JPH1143509A - 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 - Google Patents
塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法Info
- Publication number
- JPH1143509A JPH1143509A JP9202887A JP20288797A JPH1143509A JP H1143509 A JPH1143509 A JP H1143509A JP 9202887 A JP9202887 A JP 9202887A JP 20288797 A JP20288797 A JP 20288797A JP H1143509 A JPH1143509 A JP H1143509A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vinyl chloride
- chloride resin
- chlorination reaction
- weight
- chlorinated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F8/00—Chemical modification by after-treatment
- C08F8/18—Introducing halogen atoms or halogen-containing groups
- C08F8/20—Halogenation
- C08F8/22—Halogenation by reaction with free halogens
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工成形時の初期着色性、熱安定性を損うこ
となく、塩素化反応時間を短縮し、生産性が格段に優れ
た塩素化塩化ビニル系樹脂を製造する方法を提供するこ
と。 【解決手段】 塩化ビニル系樹脂を水性媒体中に懸濁さ
せ、当該懸濁液中に塩素ガスを吹き込み、水銀灯を照射
し、塩化ビニル系樹脂を４０〜９０℃で塩素化反応して
塩素化度６０〜７３重量％の塩素化塩化ビニル系樹脂を
製造するに際し、塩素化反応前に、４０〜９０℃におい
て１０時間の半減期を有する有機過酸化物を前記塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部反
応器に投入して塩素化する。
となく、塩素化反応時間を短縮し、生産性が格段に優れ
た塩素化塩化ビニル系樹脂を製造する方法を提供するこ
と。 【解決手段】 塩化ビニル系樹脂を水性媒体中に懸濁さ
せ、当該懸濁液中に塩素ガスを吹き込み、水銀灯を照射
し、塩化ビニル系樹脂を４０〜９０℃で塩素化反応して
塩素化度６０〜７３重量％の塩素化塩化ビニル系樹脂を
製造するに際し、塩素化反応前に、４０〜９０℃におい
て１０時間の半減期を有する有機過酸化物を前記塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部反
応器に投入して塩素化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塩素化塩化ビニル
系樹脂の製造方法に関し、詳しくは、加熱成形時の初期
着色性および熱安定性を損うことなく塩素化反応時間を
短縮し、生産性が向上された塩素化塩化ビニル系樹脂の
製造方法に関する。
系樹脂の製造方法に関し、詳しくは、加熱成形時の初期
着色性および熱安定性を損うことなく塩素化反応時間を
短縮し、生産性が向上された塩素化塩化ビニル系樹脂の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】塩素化塩
化ビニル系樹脂（以下、「ＣＰＶＣ」ともいう）は、塩
化ビニル系樹脂（以下、「ＰＶＣ」ともいう）を塩素化
することにより得られる。塩素化塩化ビニル系樹脂は、
塩化ビニル系樹脂が有する優れた特徴を保持しながら塩
化ビニル系樹脂より耐熱性に優れる特徴を持ち、耐熱性
を要求されるパイプ、継手、工業板、シート等に用いら
れている。
化ビニル系樹脂（以下、「ＣＰＶＣ」ともいう）は、塩
化ビニル系樹脂（以下、「ＰＶＣ」ともいう）を塩素化
することにより得られる。塩素化塩化ビニル系樹脂は、
塩化ビニル系樹脂が有する優れた特徴を保持しながら塩
化ビニル系樹脂より耐熱性に優れる特徴を持ち、耐熱性
を要求されるパイプ、継手、工業板、シート等に用いら
れている。
【０００３】しかしながら、塩素化塩化ビニル系樹脂
は、塩化ビニル系樹脂より熱安定性が悪く、加工成形時
に樹脂が焼けやすく、長期間の加工成形がしにくいとい
った問題や、透明用途で着色する等の問題点があった。
は、塩化ビニル系樹脂より熱安定性が悪く、加工成形時
に樹脂が焼けやすく、長期間の加工成形がしにくいとい
った問題や、透明用途で着色する等の問題点があった。
【０００４】ところで、塩化ビニル系樹脂を水性懸濁下
で塩素ガスを吹き込み、水銀灯を照射する塩素化塩化ビ
ニル系樹脂の製造方法が、例えば特開昭５８−１０３５
０７号公報や特開昭６４−６００２号公報等に記載され
ている。この公報においては、塩素化時間を短縮し、生
産性を向上させる試みが提案されている。すなわち、主
に塩素化反応において水銀灯強度を上げ、反応温度を上
昇させることにより塩素化時間を短縮し、生産性を向上
させるという技術が記載されている。
で塩素ガスを吹き込み、水銀灯を照射する塩素化塩化ビ
ニル系樹脂の製造方法が、例えば特開昭５８−１０３５
０７号公報や特開昭６４−６００２号公報等に記載され
ている。この公報においては、塩素化時間を短縮し、生
産性を向上させる試みが提案されている。すなわち、主
に塩素化反応において水銀灯強度を上げ、反応温度を上
昇させることにより塩素化時間を短縮し、生産性を向上
させるという技術が記載されている。
【０００５】しかしながらこれらの方法により得られた
塩素化塩化ビニル系樹脂は、前記の塩素化塩化ビニル系
樹脂の問題点である加工成形時の初期着色性や熱安定性
が悪化するため、大幅な反応時間の短縮がなされていな
いというのが現状であった。そして、塩素化塩化ビニル
系樹脂の製造方法においては、加工成形時の初期着色性
や熱安定性を損うことなく、塩素化反応時間を短くして
生産性を上げる方法は、未だ提案されていないのが実情
であった。
塩素化塩化ビニル系樹脂は、前記の塩素化塩化ビニル系
樹脂の問題点である加工成形時の初期着色性や熱安定性
が悪化するため、大幅な反応時間の短縮がなされていな
いというのが現状であった。そして、塩素化塩化ビニル
系樹脂の製造方法においては、加工成形時の初期着色性
や熱安定性を損うことなく、塩素化反応時間を短くして
生産性を上げる方法は、未だ提案されていないのが実情
であった。
【０００６】［発明の目的］本発明は、上記の実情に鑑
みてなされたものであり、その目的は、加工成形時の初
期着色性および熱安定性を損うことなく、塩素化反応時
間を短縮し、生産性が格段に優れた塩素化塩化ビニル系
樹脂を製造する方法を提供するところにある。
みてなされたものであり、その目的は、加工成形時の初
期着色性および熱安定性を損うことなく、塩素化反応時
間を短縮し、生産性が格段に優れた塩素化塩化ビニル系
樹脂を製造する方法を提供するところにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決せんとして鋭意研究の結果、塩化ビニル系樹脂を
水性懸濁下に光塩素化する際に、反応器に特定の有機過
酸化物を特定量投入して塩素化反応を行わせることによ
り、加工成形時の初期着色性と熱安定性を損うことなく
反応時間を短縮させ、生産性を格段に向上させることが
できることを見い出し、そして本発明に到達したもので
ある。
を解決せんとして鋭意研究の結果、塩化ビニル系樹脂を
水性懸濁下に光塩素化する際に、反応器に特定の有機過
酸化物を特定量投入して塩素化反応を行わせることによ
り、加工成形時の初期着色性と熱安定性を損うことなく
反応時間を短縮させ、生産性を格段に向上させることが
できることを見い出し、そして本発明に到達したもので
ある。
【０００８】すなわち本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂
の製造方法は、塩化ビニル系樹脂を水性媒体中に懸濁さ
せ、当該懸濁液中に塩素ガスを吹き込み、水銀灯を照射
し、塩化ビニル系樹脂を４０〜９０℃で塩素化反応して
塩素化度６０〜７３重量％の塩素化塩化ビニル系樹脂を
製造するに際し、塩素化反応前に、４０〜９０℃におい
て１０時間の半減期を有する有機過酸化物を、前記塩化
ビニル系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部
反応器に投入して塩素化することを特徴とする。
の製造方法は、塩化ビニル系樹脂を水性媒体中に懸濁さ
せ、当該懸濁液中に塩素ガスを吹き込み、水銀灯を照射
し、塩化ビニル系樹脂を４０〜９０℃で塩素化反応して
塩素化度６０〜７３重量％の塩素化塩化ビニル系樹脂を
製造するに際し、塩素化反応前に、４０〜９０℃におい
て１０時間の半減期を有する有機過酸化物を、前記塩化
ビニル系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部
反応器に投入して塩素化することを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明でいう塩化ビニル系樹脂は
塩化ビニル系単量体の重合体である。塩化ビニル系単量
体としては、塩化ビニル単量体の他に、塩化ビニル単量
体と共重合し得る他の単量体が含まれる。塩化ビニル単
量体と共重合し得る他の単量体は、エチレン、プロピレ
ン、酢酸ビニル、塩化アリル、アリルグリシジルエーテ
ル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、ビニ
ルエーテル等の単量体であり、これらは単独または２種
以上組み合わせて用いられ、その使用量は塩化ビニル単
量体１００重量部当たり０〜２０重量部程度である。
塩化ビニル系単量体の重合体である。塩化ビニル系単量
体としては、塩化ビニル単量体の他に、塩化ビニル単量
体と共重合し得る他の単量体が含まれる。塩化ビニル単
量体と共重合し得る他の単量体は、エチレン、プロピレ
ン、酢酸ビニル、塩化アリル、アリルグリシジルエーテ
ル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、ビニ
ルエーテル等の単量体であり、これらは単独または２種
以上組み合わせて用いられ、その使用量は塩化ビニル単
量体１００重量部当たり０〜２０重量部程度である。
【００１０】原料として用いられる塩化ビニル系樹脂の
製造方法は何ら制限されない。すなわち、用いられる塩
化ビニル系樹脂は懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合
法、塊状重合法のいずれの方法で作られたものでもよ
い。更に、懸濁重合法において、用いる分散剤に何ら制
限はない。
製造方法は何ら制限されない。すなわち、用いられる塩
化ビニル系樹脂は懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合
法、塊状重合法のいずれの方法で作られたものでもよ
い。更に、懸濁重合法において、用いる分散剤に何ら制
限はない。
【００１１】塩化ビニル系樹脂の平均重合度にも限定は
ないが、得られた塩素化塩化ビニル系樹脂がパイプ、継
手、バルブ、工業板、シート等に用いられることから平
均重合度は４００〜２，０００が好ましい。平均重合度
が４００未満ではＣＰＶＣ成形体の衝撃強度が低く、
２，０００を超えるとＣＰＶＣの溶融粘度が高くなり、
加工しにくいものとなる傾向がある。
ないが、得られた塩素化塩化ビニル系樹脂がパイプ、継
手、バルブ、工業板、シート等に用いられることから平
均重合度は４００〜２，０００が好ましい。平均重合度
が４００未満ではＣＰＶＣ成形体の衝撃強度が低く、
２，０００を超えるとＣＰＶＣの溶融粘度が高くなり、
加工しにくいものとなる傾向がある。
【００１２】本発明で用いる４０〜９０℃において１０
時間の半減期を有する有機過酸化物（半分が分解する時
間として１０時間を有する温度が４０〜９０℃である有
機過酸化物）は、公知の化合物であり、ジアシルパーオ
キサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエス
テル、パーオキシケタール等に分類され、具体的には、
ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカルボネート、ジイソプ
ロピルパーオキシジカルボネート、１，１，３，３−テ
トラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、ビス
（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカルボ
ネート、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオ
キシネオデカノエート、ジ−２−エトキシエチルパーオ
キシジカルボネート、ジ（２−エチルヘキシルパーオキ
シ）ジカルボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカ
ノエート、ジメトキシブチルパーオキシジカルボネー
ト、ジ（３−メチル−３−メトキシブチルパーオキシ）
ジカルボネート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエー
ト、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキシド、ｔ−ヘ
キシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシピ
バレート、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオ
キシド、オクタノイルパーオキシド、ラウロイルパーオ
キシド、ステアロイルパーオキシド、１，１，３，３−
テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエー
ト、コハク酸パーオキシド、２，５−ジメチル−２，５
−ジ（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、
１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシ２−
エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ２−エ
チルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチル
ヘキサノエート、ｍ−トルオイルアンドベンゾイルパー
オキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオ
キシイソブチレート、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパー
オキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、
１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサ
ン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，
５−トリメチルシクロヘキサン等がある。本発明ではこ
れらの有機過酸化物を単独、あるいは２種類以上併用し
て用いる。
時間の半減期を有する有機過酸化物（半分が分解する時
間として１０時間を有する温度が４０〜９０℃である有
機過酸化物）は、公知の化合物であり、ジアシルパーオ
キサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエス
テル、パーオキシケタール等に分類され、具体的には、
ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカルボネート、ジイソプ
ロピルパーオキシジカルボネート、１，１，３，３−テ
トラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、ビス
（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカルボ
ネート、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオ
キシネオデカノエート、ジ−２−エトキシエチルパーオ
キシジカルボネート、ジ（２−エチルヘキシルパーオキ
シ）ジカルボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカ
ノエート、ジメトキシブチルパーオキシジカルボネー
ト、ジ（３−メチル−３−メトキシブチルパーオキシ）
ジカルボネート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエー
ト、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキシド、ｔ−ヘ
キシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシピ
バレート、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオ
キシド、オクタノイルパーオキシド、ラウロイルパーオ
キシド、ステアロイルパーオキシド、１，１，３，３−
テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエー
ト、コハク酸パーオキシド、２，５−ジメチル−２，５
−ジ（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、
１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシ２−
エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ２−エ
チルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチル
ヘキサノエート、ｍ−トルオイルアンドベンゾイルパー
オキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオ
キシイソブチレート、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパー
オキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、
１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサ
ン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，
５−トリメチルシクロヘキサン等がある。本発明ではこ
れらの有機過酸化物を単独、あるいは２種類以上併用し
て用いる。
【００１３】４０〜９０℃の範囲をはずれる温度におい
て、１０時間半減期を有する有機過酸化物を用いると、
塩素化反応時間短縮の効果が見られない。また、より好
ましい有機過酸化物は、油溶性の有機過酸化物であり、
水溶性の有機過酸化物より油溶性の有機過酸化物の方が
塩素化反応時間短縮の大きな効果が見られる。
て、１０時間半減期を有する有機過酸化物を用いると、
塩素化反応時間短縮の効果が見られない。また、より好
ましい有機過酸化物は、油溶性の有機過酸化物であり、
水溶性の有機過酸化物より油溶性の有機過酸化物の方が
塩素化反応時間短縮の大きな効果が見られる。
【００１４】また、１０時間半減期温度は、より好まし
くは４５〜８０℃であり、この温度範囲の１０時間半減
期温度の有機過酸化物により更に大きな塩素化反応時間
の短縮が見られる。
くは４５〜８０℃であり、この温度範囲の１０時間半減
期温度の有機過酸化物により更に大きな塩素化反応時間
の短縮が見られる。
【００１５】前記有機過酸化物は、塩素化反応前に塩化
ビニル系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部
を反応器に投入しなければならない。投入量が０．０１
重量部未満だと、塩素化反応時間短縮効果が見られず、
１重量部を超えると、得られた塩素化塩化ビニル系樹脂
の加工成形時の初期着色性、熱安定性が悪化する。加工
成形時の初期着色性、熱安定性を損わず、大幅な塩素化
反応時間を短縮するには、より好ましくは０．０３〜５
重量部の有機過酸化物を反応器に投入する。
ビニル系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部
を反応器に投入しなければならない。投入量が０．０１
重量部未満だと、塩素化反応時間短縮効果が見られず、
１重量部を超えると、得られた塩素化塩化ビニル系樹脂
の加工成形時の初期着色性、熱安定性が悪化する。加工
成形時の初期着色性、熱安定性を損わず、大幅な塩素化
反応時間を短縮するには、より好ましくは０．０３〜５
重量部の有機過酸化物を反応器に投入する。
【００１６】この発明で得られる塩素化塩化ビニル系樹
脂の塩素化度の範囲は６０〜７３重量％である。また、
この発明の効果が最もよく発現される塩素化塩化ビニル
系樹脂の塩素化度は６２〜７０重量％である。
脂の塩素化度の範囲は６０〜７３重量％である。また、
この発明の効果が最もよく発現される塩素化塩化ビニル
系樹脂の塩素化度は６２〜７０重量％である。
【００１７】この発明では、水銀灯による照射は必須で
あり、水銀灯による照射がなく、有機過酸化物だけの存
在下では塩素化反応速度は極めて遅い。
あり、水銀灯による照射がなく、有機過酸化物だけの存
在下では塩素化反応速度は極めて遅い。
【００１８】
【発明の効果】本発明により、加工成形時の初期着色
性、熱安定性を損うことなく、塩素化反応時間を短縮
し、生産性が格段に優れた塩素化塩化ビニル系樹脂を製
造する方法を提供することができる。
性、熱安定性を損うことなく、塩素化反応時間を短縮
し、生産性が格段に優れた塩素化塩化ビニル系樹脂を製
造する方法を提供することができる。
【００１９】
【実施例】以下に実施例と比較例を挙げて本発明を更に
詳しく説明するが、これらは本発明を何ら制限するもの
ではない。
詳しく説明するが、これらは本発明を何ら制限するもの
ではない。
【００２０】以下の記載において、「部」または「％」
は、特に断らない限り、それぞれ「重量部」または「重
量％」を表す。
は、特に断らない限り、それぞれ「重量部」または「重
量％」を表す。
【００２１】なお、実施例および比較例における熱安定
性試験、プレス板色差ｂ値の測定方法は、下記のとおり
である。
性試験、プレス板色差ｂ値の測定方法は、下記のとおり
である。
【００２２】（イ）熱安定性試験 ５０×４０ｍｍに切り取ったロールシート片を１９０℃
ギヤオーブンにて１５分毎に取り出し、目視で黒化度を
観察した。黒化するまでに要する時間（黒化時間：分）
で示した。
ギヤオーブンにて１５分毎に取り出し、目視で黒化度を
観察した。黒化するまでに要する時間（黒化時間：分）
で示した。
【００２３】（ロ）初期着色性 色差計（日本電色工業株式会社製 Σ８０ COLOR MEAS
URING SYSTEM）にて、プレス板のｂ値（黄味）を測定し
た。
URING SYSTEM）にて、プレス板のｂ値（黄味）を測定し
た。
【００２４】実施例１ ＰＶＣとしては、懸濁重合法で製造した平均重合度７０
０で平均粒径１６０μｍの粉末を用いた。
０で平均粒径１６０μｍの粉末を用いた。
【００２５】反応器に、上記ＰＶＣ粉末１５ｋｇと脱イ
オン水３５ｋｇおよび有機過酸化物として３，５，５−
トリメチルヘキサノイルパーオキシド（１０時間半減期
温度：５９．４℃）１５ｇを入れ、充分に撹拌した後、
真空ポンプで内部空気を吸引し、内部圧を−０．６ｋｇ
／ｃｍ2 ・Ｇで１０分間保った。
オン水３５ｋｇおよび有機過酸化物として３，５，５−
トリメチルヘキサノイルパーオキシド（１０時間半減期
温度：５９．４℃）１５ｇを入れ、充分に撹拌した後、
真空ポンプで内部空気を吸引し、内部圧を−０．６ｋｇ
／ｃｍ2 ・Ｇで１０分間保った。
【００２６】次いで、窒素ガスを通して、反応器中の酸
素をさらに除いた後、再び真空ポンプで吸引し、上記の
圧力に１０分間保持し、反応器内の酸素を除去した。
素をさらに除いた後、再び真空ポンプで吸引し、上記の
圧力に１０分間保持し、反応器内の酸素を除去した。
【００２７】次いで、塩素ガスを反応器に供給し、１０
分間反応器内を塩素ガスで置換後、初期１００Ｗ、２時
間後からは２００Ｗの高圧水銀灯を照射し、塩素化反応
を行った。塩素化反応温度は、反応開始時は４０℃と
し、１．５時間で７０℃まで昇温し、以降は７０℃一定
とした。
分間反応器内を塩素ガスで置換後、初期１００Ｗ、２時
間後からは２００Ｗの高圧水銀灯を照射し、塩素化反応
を行った。塩素化反応温度は、反応開始時は４０℃と
し、１．５時間で７０℃まで昇温し、以降は７０℃一定
とした。
【００２８】反応器内の塩化水素濃度から塩素化度を計
算し、塩素含有量が６５重量％になったところで水銀灯
の照射を止め、塩素ガスの供給を停止した。反応時間は
１９５分だった。同時に反応器を冷却し、窒素ガスにて
残留塩素ガスの除去を行う塩素化反応を終了した。得ら
れた生成物を脱イオン水で水洗し、脱水して乾燥後、Ｃ
ＰＶＣの白色粉末を得た。
算し、塩素含有量が６５重量％になったところで水銀灯
の照射を止め、塩素ガスの供給を停止した。反応時間は
１９５分だった。同時に反応器を冷却し、窒素ガスにて
残留塩素ガスの除去を行う塩素化反応を終了した。得ら
れた生成物を脱イオン水で水洗し、脱水して乾燥後、Ｃ
ＰＶＣの白色粉末を得た。
【００２９】実施例２ 有機過酸化物として３，５，５−トリメチルヘキサノイ
ルパーオキシド１５ｇとｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエート（１０時間半減期温度：４６．４℃）１５ｇと
を併用したという以外は実施例１と同様に塩素化反応を
行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得た。その塩素化反応時
間は１８５分であった。
ルパーオキシド１５ｇとｔ−ブチルパーオキシネオデカ
ノエート（１０時間半減期温度：４６．４℃）１５ｇと
を併用したという以外は実施例１と同様に塩素化反応を
行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得た。その塩素化反応時
間は１８５分であった。
【００３０】実施例３ 有機過酸化物として３，５，５−トリメチルヘキサノイ
ルパーオキシド４５ｇを用いたという以外は実施例１と
同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得
た。その塩素化反応時間は１８０分であった。
ルパーオキシド４５ｇを用いたという以外は実施例１と
同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得
た。その塩素化反応時間は１８０分であった。
【００３１】実施例４ 有機過酸化物として３，５，５−トリメチルヘキサノイ
ルパーオキシド４．５ｇを用いたという以外は実施例１
と同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得
た。その塩素化反応時間は２０５分であった。
ルパーオキシド４．５ｇを用いたという以外は実施例１
と同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得
た。その塩素化反応時間は２０５分であった。
【００３２】実施例５ 有機過酸化物としてｔ−ブチルパーオキシネオデカノエ
ート１５ｇを用い、反応開始時は４０℃とし、１．５時
間で５０℃まで昇温し、以降は５０℃一定としたという
以外は実施例１と同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣ
の白色粉末を得た。その塩素化反応時間は２３０分であ
った。
ート１５ｇを用い、反応開始時は４０℃とし、１．５時
間で５０℃まで昇温し、以降は５０℃一定としたという
以外は実施例１と同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣ
の白色粉末を得た。その塩素化反応時間は２３０分であ
った。
【００３３】実施例６ 有機過酸化物としてｔ−ヘキシルパーオキシピバレート
（１０時間半減期温度：５３．２℃）１５ｇを用いたと
いう以外は実施例１と同様に塩素化反応を行ない、ＣＰ
ＶＣの白色粉末を得た。その塩素化反応時間は１９５分
であった。
（１０時間半減期温度：５３．２℃）１５ｇを用いたと
いう以外は実施例１と同様に塩素化反応を行ない、ＣＰ
ＶＣの白色粉末を得た。その塩素化反応時間は１９５分
であった。
【００３４】実施例７ 有機過酸化物として１−シクロヘキシル−１−メチルエ
チルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（１０時間
半減期温度：６７．５℃）１５ｇを用いたという以外は
実施例１と同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色
粉末を得た。その塩素化反応時間は１９５分であった。
チルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（１０時間
半減期温度：６７．５℃）１５ｇを用いたという以外は
実施例１と同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色
粉末を得た。その塩素化反応時間は１９５分であった。
【００３５】比較例１ 有機過酸化物を添加しなかったという以外は実施例１と
同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得
た。その塩素化反応時間は２２０分であった。
同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得
た。その塩素化反応時間は２２０分であった。
【００３６】比較例２ 有機過酸化物を添加しなかったという以外は実施例５と
同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得
た。その塩素化反応時間は２７０分であった。
同様に塩素化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得
た。その塩素化反応時間は２７０分であった。
【００３７】比較例３ 有機過酸化物としてα−クミルパーオキシネオデカノエ
ート（１０時間半減期温度：３６．５℃）１５ｇを用い
たという以外は実施例１と同様に塩素化反応を行ない、
ＣＰＶＣの白色粉末を得た。その塩素化反応時間は２２
０分であった。比較例４ 有機過酸化物として１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）シクロドデカン（１０時間半減期温度：９５．０
℃）１５ｇを用いたという以外は実施例１と同様に塩素
化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得た。その塩素
化反応時間は２２０分であった。
ート（１０時間半減期温度：３６．５℃）１５ｇを用い
たという以外は実施例１と同様に塩素化反応を行ない、
ＣＰＶＣの白色粉末を得た。その塩素化反応時間は２２
０分であった。比較例４ 有機過酸化物として１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）シクロドデカン（１０時間半減期温度：９５．０
℃）１５ｇを用いたという以外は実施例１と同様に塩素
化反応を行ない、ＣＰＶＣの白色粉末を得た。その塩素
化反応時間は２２０分であった。
【００３８】（ＣＰＶＣの物性試験）実験例１〜７、比
較例１〜４で得られたＣＰＶＣを用いて下記［表１］に
記載の成分よりなる組成物を作成した。
較例１〜４で得られたＣＰＶＣを用いて下記［表１］に
記載の成分よりなる組成物を作成した。
【００３９】
【表１】 この組成物をクリアランス０．２ｍｍで１８５℃のロー
ルで３分間混練した。得られたロールシートを縦５０ｍ
ｍ、横４０ｍｍに切り取り、熱安定性試験に供した。ま
た、別に得られたロールシートを重ねて、１９５℃でプ
レスして厚み３ｍｍのプレス板を作成し、色差計にてｂ
値（黄味）を測定した。得られた結果を［表２］に示
す。
ルで３分間混練した。得られたロールシートを縦５０ｍ
ｍ、横４０ｍｍに切り取り、熱安定性試験に供した。ま
た、別に得られたロールシートを重ねて、１９５℃でプ
レスして厚み３ｍｍのプレス板を作成し、色差計にてｂ
値（黄味）を測定した。得られた結果を［表２］に示
す。
【００４０】
【表２】 ［表２］から明らかなように、本発明の製造方法で得ら
れたＣＰＶＣは初期着色性と熱安定性を損わずに塩素化
反応時間が短く、生産性が高いことがわかる。
れたＣＰＶＣは初期着色性と熱安定性を損わずに塩素化
反応時間が短く、生産性が高いことがわかる。
Claims (5)
- 【請求項１】塩化ビニル系樹脂を水性媒体中に懸濁さ
せ、当該懸濁液中に塩素ガスを吹き込み、水銀灯を照射
し、塩化ビニル系樹脂を４０〜９０℃で塩素化反応して
塩素化度６０〜７３重量％の塩素化塩化ビニル系樹脂を
製造するに際し、 塩素化反応前に、４０〜９０℃において１０時間の半減
期を有する有機過酸化物を、前記塩化ビニル系樹脂１０
０重量部に対して０．０１〜１重量部反応器に投入して
塩素化することを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂の
製造方法。 - 【請求項２】有機過酸化物が油溶性であることを特徴と
する請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】有機過酸化物を塩化ビニル系樹脂１００重
量部に対し０．０３〜０．５重量部反応器に投入するこ
とを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。 - 【請求項４】４５〜８０℃に１０時間の半減期を有する
有機過酸化物を反応器に投入することを特徴とする請求
項１〜３のいずれか１項記載の製造方法。 - 【請求項５】塩素化度が６２〜７０重量％の塩素化塩化
ビニル系樹脂を製造することを特徴とする請求項１〜４
のいずれか１項に記載の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9202887A JPH1143509A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
| US09/120,382 US6197895B1 (en) | 1997-07-29 | 1998-07-21 | Process for production of chlorinated polyvinyl chloride resin |
| NL1009722A NL1009722C2 (nl) | 1997-07-29 | 1998-07-23 | Werkwijze voor het bereiden van gechloreerd polyvinylchloridehars. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9202887A JPH1143509A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1143509A true JPH1143509A (ja) | 1999-02-16 |
Family
ID=16464855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9202887A Pending JPH1143509A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6197895B1 (ja) |
| JP (1) | JPH1143509A (ja) |
| NL (1) | NL1009722C2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103930449A (zh) * | 2011-11-07 | 2014-07-16 | 株式会社钟化 | 氯化氯乙烯系树脂的制造方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101831021B (zh) * | 2010-05-10 | 2011-08-31 | 河北科技大学 | 一种气固相法制备氯化聚氯乙烯的装置及其方法 |
| EP3137514B1 (en) | 2014-05-02 | 2023-10-25 | Reliance Industries Limited | Apparatus for halogenation of polymer |
| EP3426697B1 (en) | 2016-03-08 | 2023-07-12 | Oxy Vinyls LP | Methods for providing polyvinyl chloride particles for preparing chlorinated polyvinyl chloride |
| TWI734751B (zh) | 2016-03-08 | 2021-08-01 | 美商奧克希凡尼爾公司 | 氯化聚氯乙烯之方法 |
| CN109485756B (zh) * | 2018-10-26 | 2021-04-13 | 山东高信化学股份有限公司 | 一种基于管式反应器制备氯化聚氯乙烯树脂的方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1216916A (en) * | 1968-08-22 | 1970-12-23 | Ici Ltd | Polymeric materials |
| US4386189A (en) * | 1981-05-05 | 1983-05-31 | Delaware City Plastics Corporation | Process for the post-chlorination of vinyl chloride polymers |
| JPS58103507A (ja) | 1981-12-15 | 1983-06-20 | Nippon Carbide Ind Co Ltd | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製法 |
| JP2547024B2 (ja) | 1987-06-30 | 1996-10-23 | 日本カーバイド工業株式会社 | 後塩素化塩化ビニル系樹脂の後処理方法 |
| US5006607A (en) | 1989-10-02 | 1991-04-09 | The B. F. Goodrich Company | Dispersant system for making polyvinyl chloride which produces low color chlorinated polyvinyl chloride |
| US5216088A (en) | 1992-02-18 | 1993-06-01 | The B. F. Goodrich Company | Two-step process for post-chlorinating poly(vinyl chloride) |
| JP3057126B2 (ja) | 1993-01-29 | 2000-06-26 | 徳山積水工業株式会社 | 塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法 |
-
1997
- 1997-07-29 JP JP9202887A patent/JPH1143509A/ja active Pending
-
1998
- 1998-07-21 US US09/120,382 patent/US6197895B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-07-23 NL NL1009722A patent/NL1009722C2/nl not_active IP Right Cessation
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103930449A (zh) * | 2011-11-07 | 2014-07-16 | 株式会社钟化 | 氯化氯乙烯系树脂的制造方法 |
| US9056959B2 (en) | 2011-11-07 | 2015-06-16 | Kaneka Corporation | Method for producing chlorinated vinyl chloride resin |
| CN103930449B (zh) * | 2011-11-07 | 2015-10-21 | 株式会社钟化 | 氯化氯乙烯系树脂的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6197895B1 (en) | 2001-03-06 |
| NL1009722C2 (nl) | 1999-05-25 |
| NL1009722A1 (nl) | 1999-02-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3689921B1 (en) | Modified polytetrafluoroethylene, molded article, and method for producing stretched porous material | |
| EP3127926A1 (en) | Production method for chlorinated vinyl chloride resin | |
| WO2008062526A1 (en) | Chlorinated vinyl chloride resins and process for production | |
| JPH1143509A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| EP1824892B1 (en) | Polymerisation of vinyl chloride monomer | |
| JP2005513216A (ja) | 重合反応の間の極めて速い開始剤の連続添加 | |
| KR101855247B1 (ko) | 염소화 염화비닐계 수지의 제조방법 | |
| US3627853A (en) | Chlorination of vinyl chloride block copolymers | |
| JP2573087B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2002030111A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH1135627A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP3863279B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP3487742B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2000119333A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2818101B2 (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2003119220A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH10279627A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2000344830A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2005036196A (ja) | 塩化ビニル系樹脂及び塩化ビニル系樹脂成形体 | |
| JP2002060420A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP2005126519A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH11263808A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JPH11349767A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂 | |
| JPH07292018A (ja) | 塩化ビニルの重合方法 | |
| JPH1129613A (ja) | 塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法 |