない。

【００６０】不飽和ポリエステル樹脂（スチレンモノマ
ー含有量３０〜７０重量％）６０〜１００重量部及びポ
リスチレンのスチレンモノマー溶液（スチレンモノマー
含有量３０〜７０重量％）４０〜０重量部の合計量１０
０重量部に対し、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウ
ム、ガラス粉末等の無機充填剤３０〜３００重量部、酸
化チタン、酸化鉄、カーボンブラック、チタンイエロー
等の顔料５〜２０重量部、ターシャリーブチルパーオキ
シベンゾエート等の有機過酸化物（重合開始剤）０．５
〜３重量部、酸化マグネシウム等の増粘剤０．５〜３重
量部、ステアリン酸亜鉛等の内部離型剤０．５〜５重量
部等を均一に攪拌混練して熱硬化性樹脂組成物を得た
後、前述したような方法で、ガラス繊維等の強化繊維５
〜１８０重量部に含浸もしくは混練して、ＳＭＣやＴＭ
ＣもしくはＢＭＣ等の熱硬化性樹脂成形材料を作製すれ
ば良い。

【００６１】第２発明による加飾成形品の製造方法は、
具体的には、以下のようなプロセスで行われる。

【００６２】第２発明で用いられる成形機は、特別なも
のではなく、従来公知のプレス成形機で良く、成形型
も、特別なものではなく、従来公知の金型、鋳物型等で
良い。

【００６３】又、成形型（以下、単に「型」と記す）の
形式は、特に限定されるものではないが、一般的には上
下型が好ましく用いられ、この場合、上型を可動型、下
型を固定型として用いるのが一般的である。

【００６４】プレス成形機に上記型を取り付け、８０〜
１８０℃程度の温度に加熱した後、第１発明による加飾
成形用シートを型内の所望の位置に載置する。次いで、
熱硬化性樹脂成形材料（ＳＭＣ、ＴＭＣ、ＢＭＣ等）を
積層した後、型を締め、１０〜１２０ｋｇ／ｃｍ² 程度
の圧力で０．５〜１５分間程度プレス成形し、成形材料
を硬化させた後、型を開き、成形品を脱型することによ
り、所望の加飾成形品を得ることが出来る。

【００６５】上記プロセスにおいて、加飾成形用シート
を載置する方向は、特に限定されるものではなく、型の
内壁面側、即ち、製品面側を加飾成形用シートの加飾を
施された面とするのが一般的であるが、必要に応じて、
型の開口側、即ち、成形材料側を加飾成形用シートの加
飾を施された面としても良い。

【００６６】又、加飾成形用シートの大きさや形状は、
特に限定されるものではなく、成形品の表面全面に加飾
を付与出来るような大きさや形状のものであっても良い
し、成形品の表面の一部のみに加飾を付与出来るような
大きさや形状のものであっても良い。即ち、成形品に付
与したい加飾の大きさや形状に応じて、加飾成形用シー
トの大きさや形状を適宜任意に設定すれば良い。

【００６７】第２発明による製造方法において、加飾成
形用シートを型内に載置し、熱硬化性樹脂成形材料を積
層した後、型締めに到る迄の工程は以下の３段階に分け
られ、各段階における型締め速度はそれぞれ異なっても
良い。

【００６８】第１段階（移動段階）：可動型が固定型に
向かって移動を開始した時点から、可動型が固定型中の
成形材料へ接触する迄の段階であり、型締め速度は任意
に設定されて良いが、一般的に、硬化の速い成形材料を
用いる場合には、成形材料の型接触部が部分硬化した
り、成形材料の組成分離が発生し、得られる成形品の表
面性が悪くなること等があるので、より速い型締め速度
で短時間に型締めを行うことが好ましい。

【００６９】第２段階（流動段階）：可動型が固定型中
の成形材料に接触した時点から、成形材料が流動を開始
する迄の段階であり、第２発明におけるこの段階の型締
め速度については後述する。

【００７０】第３段階（減速段階）：成形材料が流動を
開始した時点から、型締めが完了する迄の段階であり、
第２発明におけるこの段階の型締め速度については後述
する。

【００７１】第２発明による加飾成形品の製造方法にお
いては、上記工程のうち、第２段階及び第３段階の型締
め速度が１〜３ｍｍ／秒であることが必要である。

【００７２】上記型締め速度を１ｍｍ／秒未満の遅い速
度にすると、硬化時間の速い成形材料を使用し難くなる
ので成形材料の選択の幅が狭くなり、逆に３ｍｍ／秒を
超える速い速度にすると、成形材料の流動により、加飾
成形用シートに破損や発皺等が生じることがある。

【００７３】

【作用】第１発明による加飾成形用シートは、特定の重
量及び厚みを有する加飾されたオーバーレー紙に特定量
の熱硬化性樹脂組成物が含浸されてなるので、チタン紙
よりも剛性に優れ、従って成形型の型締め速度を従来よ
り高速にしても破損や発皺等を生じ難く、美麗な外観を
有する加飾成形品を高い生産効率で簡便に得ることが出
来る。

【００７４】又、第２発明による加飾成形品の製造方法
は、上記第１発明による加飾成形用シートを用いて、従
来より高速の型締め速度でプレス成形を行うので、成形
時間の短縮や生産性の向上を達成しつつ美麗な外観を有
する加飾成形品を得ることが出来る。

【００７５】さらに、若干量の有機溶剤を含有させた第
１発明による加飾成形用シートを用い、模様形成用パッ
ドで押しつける工程を含む第２発明の製造方法を採れ
ば、成形品に付与する加飾の自在性を著しく向上させる
ことが出来る。

【００７６】

【発明の実施の形態】本発明をさらに詳しく説明するた
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例に限
定されるものではない。尚、実施例中の「部」は「重量
部」を意味し、「％」は「重量％」を意味する。

【００７７】（実施例１）

【００７８】１．加飾成形用シートの作製 （１）加飾された基材シートの準備 オーバーレー紙（重量８５ｇ／ｍ² 、厚み０．１２ｍ
ｍ、興人社製）に石目柄を印刷したものを加飾された基
材シートとして準備した。 （２）熱硬化性樹脂組成物の調整 不飽和ポリエステル樹脂液｛イソフタル酸系の不飽和ポ
リエステル樹脂（数平均分子量約２０００）をアセトン
に溶解したもの（アセトン濃度４０％）｝５０部とジア
リルフタレート樹脂液｛ジアリルフタレート樹脂（数平
均分子量約７００）をアセトンに溶解したもの（アセト
ン濃度４５％）｝５０部及び重合開始剤｛ターシャリー
ブチルパーオキシベンゾエート（１時間半減期温度１２
４．７℃）｝１．５部を均一に攪拌混合して、熱硬化性
樹脂組成物を得た。 （３）加飾成形用シートの作製 石目柄を印刷した上記オーバーレー紙を８０ｃｍ×８０
ｃｍに裁断し、上記熱硬化性樹脂組成物中に浸漬して熱
硬化性樹脂組成物を含浸させた。次いで、ロールで過剰
の熱硬化性樹脂組成物をしごいて除去した後、７０℃の
オーブン中でアセトンを乾燥して、加飾成形用シートを
得た。得られた加飾成形用シート中の熱硬化性樹脂組成
物の含浸量は４０％であり、アセトンの含有量は４％で
あった。

【００７９】２．熱硬化性樹脂成形材料の作製 不飽和ポリエステル樹脂液｛イソフタル酸系の不飽和ポ
リエステル樹脂（数平均分子量約２０００）をスチレン
モノマーに溶解したもの（スチレンモノマー濃度４０
％）｝７０部、ポリスチレン樹脂液｛ポリスチレン樹脂
（重量平均分子量約９５０００）をスチレンモノマーに
溶解したもの（スチレンモノマー濃度６５％）｝３０
部、重合開始剤（ターシャリーブチルパーオキシイソプ
ロピルカーボネート）１．８部、無機充填剤｛炭酸カル
シウム粉末（商品名「ＮＳ−１００」、日東粉化社
製）｝１２０部、顔料｛酸化チタン粉末（商品名「ＳＲ
−１」、堺化学工業社製）｝６部、増粘剤｛酸化マグネ
シウム粉末（商品名「キョーワマグ１５０」、協和化学
工業社製）｝１部及び内部離型剤｛ステアリン酸亜鉛
（堺化学工業社製）３部を均一に攪拌混練した後、ＳＭ
Ｃ製造装置を使用して、ガラス繊維｛商品名「ロービン
グＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗ」（旭ファイバーグラス
社製）を長さ２５ｍｍに切断したもの｝７０部に含浸さ
せ、４０℃で２４時間熟成して、厚み約２ｍｍのＳＭＣ
成形材料を得た。

【００８０】３．加飾成形品の作製 （１）成形機及び金型の準備 成形機：プレス成形機（能力８００トン、川崎油工社
製） 金型：正方形平板金型（１ｍ×１ｍ、上型及び下型は電
気ヒーター及び冷却水用配管を内蔵） 上記金型の上型を可動型とし、下型を固定型として、上
記プレス成形機に取り付けた。 （２）成形 上型を１４０℃、下型を１５０℃に加熱した後、下型上
に加飾成形用シートを載置し、その上に５０ｃｍ×５０
ｃｍに裁断したＳＭＣ成形材料５枚を積層した。加飾成
形用シートの載置からＳＭＣ成形材料５枚の積層完了ま
での時間は６０秒であった。次いで、型締め速度を、前
記移動段階は５０ｍｍ／秒、前記流動段階及び減速段階
は１．７５ｍｍ／秒として型締めを完了し、１００ｋｇ
／ｃｍ²の圧力で１８０秒間プレス成形した。その後、
型を開いて脱型し、加飾成形品を得た。

【００８１】４．評価 上記で得られた加飾成形品の性能（破れの発生個数、
皺の発生個数、引張強度、引張弾性率、引裂強
度）を以下の方法で評価した。その結果は表１に示すと
おりであった。尚、評価は、加飾成形品を２３±２℃−
５０％ＲＨの雰囲気下に４８時間以上放置した後、同雰
囲気下で行った。

【００８２】破れの発生個数：加飾成形品１０個を目
視で観察し、破れの発生している加飾成形品の個数をカ
ウントした。

【００８３】皺の発生個数：加飾成形品１０個を目視
で観察し、皺の発生している加飾成形品の個数をカウン
トした。

【００８４】引張強度、及び、引張弾性率：ＪＩＳ
Ｌ−１０９６に準拠して、加飾成形品から、幅５０ｍ
ｍ、長さ３００ｍｍ、Ａ−１法（シングルタング法）の
供試体を採取し、オートグラフ（型式「ＡＧ−１ＫＮ
Ｄ」、ロードセル１０００Ｎ、チャック間距離２００ｍ
ｍ）を用いて、試験速度１５０ｍｍ／分で供試体の引張
試験を行い、引張強度（ｍｐａ）、及び、引張弾性率
（ｍｐａ）を求めた。尚、引張試験は、供試体の抄造方
向及び垂直方向の両方について行った。

【００８５】引裂強度：ＪＩＳ Ｌ−１０９６に準拠
して、加飾成形品から、幅５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、
切り込み１００ｍｍの供試体を採取し、引張試験の場合
と同様のオートグラフ（ロードセル５０Ｎ、チャック間
距離１００ｍｍ）を用いて、試験速度１００ｍｍ／分で
供試体の引裂試験を行い、引裂強度（Ｎ）を求めた。
尚、引裂試験は、供試体の抄造方向及び垂直方向の両方
について行った。

【００８６】（比較例１）加飾成形用シートの作製にお
いて、オーバーレー紙の代わりに、チタン紙（重量８５
ｇ／ｍ² 、厚み０．１２ｍｍ、興人社製）に石目柄を印
刷したものを加飾された基材シートとして用いたこと以
外は実施例１と同様にして、加飾成形用シート及び加飾
成形品を得た。

【００８７】上記で得られた加飾成形品の性能を実施例
１と同様にして評価した。その結果は表１に示すとおり
であった。

【００８８】

【表１】

【００８９】表１に示されるように、第１発明による加
飾成形用シートを用い、第２発明による製造方法で作製
された実施例１の加飾成形品は、破れや皺の発生が無
く、且つ、引張強度、引張弾性率、引裂強度等のいずれ
も優れていた。

【００９０】これに対し、チタン紙からなる加飾成形用
シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして作製さ
れた比較例１の加飾成形品は、殆ど全個数に破れや皺の
発生が認められ、且つ、引張強度、引張弾性率、引裂強
度等のいずれも劣っていた。

【００９１】（実施例２）実施例１で作製した加飾成形
用シート及びＳＭＣ成形材料を用い、実施例１で使用し
たのと同様のプレス成形機及び金型を使用して、以下の
ように加飾成形品の成形を行った。

【００９２】上型を１４０℃、下型を１５０℃に加熱し
た後、下型上に加飾成形用シートを載置し、予め補強材
にシリコーンゴムをタイル目地状に貼り付けて作成した
タイル目地状パッドを使用して、５ｋｇ／ｃｍ² の圧力
で１５秒間押しつけた。次に、パッドを除去して、加飾
成形用シート上に５０ｃｍ×５０ｃｍに裁断したＳＭＣ
成形材料５枚を積層した。加飾成形用シートの載置から
ＳＭＣ成形材料５枚の積層完了までの時間は６０秒であ
った。次いで、実施例１の場合と同様の型締め速度で型
締めを完了し、１００ｋｇ／ｃｍ² の圧力で３００秒間
プレス成形した。その後、型を開いて脱型し、加飾成形
品を得た。

【００９３】上記で得られた加飾成形品の性能（目地
模様の有無、表面光沢、耐温水性、耐薬品性）を
以下の方法で評価した。その結果は表２に示すとおりで
あった。尚、評価は、実施例１の場合と同様の雰囲気下
で行った。

【００９４】目地模様の有無：加飾成形品表面を目視
で観察し、目地模様の有無を判定した。

【００９５】表面光沢：光沢計（商品名「グロスチェ
ッカＩＧ１００」、堀場製作所製）を用いて、加飾成形
品表面の光沢値を測定した。尚、測定は目地部とブラン
ク部の両方について行った。

【００９６】耐温水性：加飾成形品をカットして、８
０℃の温水に５００時間片面浸漬し、浸漬前と浸漬後の
色差（△Ｅ値）を色差計（商品名「ＣＲ−３００」、ミ
ノルタ社製）を用いて測定した。尚、測定は目地部とブ
ランク部の両方について行った。

【００９７】耐薬品性：加飾成形品をカットして、２
５℃の５重量％塩酸水溶液、又は、２５℃の５重量％苛
性ソーダ水溶液に１００時間全面浸漬し、浸漬前と浸漬
後の色差（△Ｅ値）を上記色差計を用いて測定した。
尚、測定は目地部とブランク部の両方について行った。

【００９８】

【表２】

【００９９】表２に示されるように、第１発明による加
飾成形用シートを用い、タイル目地状パッドで押しつけ
る工程を含む第２発明による製造方法で作製された実施
例２の加飾成形品は、タイル目地の模様が美麗に加飾さ
れていた。又、目地部及びブランク部とも優れた表面光
沢、耐温水性、耐薬品性等を示した。

【０１００】

【発明の効果】以上述べたように、第１発明による加飾
成形用シートは、成形時に破損や発皺を生じ難く、成形
品に美麗な加飾を自在且つ容易に付与することが出来
る。

【０１０１】又、第２発明の製造方法によれば、美麗な
加飾が施された加飾成形品を、高い生産性で、得ること
が出来る。さらに、模様形成用パッドで上記加飾成形用
シートをおしつける工程を含ませることにより、成形品
に付与する加飾の自在性を容易に高めることが出来る。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量５０〜２５０ｇ／ｍ² 、厚み０．１
   〜０．２５ｍｍの加飾されたオーバーレー紙に、該オー
   バーレー紙と熱硬化性樹脂組成物との合計量の３０〜６
   ５重量％に相当する熱硬化性樹脂組成物が含浸されてな
   ることを特徴とする加飾成形用シート。
2. 【請求項２】 成形型と熱硬化性樹脂成形材料との間に
   請求項１記載の加飾成形用シートを介在させて行うプレ
   ス成形法において、熱硬化性樹脂成形材料に接触した可
   動型を、型締め速度１〜３ｍｍ／秒で固定型側に移動さ
   せ、型締めすることを特徴とする加飾成形品の製造方
   法。