JPH1141879A - プレス成形方法及びプレス成形装置 - Google Patents
プレス成形方法及びプレス成形装置Info
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- JPH1141879A JPH1141879A JP9192965A JP19296597A JPH1141879A JP H1141879 A JPH1141879 A JP H1141879A JP 9192965 A JP9192965 A JP 9192965A JP 19296597 A JP19296597 A JP 19296597A JP H1141879 A JPH1141879 A JP H1141879A
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- die
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 円筒状の被成形物に内向きの突起部を成形す
る時、円筒度が悪い場合には被成形物を下型ダイの所定
位置にセットする時にも、位置の僅かなずれにより被成
形物が倒れることがあり、被成形物や成形装置の破損の
原因になる。 【解決手段】 筒状を成す被成形物の周壁に複数の内向
きの突起部を形成するのに、被成形物の頭部に、上型ダ
イを前記カムを取付けた上型プレートとの間で挿脱可能
に挿入されたブロックを介して配置すると共に、被成形
物の底部に、該被成形物が挿入される下型上部ダイを配
置し、前記上型プレートからの加圧力をブロックと上型
ダイとを介して該上型ダイと前記下型上部ダイとで保持
の被成形物に伝達して被成形物を前記ポンチと前記下型
ダイ本体間に挿入し、被成形物の周壁に突起部を形成す
る。すると、上型プレートからの加圧力がブロック，上
型ダイを介して上型ダイと上板部間で保持された被成形
物に略均等に伝達され、被成形物は滑らかに下型ダイ本
体の外周に挿入される。
る時、円筒度が悪い場合には被成形物を下型ダイの所定
位置にセットする時にも、位置の僅かなずれにより被成
形物が倒れることがあり、被成形物や成形装置の破損の
原因になる。 【解決手段】 筒状を成す被成形物の周壁に複数の内向
きの突起部を形成するのに、被成形物の頭部に、上型ダ
イを前記カムを取付けた上型プレートとの間で挿脱可能
に挿入されたブロックを介して配置すると共に、被成形
物の底部に、該被成形物が挿入される下型上部ダイを配
置し、前記上型プレートからの加圧力をブロックと上型
ダイとを介して該上型ダイと前記下型上部ダイとで保持
の被成形物に伝達して被成形物を前記ポンチと前記下型
ダイ本体間に挿入し、被成形物の周壁に突起部を形成す
る。すると、上型プレートからの加圧力がブロック，上
型ダイを介して上型ダイと上板部間で保持された被成形
物に略均等に伝達され、被成形物は滑らかに下型ダイ本
体の外周に挿入される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、筒状を成す被成形
物の周壁に複数の内向きに突起部を形成するプレス成形
方法及びプレス成形装置に関する。
物の周壁に複数の内向きに突起部を形成するプレス成形
方法及びプレス成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より回転電機である電動機のフレー
ムには図１０に示すものがある。このフレーム１は、円
筒状であって周壁に内向きの突起部１１を複数有してい
る。しかして、このような形状のフレーム１を形成する
場合は、図１１に示す円筒状の被成形物１２を次のよう
なプレス成形装置を使用して形成している。
ムには図１０に示すものがある。このフレーム１は、円
筒状であって周壁に内向きの突起部１１を複数有してい
る。しかして、このような形状のフレーム１を形成する
場合は、図１１に示す円筒状の被成形物１２を次のよう
なプレス成形装置を使用して形成している。
【０００３】下型プレート２３にはポンチホルダー２４
が設けられており、このポンチホルダー２４の中央部に
は円形の凹部が形成され凹部の内側面から放射方向に図
示しない６つのガイド溝が形成されている。前記凹部に
はこれと同心状に略円柱状を成す下型ダイ２９が取付け
られており、この下型ダイ２９の外周面の６箇所には前
記ガイド溝と対向するように内側成形部２６が形成され
ている。この場合、下型ダイ２９は下型ダイ本体２９ａ
とこれの上部に着脱可能に取付けられた円板状の上板部
２９ｂとから構成されており、上記内側成形部２６は下
型ダイ２９の上下端部を除いて上下に長く形成されてい
る。
が設けられており、このポンチホルダー２４の中央部に
は円形の凹部が形成され凹部の内側面から放射方向に図
示しない６つのガイド溝が形成されている。前記凹部に
はこれと同心状に略円柱状を成す下型ダイ２９が取付け
られており、この下型ダイ２９の外周面の６箇所には前
記ガイド溝と対向するように内側成形部２６が形成され
ている。この場合、下型ダイ２９は下型ダイ本体２９ａ
とこれの上部に着脱可能に取付けられた円板状の上板部
２９ｂとから構成されており、上記内側成形部２６は下
型ダイ２９の上下端部を除いて上下に長く形成されてい
る。
【０００４】また、下型プレート２３において、上記下
型ダイ２９の外周囲である各ガイド溝には、この下型ダ
イ２９に対して近接及び離間する方向に移動可能にポン
チ２８が設けられている。このポンチ２８の外側面には
角度αの斜面２８ａが形成され、また内側面には外側成
形部２８ｂが形成されている。この外側成形部２８ｂは
前記下型ダイ２９の内側成形部２６に対向している。
尚、各ポンチ２８は引張りばね２５により、下型ダイ２
９から離間する方向に常時移動付勢されている。これら
ポンチホルダー２４，下型ダイ２９及びポンチ２８等を
備えた下型プレート２３は、図示しないプレス機の下側
ベースに取付けられるようになっている。
型ダイ２９の外周囲である各ガイド溝には、この下型ダ
イ２９に対して近接及び離間する方向に移動可能にポン
チ２８が設けられている。このポンチ２８の外側面には
角度αの斜面２８ａが形成され、また内側面には外側成
形部２８ｂが形成されている。この外側成形部２８ｂは
前記下型ダイ２９の内側成形部２６に対向している。
尚、各ポンチ２８は引張りばね２５により、下型ダイ２
９から離間する方向に常時移動付勢されている。これら
ポンチホルダー２４，下型ダイ２９及びポンチ２８等を
備えた下型プレート２３は、図示しないプレス機の下側
ベースに取付けられるようになっている。
【０００５】一方、上型プレート２２には、カム２７が
複数個この場合６個円周等配置形態に取付けられてお
り、このカム２７はそれぞれ各ポンチ２８上方に位置す
る。そして、このカム２７には、その内側面に角度αの
斜面２７ａが形成されていて、楔状を成している。前記
上型プレート２２は、図示しないプレス機の上側昇降ベ
ースに取付けられるようになっている。
複数個この場合６個円周等配置形態に取付けられてお
り、このカム２７はそれぞれ各ポンチ２８上方に位置す
る。そして、このカム２７には、その内側面に角度αの
斜面２７ａが形成されていて、楔状を成している。前記
上型プレート２２は、図示しないプレス機の上側昇降ベ
ースに取付けられるようになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このような従来の成形
装置を使用して円筒状の被成形物１２に内向きの突起部
１１を成形する時、被成形物１２の円筒度が悪い場合に
は被成形物１２を下型ダイ２９の内側成形部２６の所定
位置にセットする時にも、セット位置の僅かなずれによ
り被成形物１２が倒れることがあり、被成形物１２や成
形装置の破損の原因になることもある。特にロボットを
使用して自動で被成形物１２をセットする場合には問題
となってくるので改善が要望されていた。
装置を使用して円筒状の被成形物１２に内向きの突起部
１１を成形する時、被成形物１２の円筒度が悪い場合に
は被成形物１２を下型ダイ２９の内側成形部２６の所定
位置にセットする時にも、セット位置の僅かなずれによ
り被成形物１２が倒れることがあり、被成形物１２や成
形装置の破損の原因になることもある。特にロボットを
使用して自動で被成形物１２をセットする場合には問題
となってくるので改善が要望されていた。
【０００７】本発明は上記事情に鑑みて成されたもの
で、円筒度の悪い被成形物であってもプレス力を利用し
て確実に且つ安全に被成形物を成形装置内に挿入するこ
とができる方法と成形装置を提供することを目的とす
る。
で、円筒度の悪い被成形物であってもプレス力を利用し
て確実に且つ安全に被成形物を成形装置内に挿入するこ
とができる方法と成形装置を提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明におけるプレス成
形方法は、筒状を成す被成形物の周壁に複数の内向きの
突起部を形成するのに、被成形物の内方に、前記突起部
形成用の内側成形部を有する下型ダイ本体を配置すると
共に、被成形物の外周囲に、前記突起部形成用の外側成
形部を有するポンチを前記下型ダイ本体に対して近接お
よび離間可能に配置し、このポンチ上方から楔状を成す
カムを降下させることにより、このポンチを前記下型ダ
イ本体方向に移動させてこの被成形物を前記ポンチと前
記下型ダイ本体とで挟圧して突起部を形成する方法にお
いて、被成形物の頭部に、上型ダイを前記カムを取付け
た上型プレートとの間で挿脱可能に挿入されたブロック
を介して配置すると共に、被成形物の底部に、該被成形
物が挿入される下型上部ダイを配置し、前記上型プレー
トからの加圧力をブロックと上型ダイとを介して該上型
ダイと前記下型上部ダイとで保持の被成形物に伝達して
被成形物を前記ポンチと前記下型ダイ本体間に挿入し、
被成形物の周壁に突起部を形成するものである。
形方法は、筒状を成す被成形物の周壁に複数の内向きの
突起部を形成するのに、被成形物の内方に、前記突起部
形成用の内側成形部を有する下型ダイ本体を配置すると
共に、被成形物の外周囲に、前記突起部形成用の外側成
形部を有するポンチを前記下型ダイ本体に対して近接お
よび離間可能に配置し、このポンチ上方から楔状を成す
カムを降下させることにより、このポンチを前記下型ダ
イ本体方向に移動させてこの被成形物を前記ポンチと前
記下型ダイ本体とで挟圧して突起部を形成する方法にお
いて、被成形物の頭部に、上型ダイを前記カムを取付け
た上型プレートとの間で挿脱可能に挿入されたブロック
を介して配置すると共に、被成形物の底部に、該被成形
物が挿入される下型上部ダイを配置し、前記上型プレー
トからの加圧力をブロックと上型ダイとを介して該上型
ダイと前記下型上部ダイとで保持の被成形物に伝達して
被成形物を前記ポンチと前記下型ダイ本体間に挿入し、
被成形物の周壁に突起部を形成するものである。
【０００９】このような成形方法によれば、上型プレー
トと上型ダイ間には周方向の略９０度間隔に４個のブロ
ックが挿入されているので、上型プレートからの加圧力
がブロック，上型ダイを介して上型ダイと上板部間で保
持された被成形物に略均等に伝達され、被成形物は滑ら
かに下型ダイ本体の外周に挿入されて行く。従って、従
来に比べ被成形物の下型ダイ本体への挿入は人力による
大きな力も不要となり、また被成形物の円筒度が悪い場
合も挿入性が容易となって改善される。
トと上型ダイ間には周方向の略９０度間隔に４個のブロ
ックが挿入されているので、上型プレートからの加圧力
がブロック，上型ダイを介して上型ダイと上板部間で保
持された被成形物に略均等に伝達され、被成形物は滑ら
かに下型ダイ本体の外周に挿入されて行く。従って、従
来に比べ被成形物の下型ダイ本体への挿入は人力による
大きな力も不要となり、また被成形物の円筒度が悪い場
合も挿入性が容易となって改善される。
【００１０】次に請求項２では、被成形物が挿入された
前記下型上部ダイで、該被成形物の底部の挿入有無をセ
ンサーで検知するプレス成形方法である。この成形方法
によれば、上板部の段差に挿入された被成形物の下端
を、段差の円周方向に埋設された合計４個のセンサーで
段差への挿入を確認するので、突起部成形前の被成形物
の傾きをチェックでき、上型ダイの被成形物への挿入も
円滑に行い得るので、被成形物が倒れることもなく正常
な突起部の成形ができる。この結果、４個のセンサー
で、上板部の段差に被成形物が挿入されたことを確認さ
れた場合のみプレス機が加工を開始するので、被成形物
のセット不良による被成形物や成形装置の破損を防止す
ることができる。
前記下型上部ダイで、該被成形物の底部の挿入有無をセ
ンサーで検知するプレス成形方法である。この成形方法
によれば、上板部の段差に挿入された被成形物の下端
を、段差の円周方向に埋設された合計４個のセンサーで
段差への挿入を確認するので、突起部成形前の被成形物
の傾きをチェックでき、上型ダイの被成形物への挿入も
円滑に行い得るので、被成形物が倒れることもなく正常
な突起部の成形ができる。この結果、４個のセンサー
で、上板部の段差に被成形物が挿入されたことを確認さ
れた場合のみプレス機が加工を開始するので、被成形物
のセット不良による被成形物や成形装置の破損を防止す
ることができる。
【００１１】また請求項３では、筒状を成す被成形物の
周壁に複数の内向きの突起部を形成するのに、プレス機
の下側ベースに取付けられる下型プレートと、この下型
プレートに固定され外周面に前記突起部形成用の内側成
形部を有する下型ダイ本体と、前記下型プレートにおけ
る前記下型ダイ本体の外周囲に該下型ダイ本体に対して
近接および離間可能に設けられ前記突起部形成用の外側
成形部を有するポンチと、前記プレス機の上側昇降ベー
スに取付けられる上型プレートと、この上型プレートに
前記ポンチの上方に位置して取付けられ前記上側昇降ベ
ースの降下に伴い前記ポンチを前記下型ダイ本体方向に
移動させて筒状の被成形物を前記下型ダイ本体とで挟圧
する楔状を成すカムとを備えてなるプレス成形装置にお
いて、前記ポンチ及び下型ダイ本体上に載置され内周に
段差を有する短筒状の下型上部ダイと、この下型上部ダ
イの上に位置し前記上型プレートに吊り具を介し該上型
プレート間と空間を形成して配設された上型ダイと、前
記カム間にあって前記上型プレートと下型上部ダイとの
空間に先端に設けたブロックが挿脱可能に移動し該上型
プレートに配設された複数個のブロック駆動機構とを備
えたプレス成形装置である。このように構成すると、請
求項１で記載と同様の作用効果がある。
周壁に複数の内向きの突起部を形成するのに、プレス機
の下側ベースに取付けられる下型プレートと、この下型
プレートに固定され外周面に前記突起部形成用の内側成
形部を有する下型ダイ本体と、前記下型プレートにおけ
る前記下型ダイ本体の外周囲に該下型ダイ本体に対して
近接および離間可能に設けられ前記突起部形成用の外側
成形部を有するポンチと、前記プレス機の上側昇降ベー
スに取付けられる上型プレートと、この上型プレートに
前記ポンチの上方に位置して取付けられ前記上側昇降ベ
ースの降下に伴い前記ポンチを前記下型ダイ本体方向に
移動させて筒状の被成形物を前記下型ダイ本体とで挟圧
する楔状を成すカムとを備えてなるプレス成形装置にお
いて、前記ポンチ及び下型ダイ本体上に載置され内周に
段差を有する短筒状の下型上部ダイと、この下型上部ダ
イの上に位置し前記上型プレートに吊り具を介し該上型
プレート間と空間を形成して配設された上型ダイと、前
記カム間にあって前記上型プレートと下型上部ダイとの
空間に先端に設けたブロックが挿脱可能に移動し該上型
プレートに配設された複数個のブロック駆動機構とを備
えたプレス成形装置である。このように構成すると、請
求項１で記載と同様の作用効果がある。
【００１２】更に請求項４では、前記下型上部ダイの内
周に設けた段差部に、被成形物の底部の挿入有無を検知
するセンサーを設けたプレス成形装置である。このよう
に構成すると、請求項２で記載と同様の作用効果があ
る。
周に設けた段差部に、被成形物の底部の挿入有無を検知
するセンサーを設けたプレス成形装置である。このよう
に構成すると、請求項２で記載と同様の作用効果があ
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施例について図１
乃至図８と図１０及び図１１を参照し、従来構成と同じ
ものは同じ符号を使用して説明する。まず回転電機であ
る電動機のフレームは、従来同様図１０に示すものであ
る。このフレーム１は、円筒状であって周壁に内向きの
突起部１１を複数個有している。しかして、このような
形状のフレーム１を形成する場合は、図１１に示す円筒
状の被成形物１２を次のようなプレス成形装置を使用し
て形成している。
乃至図８と図１０及び図１１を参照し、従来構成と同じ
ものは同じ符号を使用して説明する。まず回転電機であ
る電動機のフレームは、従来同様図１０に示すものであ
る。このフレーム１は、円筒状であって周壁に内向きの
突起部１１を複数個有している。しかして、このような
形状のフレーム１を形成する場合は、図１１に示す円筒
状の被成形物１２を次のようなプレス成形装置を使用し
て形成している。
【００１４】図１において、下型プレート１３にはポン
チホルダー１４が設けられており、このポンチホルダー
１４の中央部には図７に示すように円形の凹部１６が形
成され、凹部１６の内側面から放射方向に８つのガイド
溝１７が形成されている。前記凹部１６にはこれと同心
状に略円柱状を成す外周下部に段差９ｂのある下型ダイ
本体９が取付けられており、この下型ダイ本体９の外周
面の８箇所には前記ガイド溝１７と対向するように内側
成形部９ａが形成されている。又、下型ダイ本体９と下
記ポンチ８の上部には、内周部に段差６ａのある円筒状
の下型上部ダイ６が載置されており、上記内側成形部９
ａは下型ダイ本体９の外周下部の段差９ｂを除いて上下
に長く形成されている。尚、段差６ａの側面にはセンサ
ー６ｂが円周方向に略９０度間隔で合計４個埋設されて
いる。
チホルダー１４が設けられており、このポンチホルダー
１４の中央部には図７に示すように円形の凹部１６が形
成され、凹部１６の内側面から放射方向に８つのガイド
溝１７が形成されている。前記凹部１６にはこれと同心
状に略円柱状を成す外周下部に段差９ｂのある下型ダイ
本体９が取付けられており、この下型ダイ本体９の外周
面の８箇所には前記ガイド溝１７と対向するように内側
成形部９ａが形成されている。又、下型ダイ本体９と下
記ポンチ８の上部には、内周部に段差６ａのある円筒状
の下型上部ダイ６が載置されており、上記内側成形部９
ａは下型ダイ本体９の外周下部の段差９ｂを除いて上下
に長く形成されている。尚、段差６ａの側面にはセンサ
ー６ｂが円周方向に略９０度間隔で合計４個埋設されて
いる。
【００１５】また、下型プレート１３において、上記下
型ダイ本体９の外周囲である各ガイド１７溝には、この
下型ダイ本体９に対して近接及び離間する方向に移動可
能にポンチ８が設けられている。このポンチ８の外側面
には角度αの斜面８ａが形成され、また内側面には外側
成形部８ｂが形成されている。この外側成形部８ｂは前
記下型ダイ本体９の内側成形部９ａに対向している。
尚、各ポンチ８は引張りばね１５により、下型ダイ本体
９から離間する方向に常時移動付勢されている。これら
ポンチホルダー１４，下型ダイ本体９及びポンチ８等を
備えた下型プレート１３は、図示しないプレス機の下側
ベースに取付けられるようになっている。
型ダイ本体９の外周囲である各ガイド１７溝には、この
下型ダイ本体９に対して近接及び離間する方向に移動可
能にポンチ８が設けられている。このポンチ８の外側面
には角度αの斜面８ａが形成され、また内側面には外側
成形部８ｂが形成されている。この外側成形部８ｂは前
記下型ダイ本体９の内側成形部９ａに対向している。
尚、各ポンチ８は引張りばね１５により、下型ダイ本体
９から離間する方向に常時移動付勢されている。これら
ポンチホルダー１４，下型ダイ本体９及びポンチ８等を
備えた下型プレート１３は、図示しないプレス機の下側
ベースに取付けられるようになっている。
【００１６】一方、上型プレート２には、図２に示すよ
うにカム７が複数個この場合８個円周方向に配置取付け
られており、このカム７はそれぞれ前記各ポンチ８上方
に位置する。そして、このカム７には、その内側面に角
度αの斜面７ａが形成され楔状を成している。又、カム
７の取付けられた上型プレート２の中心位置に、外周に
複数段の段差５ａ，５ｂを有する略円柱状の上型ダイ５
を前記下型上部ダイ６と対向させながら吊り具５ｃを介
して空間を設けて取付ける。更に、先端にブロック４を
有するブロック駆動機構であるシリンダー５を、該ブロ
ック４が前記上型ダイ５向きにして前記カム７間に位置
させながら上型プレート２に固定する。この場合は、略
９０度間隔で４個配設する。このような上型プレート２
は、図示しないプレス機の上側昇降ベースに取付けられ
るようになっている。
うにカム７が複数個この場合８個円周方向に配置取付け
られており、このカム７はそれぞれ前記各ポンチ８上方
に位置する。そして、このカム７には、その内側面に角
度αの斜面７ａが形成され楔状を成している。又、カム
７の取付けられた上型プレート２の中心位置に、外周に
複数段の段差５ａ，５ｂを有する略円柱状の上型ダイ５
を前記下型上部ダイ６と対向させながら吊り具５ｃを介
して空間を設けて取付ける。更に、先端にブロック４を
有するブロック駆動機構であるシリンダー５を、該ブロ
ック４が前記上型ダイ５向きにして前記カム７間に位置
させながら上型プレート２に固定する。この場合は、略
９０度間隔で４個配設する。このような上型プレート２
は、図示しないプレス機の上側昇降ベースに取付けられ
るようになっている。
【００１７】次にこのように形成されたプレス成形装置
を使用して円筒状の被成形物に内向きの突起部を成形す
る方法を説明する。まず上型プレート２と下型プレート
１３を上下に移動させて空間を設け、上型ダイ５と下型
上部ダイ６間に円筒状の被成形物１２を挿入する（ロボ
ットの場合は、ロボットの腕で被成形物１２の外周上部
を把持して行う）。そして、被成形物１２の下端を下型
上部ダイ６の段差６ａに嵌合させ、円周方向に略９０度
間隔で埋設された合計４個のセンサー６ｂで被成形物１
２の下端が段差６ａにあることを確認後、上型プレート
２を下降させて被成形物１２の上端に上型ダイ５の段差
５ａを嵌合させる（図３参照）。この状態でシリンダー
３を駆動させてブロック４を上型プレート２と上型ダイ
５間に円周方向で略９０度間隔で挿入し、上型プレート
２を更に下降させて行くとブロック４，上型プレート
２，上型ダイ５間に隙間がなくなり、上型プレート２か
らの加圧力により被成形物１２下端は上板部６の内径を
経て下型ダイ本体９の外周下部の段差９ｂ外径に至る。
すると被成形物１２下端が当たる下型プレート１３に埋
設のセンサー１３ａが作動して被成形物１２が突起部１
１成形前の所定位置にあることが確認される。
を使用して円筒状の被成形物に内向きの突起部を成形す
る方法を説明する。まず上型プレート２と下型プレート
１３を上下に移動させて空間を設け、上型ダイ５と下型
上部ダイ６間に円筒状の被成形物１２を挿入する（ロボ
ットの場合は、ロボットの腕で被成形物１２の外周上部
を把持して行う）。そして、被成形物１２の下端を下型
上部ダイ６の段差６ａに嵌合させ、円周方向に略９０度
間隔で埋設された合計４個のセンサー６ｂで被成形物１
２の下端が段差６ａにあることを確認後、上型プレート
２を下降させて被成形物１２の上端に上型ダイ５の段差
５ａを嵌合させる（図３参照）。この状態でシリンダー
３を駆動させてブロック４を上型プレート２と上型ダイ
５間に円周方向で略９０度間隔で挿入し、上型プレート
２を更に下降させて行くとブロック４，上型プレート
２，上型ダイ５間に隙間がなくなり、上型プレート２か
らの加圧力により被成形物１２下端は上板部６の内径を
経て下型ダイ本体９の外周下部の段差９ｂ外径に至る。
すると被成形物１２下端が当たる下型プレート１３に埋
設のセンサー１３ａが作動して被成形物１２が突起部１
１成形前の所定位置にあることが確認される。
【００１８】次にシリンダー３が駆動してブロック４が
上型プレート２と上型ダイ５間から後退し、続いて上型
プレート２が下降してカム７の斜面７ａとポンチ８の斜
面８ａが接触する。更にカム７が下降することにより、
ポンチ８がばね１５のばね力に抗して下型ダイ本体９方
向へ移動する。この結果、下型ダイ本体９の内側成形部
９ａとポンチ８の外側成形部８ｂとで被成形物１２が挟
圧されて突起部１１が形成される。そして、プレス機の
上側昇降ベースを上昇させると、カム７及び上型ダイ５
が上昇することにより、ポンチ８がばね１５のばね力に
より下型ダイ本体９から離間する方向へ移動する（元の
位置に戻る）。この後、ポンチ８上の上板部６を取外し
て、成形後の被成形物すなわち図１１に示すモータフレ
ーム１を取り出す。これには突起部１１が形成されてい
る。
上型プレート２と上型ダイ５間から後退し、続いて上型
プレート２が下降してカム７の斜面７ａとポンチ８の斜
面８ａが接触する。更にカム７が下降することにより、
ポンチ８がばね１５のばね力に抗して下型ダイ本体９方
向へ移動する。この結果、下型ダイ本体９の内側成形部
９ａとポンチ８の外側成形部８ｂとで被成形物１２が挟
圧されて突起部１１が形成される。そして、プレス機の
上側昇降ベースを上昇させると、カム７及び上型ダイ５
が上昇することにより、ポンチ８がばね１５のばね力に
より下型ダイ本体９から離間する方向へ移動する（元の
位置に戻る）。この後、ポンチ８上の上板部６を取外し
て、成形後の被成形物すなわち図１１に示すモータフレ
ーム１を取り出す。これには突起部１１が形成されてい
る。
【００１９】このように本実施例によれば、下型上部ダ
イ６の段差６ａに挿入された被成形物１２の下端を、段
差６ａの円周方向に埋設された合計４個のセンサー６ｂ
で段差６ａへの挿入を確認するので、突起部１１成形前
の被成形物１２の傾きをチェックでき、上型ダイ５の被
成形物１２への挿入も円滑に行い得るので、被成形物１
２が倒れることもなく正常な突起部１１の成形ができ
る。この結果、４個のセンサー６ｂで、下型上部ダイ６
の段差６ａに被成形物１２が挿入されたことを確認され
た場合のみプレス機が加工を開始するので、被成形物１
２のセット不良による被成形物１２や成形装置の破損を
防止することができる。
イ６の段差６ａに挿入された被成形物１２の下端を、段
差６ａの円周方向に埋設された合計４個のセンサー６ｂ
で段差６ａへの挿入を確認するので、突起部１１成形前
の被成形物１２の傾きをチェックでき、上型ダイ５の被
成形物１２への挿入も円滑に行い得るので、被成形物１
２が倒れることもなく正常な突起部１１の成形ができ
る。この結果、４個のセンサー６ｂで、下型上部ダイ６
の段差６ａに被成形物１２が挿入されたことを確認され
た場合のみプレス機が加工を開始するので、被成形物１
２のセット不良による被成形物１２や成形装置の破損を
防止することができる。
【００２０】又、上型プレート２と上型ダイ５間には周
方向の略９０度間隔に４個のブロック４が挿入されてい
るので、上型プレート２からの加圧力が上型ダイ５を介
して上型ダイ５と下型上部ダイ６間で保持された被成形
物１２に略均等に伝達され、被成形物１２は滑らかに下
型ダイ本体９の外周に挿入されて行く。従って、従来に
比べ被成形物１２の下型ダイ本体９への挿入は人力によ
る大きな力も不要となり、また被成形物１２の円筒度が
悪い場合も挿入性が容易となって改善される。
方向の略９０度間隔に４個のブロック４が挿入されてい
るので、上型プレート２からの加圧力が上型ダイ５を介
して上型ダイ５と下型上部ダイ６間で保持された被成形
物１２に略均等に伝達され、被成形物１２は滑らかに下
型ダイ本体９の外周に挿入されて行く。従って、従来に
比べ被成形物１２の下型ダイ本体９への挿入は人力によ
る大きな力も不要となり、また被成形物１２の円筒度が
悪い場合も挿入性が容易となって改善される。
【００２１】
【発明の効果】以上のように本発明の成形方法によれ
ば、上型プレートと上型ダイ間には周方向の略９０度間
隔に４個のブロックが挿入されているので、上型プレー
トからの加圧力がブロック，上型ダイを介して上型ダイ
と上板部間で保持された被成形物に略均等に伝達され、
被成形物は滑らかに下型ダイ本体の外周に挿入されて行
く。従って、従来に比べ被成形物の下型ダイ本体への挿
入は人力による大きな力も不要となり、また被成形物の
円筒度が悪い場合も挿入性が容易となって改善される。
ば、上型プレートと上型ダイ間には周方向の略９０度間
隔に４個のブロックが挿入されているので、上型プレー
トからの加圧力がブロック，上型ダイを介して上型ダイ
と上板部間で保持された被成形物に略均等に伝達され、
被成形物は滑らかに下型ダイ本体の外周に挿入されて行
く。従って、従来に比べ被成形物の下型ダイ本体への挿
入は人力による大きな力も不要となり、また被成形物の
円筒度が悪い場合も挿入性が容易となって改善される。
【００２２】次に請求項２では、上板部の段差に挿入さ
れた被成形物の下端を、段差の円周方向に埋設された合
計４個のセンサーで段差への挿入を確認するので、突起
部成形前の被成形物の傾きをチェックでき、上型ダイの
被成形物への挿入も円滑に行い得るので、被成形物が倒
れることもなく正常な突起部の成形ができる。この結
果、４個のセンサーで、上板部の段差に被成形物が挿入
されたことを確認された場合のみプレス機が加工を開始
するので、被成形物のセット不良による被成形物や成形
装置の破損を防止することができる。また請求項３及び
４では、請求項１及び２で記載の同様の作用効果があ
る。
れた被成形物の下端を、段差の円周方向に埋設された合
計４個のセンサーで段差への挿入を確認するので、突起
部成形前の被成形物の傾きをチェックでき、上型ダイの
被成形物への挿入も円滑に行い得るので、被成形物が倒
れることもなく正常な突起部の成形ができる。この結
果、４個のセンサーで、上板部の段差に被成形物が挿入
されたことを確認された場合のみプレス機が加工を開始
するので、被成形物のセット不良による被成形物や成形
装置の破損を防止することができる。また請求項３及び
４では、請求項１及び２で記載の同様の作用効果があ
る。
【図１】本発明の一実施例を示す成形装置の縦断正面
図、
図、
【図２】上型プレートの下面から見た平面図、
【図３】図１に対し作用説明のための縦断正面図、
【図４】図２に対し作用説明のための平面図、
【図５】図１に対し作用説明のための縦断正面図、
【図６】図１に対し作用説明のための縦断正面図、
【図７】下型ダイ本体の横断平面図、
【図８】図７に対し作用説明のための横断平面図、
【図９】従来の図１相当図、
【図１０】モータフレームの斜視図、
【図１１】被成形物の斜視図。
１…フレーム、 ２…上型プレート、
３…ブロック駆動機構（シリンダー）、４…ブロック、
５…上型ダイ、５ａ，５ｂ，６ａ，
９ｂ…段差、 ５ｃ…吊り具、６…下型上部ダイ、
６ｂ…センサー、７…カム、
７ａ，８ａ…斜面、８…ポンチ、
８ｂ…外側成形部、９…下型ダイ本体、
９ａ…内側成形部、１１…突起部、
１２…被成形物、１３…下型プレート、
１４…ポンチホルダー、１５…引張りばね、
１６…凹部、１７…ガイド溝。
３…ブロック駆動機構（シリンダー）、４…ブロック、
５…上型ダイ、５ａ，５ｂ，６ａ，
９ｂ…段差、 ５ｃ…吊り具、６…下型上部ダイ、
６ｂ…センサー、７…カム、
７ａ，８ａ…斜面、８…ポンチ、
８ｂ…外側成形部、９…下型ダイ本体、
９ａ…内側成形部、１１…突起部、
１２…被成形物、１３…下型プレート、
１４…ポンチホルダー、１５…引張りばね、
１６…凹部、１７…ガイド溝。
Claims (4)
- 【請求項１】 筒状を成す被成形物の周壁に複数の内向
きの突起部を形成するのに、被成形物の内方に、前記突
起部形成用の内側成形部を有する下型ダイ本体を配置す
ると共に、被成形物の外周囲に、前記突起部形成用の外
側成形部を有するポンチを前記下型ダイ本体に対して近
接および離間可能に配置し、このポンチ上方から楔状を
成すカムを降下させることにより、このポンチを前記下
型ダイ本体方向に移動させてこの被成形物を前記ポンチ
と前記下型ダイ本体とで挟圧して突起部を形成する方法
において、被成形物の頭部に、上型ダイを前記カムを取
付けた上型プレートとの間で挿脱可能に挿入されたブロ
ックを介して配置すると共に、被成形物の底部に、該被
成形物が挿入される下型上部ダイを配置し、前記上型プ
レートからの加圧力をブロックと上型ダイとを介して該
上型ダイと前記下型上部ダイとで保持の被成形物に伝達
して被成形物を前記ポンチと前記下型ダイ本体間に挿入
し、被成形物の周壁に突起部を形成することを特徴とす
るプレス成形方法。 - 【請求項２】 被成形物が挿入された前記下型上部ダイ
で、該被成形物の底部の挿入有無をセンサーで検知する
請求項１記載のプレス成形方法。 - 【請求項３】 筒状を成す被成形物の周壁に複数の内向
きの突起部を形成するのに、プレス機の下側ベースに取
付けられる下型プレートと、この下型プレートに固定さ
れ外周面に前記突起部形成用の内側成形部を有する下型
ダイ本体と、前記下型プレートにおける前記下型ダイ本
体の外周囲に該下型ダイ本体に対して近接および離間可
能に設けられ前記突起部形成用の外側成形部を有するポ
ンチと、前記プレス機の上側昇降ベースに取付けられる
上型プレートと、この上型プレートに前記ポンチの上方
に位置して取付けられ前記上側昇降ベースの降下に伴い
前記ポンチを前記下型ダイ本体方向に移動させて筒状の
被成形物を前記下型ダイ本体とで挟圧する楔状を成すカ
ムとを備えてなるプレス成形装置において、前記ポンチ
及び下型ダイ本体上に載置され内周に段差を有する短筒
状の下型上部ダイと、この下型上部ダイの上に位置し前
記上型プレートに吊り具を介し該上型プレート間と空間
を形成して配設された上型ダイと、前記カム間にあって
前記上型プレートと下型上部ダイとの空間に先端に設け
たブロックが挿脱可能に移動し該上型プレートに配設さ
れた複数個のブロック駆動機構とを備えたことを特徴と
するプレス成形装置。 - 【請求項４】 前記下型上部ダイの内周に設けた段差部
に、被成形物の底部の挿入有無を検知するセンサーを設
けた請求項３記載のプレス成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9192965A JPH1141879A (ja) | 1997-07-18 | 1997-07-18 | プレス成形方法及びプレス成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9192965A JPH1141879A (ja) | 1997-07-18 | 1997-07-18 | プレス成形方法及びプレス成形装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1141879A true JPH1141879A (ja) | 1999-02-12 |
Family
ID=16299997
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9192965A Pending JPH1141879A (ja) | 1997-07-18 | 1997-07-18 | プレス成形方法及びプレス成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1141879A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100815257B1 (ko) * | 2006-08-03 | 2008-03-19 | (주)동산압연 | 타공 원통체의 제조장치 및 그 제조방법 |
| CN103567302A (zh) * | 2013-11-25 | 2014-02-12 | 天津理工大学 | 一种大型冲压模具中斜楔压紧力的检测装置 |
| CN105689558A (zh) * | 2016-04-08 | 2016-06-22 | 苏州事达同泰汽车零部件有限公司 | 汽车排气管缩口模具 |
| CN107159732A (zh) * | 2017-07-26 | 2017-09-15 | 西南石油大学 | 一种楔式丁胞传热管挤压成型装置 |
| CN107363155A (zh) * | 2017-08-23 | 2017-11-21 | 安徽江淮汽车集团股份有限公司 | 一种侧整形及侧冲孔复合模具 |
| KR101813249B1 (ko) * | 2017-02-10 | 2017-12-29 | 신현집 | 리튬 2차 전지의 젤리롤 탭 절단장치 |
| CN109482746A (zh) * | 2018-12-14 | 2019-03-19 | 祥鑫科技股份有限公司 | 一种复合式成型机构 |
| CN109622789A (zh) * | 2019-01-30 | 2019-04-16 | 佛山市景和汽配有限公司 | 一种用于管件缩口的模具 |
| CN109962585A (zh) * | 2017-12-22 | 2019-07-02 | 佳木斯电机股份有限公司 | 大径转子屏蔽套拉装工艺方法 |
| CN111468581A (zh) * | 2020-04-28 | 2020-07-31 | 玉环市百事得铜业有限公司 | 一种软管弯头的成型装置 |
| CN113369322A (zh) * | 2021-05-25 | 2021-09-10 | 浙江田中精机股份有限公司 | 一种电机输出轴的卡接筋成型机构 |
| JP2022075125A (ja) * | 2020-11-06 | 2022-05-18 | 株式会社アイシン | 回転電機用のロータの製造方法及び製造装置 |
-
1997
- 1997-07-18 JP JP9192965A patent/JPH1141879A/ja active Pending
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN109962585A (zh) * | 2017-12-22 | 2019-07-02 | 佳木斯电机股份有限公司 | 大径转子屏蔽套拉装工艺方法 |
| CN109962585B (zh) * | 2017-12-22 | 2021-01-01 | 佳木斯电机股份有限公司 | 大径转子屏蔽套拉装工艺方法 |
| CN109482746A (zh) * | 2018-12-14 | 2019-03-19 | 祥鑫科技股份有限公司 | 一种复合式成型机构 |
| CN109482746B (zh) * | 2018-12-14 | 2022-11-29 | 祥鑫科技股份有限公司 | 一种复合式成型机构 |
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| CN111468581A (zh) * | 2020-04-28 | 2020-07-31 | 玉环市百事得铜业有限公司 | 一种软管弯头的成型装置 |
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| CN113369322A (zh) * | 2021-05-25 | 2021-09-10 | 浙江田中精机股份有限公司 | 一种电机输出轴的卡接筋成型机构 |
| CN113369322B (zh) * | 2021-05-25 | 2023-02-14 | 浙江田中精机股份有限公司 | 一种电机输出轴的卡接筋成型机构 |
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