JPH1148273A - 自動車用内装材の製造方法 - Google Patents
自動車用内装材の製造方法Info
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- JPH1148273A JPH1148273A JP9206261A JP20626197A JPH1148273A JP H1148273 A JPH1148273 A JP H1148273A JP 9206261 A JP9206261 A JP 9206261A JP 20626197 A JP20626197 A JP 20626197A JP H1148273 A JPH1148273 A JP H1148273A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 結合部品の固定強度が高く、固定作業が容易
で、部品点数の増加を招かない自動車用内装材の製造方
法を提供する。 【解決手段】 結合部品４の固定部位５の四方に該結合
部品４の移動を規制する凸部６、８等を形成すると共に
全体を中間形状に成形する１次成形と、対向する少なく
とも一対の凸部６、８を結合部品４側へ押圧して該結合
部品４を固定すると共に全体を製品形状に成形する２次
成形とから成るものである。
で、部品点数の増加を招かない自動車用内装材の製造方
法を提供する。 【解決手段】 結合部品４の固定部位５の四方に該結合
部品４の移動を規制する凸部６、８等を形成すると共に
全体を中間形状に成形する１次成形と、対向する少なく
とも一対の凸部６、８を結合部品４側へ押圧して該結合
部品４を固定すると共に全体を製品形状に成形する２次
成形とから成るものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ネジやクリップ
等の結合部品が一体的に固定された自動車用内装材の製
造方法に関する。
等の結合部品が一体的に固定された自動車用内装材の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車内装材としてのヘッドラ
イニングは、吸音用の基材層に、強度を高めるための補
強層を積層した構造になっている（類似技術として、特
開平６−２３８７９１号公報参照）。基材層は、合成樹
脂繊維に低融点繊維を混在させたもので、補強層は低融
点繊維のみから成っている。そして、この基材層と補強
層を重ね合わせた原反を、加熱してから加圧成形し、所
定の製品形状にしている。
イニングは、吸音用の基材層に、強度を高めるための補
強層を積層した構造になっている（類似技術として、特
開平６−２３８７９１号公報参照）。基材層は、合成樹
脂繊維に低融点繊維を混在させたもので、補強層は低融
点繊維のみから成っている。そして、この基材層と補強
層を重ね合わせた原反を、加熱してから加圧成形し、所
定の製品形状にしている。
【０００３】このようなヘッドライニングに、ネジやク
リップ等の結合部品を一体的に固定する方法としては、
合成樹脂ベースに結合部品を一体化したものを係合爪や
挟持片により固定する方法や、その結合部品を一体化し
た合成樹脂ベースを接着剤により固定する方法、或いは
デュアルロックファスナーや両面接着テープを介して固
定する方法がある。いずれの固定方法も、ヘッドライニ
ングを成形した後に行われるものである。
リップ等の結合部品を一体的に固定する方法としては、
合成樹脂ベースに結合部品を一体化したものを係合爪や
挟持片により固定する方法や、その結合部品を一体化し
た合成樹脂ベースを接着剤により固定する方法、或いは
デュアルロックファスナーや両面接着テープを介して固
定する方法がある。いずれの固定方法も、ヘッドライニ
ングを成形した後に行われるものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、係合爪
や挟持片を利用する固定方法は、結合部品の固定強度が
比較的弱いため、結合部品を強力に固定しようとする場
合には不適である。接着剤による固定方法は、接着剤が
ヘッドライニングにしみ込むため、接着剤の注入量の調
整が面倒で、作業性の面で不適である。更に、デュアル
ロックファスナーや両面接着テープにより固定する方法
は、部品点数及び作業工数の増加を招くため不適であ
る。
や挟持片を利用する固定方法は、結合部品の固定強度が
比較的弱いため、結合部品を強力に固定しようとする場
合には不適である。接着剤による固定方法は、接着剤が
ヘッドライニングにしみ込むため、接着剤の注入量の調
整が面倒で、作業性の面で不適である。更に、デュアル
ロックファスナーや両面接着テープにより固定する方法
は、部品点数及び作業工数の増加を招くため不適であ
る。
【０００５】この発明は、このような従来の技術に着目
してなされたものであり、結合部品の固定強度が高く、
固定作業が容易で、部品点数の増加を招かない自動車用
内装材の製造方法を提供するものである。
してなされたものであり、結合部品の固定強度が高く、
固定作業が容易で、部品点数の増加を招かない自動車用
内装材の製造方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
合成樹脂繊維を主成分とした原反を加圧成形したもので
あり且つ結合部品が一体的に固定された自動車用内装材
の製造方法であって、前記結合部品の固定部位の四方に
該結合部品の移動を規制する凸部を形成すると共に全体
を中間形状に成形する１次成形と、対向する少なくとも
一対の凸部を結合部品側へ押圧して該結合部品を固定す
ると共に全体を製品形状に成形する２次成形とから成る
ものである。
合成樹脂繊維を主成分とした原反を加圧成形したもので
あり且つ結合部品が一体的に固定された自動車用内装材
の製造方法であって、前記結合部品の固定部位の四方に
該結合部品の移動を規制する凸部を形成すると共に全体
を中間形状に成形する１次成形と、対向する少なくとも
一対の凸部を結合部品側へ押圧して該結合部品を固定す
ると共に全体を製品形状に成形する２次成形とから成る
ものである。
【０００７】請求項１記載の発明によれば、内装材の加
圧成形と同時に結合部品を固定するため、作業が容易
で、部品点数の増加を招くことがない。また、対向する
少なくとも一対の凸部を結合部品側へ押圧して固定する
ため、高い固定強度が得られる。
圧成形と同時に結合部品を固定するため、作業が容易
で、部品点数の増加を招くことがない。また、対向する
少なくとも一対の凸部を結合部品側へ押圧して固定する
ため、高い固定強度が得られる。
【０００８】請求項２記載の発明は、原反状態の成形面
に、凸部を区画するスリットを設けたものである。
に、凸部を区画するスリットを設けたものである。
【０００９】請求項２記載の発明によれば、原反状態の
成形面に、凸部を区画するスリットを設けたため、より
切り立った状態の凸部を１次成形時に形成することがで
き、２次成形を行う際に凸部を結合部品側へ押圧し易く
なると共に、より高い固定強度が得られる。
成形面に、凸部を区画するスリットを設けたため、より
切り立った状態の凸部を１次成形時に形成することがで
き、２次成形を行う際に凸部を結合部品側へ押圧し易く
なると共に、より高い固定強度が得られる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、この発明の好適な実施形態
を図面に基づいて説明する。
を図面に基づいて説明する。
【００１１】図１〜図６は、この発明の第１実施形態を
示す図である。この実施形態では、「内装材」としてヘ
ッドライニング１を製造する場合を説明する。図１は、
加圧成形前の原反状態におけるヘッドライニング１を示
すもので、このヘッドライニング１は、基材層２と補強
層３とから成っている。基材層２は、ＰＥＴ繊維に低融
点繊維を混在させたもので、ヘッドライニング１に吸音
機能を付与するために設けられている。補強層３は、低
融点繊維のみから成り、ヘッドライニング１に必要な強
度を付与するために設けられている。
示す図である。この実施形態では、「内装材」としてヘ
ッドライニング１を製造する場合を説明する。図１は、
加圧成形前の原反状態におけるヘッドライニング１を示
すもので、このヘッドライニング１は、基材層２と補強
層３とから成っている。基材層２は、ＰＥＴ繊維に低融
点繊維を混在させたもので、ヘッドライニング１に吸音
機能を付与するために設けられている。補強層３は、低
融点繊維のみから成り、ヘッドライニング１に必要な強
度を付与するために設けられている。
【００１２】次に、このヘッドライニング１に、「結合
部品」であるクリップ４を固定する工程を説明する。
部品」であるクリップ４を固定する工程を説明する。
【００１３】まず、原反状態のヘッドライニング１を温
風により加熱する。この際、基材層２の内部の低融点繊
維が確実に溶融すると共に、補強層３が溶けて、基材層
２と補強層３とが完全に密着した状態となる。
風により加熱する。この際、基材層２の内部の低融点繊
維が確実に溶融すると共に、補強層３が溶けて、基材層
２と補強層３とが完全に密着した状態となる。
【００１４】この加熱された原反状態のヘッドライニン
グ１を、熱が残っている間に成形型内に入れ、１次成形
を行って所定の中間形状にする。この１次成形により、
クリップ４の固定部位５の四方に、所定形状をした凸部
６、７、８、９がそれぞれ形成される（図２、図５参
照）。尚、この１次成形時で利用される成形型は、前記
中間形状に対応した形状であるため、図示を省略する。
１次成形で形成される凸部６、８の側面６ａ、８ａ（図
３参照）は、安定した凸部６、８を形成するために、傾
斜状態になっている。尚、凸部７、９も同様である。
グ１を、熱が残っている間に成形型内に入れ、１次成形
を行って所定の中間形状にする。この１次成形により、
クリップ４の固定部位５の四方に、所定形状をした凸部
６、７、８、９がそれぞれ形成される（図２、図５参
照）。尚、この１次成形時で利用される成形型は、前記
中間形状に対応した形状であるため、図示を省略する。
１次成形で形成される凸部６、８の側面６ａ、８ａ（図
３参照）は、安定した凸部６、８を形成するために、傾
斜状態になっている。尚、凸部７、９も同様である。
【００１５】次に、図２に示す中間形状をしたヘッドラ
イニング１を、別の成形型内に入れて、図３に示すよう
に、ヘッドライニング１の固定部位５に、頭部４ａを下
にして、クリップ部４ｂを上に向けた状態のクリップ４
をセットする。そして、クリップ４をセットした中間形
状のヘッドライニング１を、該成形型にて２次成形を行
い、所定の製品形状にする。この２次成形で使用される
上型１０には、クリップ４のクリップ部４ｂとの干渉を
回避するための凹部１１と、対応する一対の凸部６、８
を、クリップ４側へ向けて斜めに押圧するための湾曲傾
斜面１２が形成されている。
イニング１を、別の成形型内に入れて、図３に示すよう
に、ヘッドライニング１の固定部位５に、頭部４ａを下
にして、クリップ部４ｂを上に向けた状態のクリップ４
をセットする。そして、クリップ４をセットした中間形
状のヘッドライニング１を、該成形型にて２次成形を行
い、所定の製品形状にする。この２次成形で使用される
上型１０には、クリップ４のクリップ部４ｂとの干渉を
回避するための凹部１１と、対応する一対の凸部６、８
を、クリップ４側へ向けて斜めに押圧するための湾曲傾
斜面１２が形成されている。
【００１６】従って、２次成形を行うことにより、ヘッ
ドライニング１が所定の製品形状に成形されると共に、
前記一対の凸部６、８がクリップ４側に押圧されて、ク
リップ４の頭部４ａを埋設状態で固定する（図４、図６
参照）。他方側の一対の凸部７、９は、前記一方の凸部
６、８が斜めに押し潰される際にクリップ４の移動を規
制するストッパとして機能する。この他方側の凸部７、
９は、クリップ４側には押されないが、上から押される
ことにより、前記一方側の凸部６、８に略対応した高さ
になる。
ドライニング１が所定の製品形状に成形されると共に、
前記一対の凸部６、８がクリップ４側に押圧されて、ク
リップ４の頭部４ａを埋設状態で固定する（図４、図６
参照）。他方側の一対の凸部７、９は、前記一方の凸部
６、８が斜めに押し潰される際にクリップ４の移動を規
制するストッパとして機能する。この他方側の凸部７、
９は、クリップ４側には押されないが、上から押される
ことにより、前記一方側の凸部６、８に略対応した高さ
になる。
【００１７】このように、第１実施形態によれば、ヘッ
ドライニング１の２次成形と同時に、クリップ４を固定
することができるため、クリップ４の固定作業が容易
で、部品点数の増加を招くことがない。また、対向する
一対の凸部６、８をクリップ４側へ押圧して該クリップ
４を埋設状態で固定するため、高い固定強度が得られ
る。
ドライニング１の２次成形と同時に、クリップ４を固定
することができるため、クリップ４の固定作業が容易
で、部品点数の増加を招くことがない。また、対向する
一対の凸部６、８をクリップ４側へ押圧して該クリップ
４を埋設状態で固定するため、高い固定強度が得られ
る。
【００１８】図７及び図８は、この発明の第２実施形態
を示す図である。この第２実施形態では、原反状態のヘ
ッドライニング１３の成形面に、対向する一対の凸部１
４、１５と、図示せぬ他方側の凸部を区画するスリット
Ｓが設けられている。このようなスリットＳを設けたこ
とにより、１次成形により、側面１４ａ、１５ａが略垂
直に切り立った状態の凸部１４、１５等を形成すること
ができる。従って、２次成形の際に、この凸部１４、１
５をクリップ４側へ押圧し易くなると共に、より高い固
定強度が得られる。
を示す図である。この第２実施形態では、原反状態のヘ
ッドライニング１３の成形面に、対向する一対の凸部１
４、１５と、図示せぬ他方側の凸部を区画するスリット
Ｓが設けられている。このようなスリットＳを設けたこ
とにより、１次成形により、側面１４ａ、１５ａが略垂
直に切り立った状態の凸部１４、１５等を形成すること
ができる。従って、２次成形の際に、この凸部１４、１
５をクリップ４側へ押圧し易くなると共に、より高い固
定強度が得られる。
【００１９】以上の各実施形態では、一方の凸部６、８
等をクリップ４側へ押圧する例を示したが、他方の凸部
７、９等をクリップ４側へ押圧しても良く、両方の凸部
６、７、８、９等を全てクリップ４側へ押圧しても良
い。また、結合部品としては、クリップ４に限定される
ものでなく、ネジその他のものであっても良い。
等をクリップ４側へ押圧する例を示したが、他方の凸部
７、９等をクリップ４側へ押圧しても良く、両方の凸部
６、７、８、９等を全てクリップ４側へ押圧しても良
い。また、結合部品としては、クリップ４に限定される
ものでなく、ネジその他のものであっても良い。
【００２０】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、内装材の
加圧成形と同時に結合部品を固定するため、結合部品の
固定作業が容易で、部品点数の増加を招くことがない。
また、対向する少なくとも一対の凸部を結合部品側へ押
圧して固定するため、結合部品の高い固定強度が得られ
る。
加圧成形と同時に結合部品を固定するため、結合部品の
固定作業が容易で、部品点数の増加を招くことがない。
また、対向する少なくとも一対の凸部を結合部品側へ押
圧して固定するため、結合部品の高い固定強度が得られ
る。
【００２１】請求項２記載の発明によれば、原反状態の
成形面に、凸部を区画するスリットを設けたたため、よ
り切り立った状態の凸部を１次成形時に形成することが
でき、２次成形を行う際に凸部を結合部品側へ押圧し易
くなると共に、結合部品のより高い固定強度が得られ
る。
成形面に、凸部を区画するスリットを設けたたため、よ
り切り立った状態の凸部を１次成形時に形成することが
でき、２次成形を行う際に凸部を結合部品側へ押圧し易
くなると共に、結合部品のより高い固定強度が得られ
る。
【図１】この発明の第１実施形態に係る原反状態のヘッ
ドライニングを示す断面図。
ドライニングを示す断面図。
【図２】１次成形後のヘッドライニングを示す断面図。
【図３】１次成形後のヘッドライニングにクリップをセ
ットした状態を示す断面図。
ットした状態を示す断面図。
【図４】２次成形後のヘッドライニングを示す断面図。
【図５】１次成形後のヘッドライニングを示す平面図。
【図６】２次成形後のヘッドライニングを示す平面図。
【図７】この発明の第２実施形態に係る原反状態のヘッ
ドライニングを示す断面図。
ドライニングを示す断面図。
【図８】第２実施形態に係る１次成形後のヘッドライニ
ングを示す断面図。
ングを示す断面図。
１、１３ ヘッドライニング（内装材） ４ クリップ（結合部品） ５ 固定部位 ６、７、８、９、１４、１５ 凸部 Ｓ スリット
Claims (2)
- 【請求項１】 合成樹脂繊維を主成分とした原反を加圧
成形したものであり且つ結合部品が一体的に固定された
自動車用内装材の製造方法であって、 前記結合部品の固定部位の四方に該結合部品の移動を規
制する凸部を形成すると共に全体を中間形状に成形する
１次成形と、対向する少なくとも一対の凸部を結合部品
側へ押圧して該結合部品を固定すると共に全体を製品形
状に成形する２次成形とから成ることを特徴とする自動
車用内装材の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の自動車用内装材の製造方
法であって、 原反状態の成形面に、凸部を区画するスリットを設けた
ことを特徴とする自動車用内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9206261A JPH1148273A (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 自動車用内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9206261A JPH1148273A (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 自動車用内装材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1148273A true JPH1148273A (ja) | 1999-02-23 |
Family
ID=16520409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9206261A Pending JPH1148273A (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 自動車用内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1148273A (ja) |
-
1997
- 1997-07-31 JP JP9206261A patent/JPH1148273A/ja active Pending
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