JPH1161104A - 摩擦材料 - Google Patents
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- JPH1161104A JPH1161104A JP21616697A JP21616697A JPH1161104A JP H1161104 A JPH1161104 A JP H1161104A JP 21616697 A JP21616697 A JP 21616697A JP 21616697 A JP21616697 A JP 21616697A JP H1161104 A JPH1161104 A JP H1161104A
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- silicone rubber
- rubber powder
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2200/00—Materials; Production methods therefor
- F16D2200/006—Materials; Production methods therefor containing fibres or particles
- F16D2200/0069—Materials; Production methods therefor containing fibres or particles being characterised by their size
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦材料の柔軟性と耐熱性を高め、ダンピン
グ特性の低下を防止する。 【解決手段】 シリコーンゴムに加硫剤を加え、加硫硬
化させ、粉砕する。得られたシリコーンゴム粉末を繊維
その他の摩擦材料成分とともに配合し、加熱、加圧して
ブレーキライニング、ディスクパッドなどに成形加工す
る。
グ特性の低下を防止する。 【解決手段】 シリコーンゴムに加硫剤を加え、加硫硬
化させ、粉砕する。得られたシリコーンゴム粉末を繊維
その他の摩擦材料成分とともに配合し、加熱、加圧して
ブレーキライニング、ディスクパッドなどに成形加工す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ブレーキライニン
グ、ディスクパッドなどに用いる摩擦材料に関する。
グ、ディスクパッドなどに用いる摩擦材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】摩擦材料に添加する粉末ゴムとしては、
天然ゴム、ニトリルゴム、スチレンブタジェンゴム等が
従来より知られ、特にニトリルゴム粉末は、他のゴム粉
末に比べ耐熱性に優れていることから多くの摩擦材に用
いられている。
天然ゴム、ニトリルゴム、スチレンブタジェンゴム等が
従来より知られ、特にニトリルゴム粉末は、他のゴム粉
末に比べ耐熱性に優れていることから多くの摩擦材に用
いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】耐熱性は、いうまでも
なく摩擦材料に要求される重要な案件の一つである。耐
熱性に関して、珪素を主成分とするシリコーンゴムは、
ニトリルゴムよりさらに耐熱性に優れていることは、従
来より知られているが、シリコーンゴムの粉末は現在の
ところ、上市されておらず、シリコーンゴム粉末をどの
ように製造するか、また粉末のシリコーンゴムは、成型
体と同じように耐熱性を保有するものであるかどうかは
全く不明であり、また、摩擦材の配合材として適合する
ものかどうかは、予想することすらできないのが実情で
ある。
なく摩擦材料に要求される重要な案件の一つである。耐
熱性に関して、珪素を主成分とするシリコーンゴムは、
ニトリルゴムよりさらに耐熱性に優れていることは、従
来より知られているが、シリコーンゴムの粉末は現在の
ところ、上市されておらず、シリコーンゴム粉末をどの
ように製造するか、また粉末のシリコーンゴムは、成型
体と同じように耐熱性を保有するものであるかどうかは
全く不明であり、また、摩擦材の配合材として適合する
ものかどうかは、予想することすらできないのが実情で
ある。
【０００４】本発明は、シリコーンゴム粉末の製法を開
発し、その粉末が摩擦配合材として優れた効果を有する
ものであることを見出して完成したものである。
発し、その粉末が摩擦配合材として優れた効果を有する
ものであることを見出して完成したものである。
【０００５】すなわち、本発明の目的は、耐熱性、柔軟
性、振動吸収性に優れ、熱履歴による物性変化が少な
く、かつ高温下での摩擦性能を向上させる摩擦材料を提
供することにある。
性、振動吸収性に優れ、熱履歴による物性変化が少な
く、かつ高温下での摩擦性能を向上させる摩擦材料を提
供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明による摩擦材料においては、ゴム粉末が添加
された摩擦材料であって、ゴム粉末は、珪素を主成分と
するシリコーンゴムである。
め、本発明による摩擦材料においては、ゴム粉末が添加
された摩擦材料であって、ゴム粉末は、珪素を主成分と
するシリコーンゴムである。
【０００７】また、使用されるシリコーンゴム粉末の粒
径は、５ｍｍ以下である。
径は、５ｍｍ以下である。
【０００８】
【発明の実施の形態】珪素を主成分とするシリコーンゴ
ム粉末は、粉砕法、噴霧乾燥法、凝固法、粉末乾燥法で
得られるが、本発明では、比較的容易にゴム粉末が得ら
れる粉砕法にて、ゴム粉末を得た。粉砕法とは、バルク
のシリコーンゴムを加硫剤とともに混練後、薄いシート
に押し出し、１５０℃から２５０℃で加熱硬化後、粉砕
してゴム粉末を得る方法である。
ム粉末は、粉砕法、噴霧乾燥法、凝固法、粉末乾燥法で
得られるが、本発明では、比較的容易にゴム粉末が得ら
れる粉砕法にて、ゴム粉末を得た。粉砕法とは、バルク
のシリコーンゴムを加硫剤とともに混練後、薄いシート
に押し出し、１５０℃から２５０℃で加熱硬化後、粉砕
してゴム粉末を得る方法である。
【０００９】シリコーンゴムの粉末の粒径は、５ｍｍ以
下であることが好ましい。シリコーンゴムの粒径が大き
すぎると、摩擦材料中に均一に分散させるのが難しい。
一方、その粒径が小さい分にはいくら小さくても差支え
ないが、実際には５０μｍ以下の粒径のものを得るのは
難しい。このゴム粉末を繊維その他の摩擦材料成分とと
もに配合し、加熱、加圧により硬化されて得られた成形
体は、高温下での耐熱性を有し、柔軟性、摩擦安定性に
優れていることが実証された。
下であることが好ましい。シリコーンゴムの粒径が大き
すぎると、摩擦材料中に均一に分散させるのが難しい。
一方、その粒径が小さい分にはいくら小さくても差支え
ないが、実際には５０μｍ以下の粒径のものを得るのは
難しい。このゴム粉末を繊維その他の摩擦材料成分とと
もに配合し、加熱、加圧により硬化されて得られた成形
体は、高温下での耐熱性を有し、柔軟性、摩擦安定性に
優れていることが実証された。
【００１０】
【実施例】以下に本発明の実施例を説明する。
【００１１】（１）珪素を主成分とするラテックスか
ら、シリコーンゴム粉末の製造 Ａ．配合例 シリコーン １００Ｗｔ部 加硫剤 ＲＣ−３ ２Ｗｔ部
ら、シリコーンゴム粉末の製造 Ａ．配合例 シリコーン １００Ｗｔ部 加硫剤 ＲＣ−３ ２Ｗｔ部
【００１２】上記Ａの配合物をゴムロールにて、十分に
混練混合し、厚さ約５ｍｍほどのシートに薄通しを行
い、２００℃に保たれた熱風乾燥機に２時間投入し、加
硫を行った。加硫物をサンプルミル１ｍｍのスクリーン
に通して粒径を揃え、シリコーンゴム粉末を得た。
混練混合し、厚さ約５ｍｍほどのシートに薄通しを行
い、２００℃に保たれた熱風乾燥機に２時間投入し、加
硫を行った。加硫物をサンプルミル１ｍｍのスクリーン
に通して粒径を揃え、シリコーンゴム粉末を得た。
【００１３】（２）摩擦材の製造
【表１】
【００１４】Ｃ．試験ピースの製造 表１に示すＢの配合物を十分に混合し、室温で圧力４０
０ｋｇ／ｃｍ2で１０分間熱成形し、２００℃で１２時
間をかけて硬化させ、定形のテストピースに加工した。
一方、ニトリルゴム粉末を用い、実施例と同一条件でテ
ストピースを作成した。これを比較例としてその配合成
分をあわせて表１に示す。
０ｋｇ／ｃｍ2で１０分間熱成形し、２００℃で１２時
間をかけて硬化させ、定形のテストピースに加工した。
一方、ニトリルゴム粉末を用い、実施例と同一条件でテ
ストピースを作成した。これを比較例としてその配合成
分をあわせて表１に示す。
【００１５】（３）摩擦特性試験 得られたテストピースの機械的性質と摩擦性能について
以下の測定を行った。 Ｄ．試験用ピースの機械的性質 実施例、比較例のテストピースについて、加熱負荷処理
を施したものと、この後処理を施さないものとの物性を
測定した。その測定結果を表２に示す。表２中、（前）
は、加熱負荷処理を行っていないもの、（後）は、加熱
負荷処理を行ったものを示している。
以下の測定を行った。 Ｄ．試験用ピースの機械的性質 実施例、比較例のテストピースについて、加熱負荷処理
を施したものと、この後処理を施さないものとの物性を
測定した。その測定結果を表２に示す。表２中、（前）
は、加熱負荷処理を行っていないもの、（後）は、加熱
負荷処理を行ったものを示している。
【００１６】加熱負荷処理は、実施例、比較例の試験用
テストピースを３７０℃、１時間熱処理したもので、成
型品の劣化の程度を示すものである。
テストピースを３７０℃、１時間熱処理したもので、成
型品の劣化の程度を示すものである。
【００１７】
【表２】
【００１８】以上、表２から、実施例のテストピース
は、比較例のテストピースに比べて曲げ強さ、引っ張り
強さが同程度であるにもかかわらず、実施例のものは硬
度が小さく、したがって柔軟性に富み、また実施例のも
のは対数減衰率が大きいことから振動吸収性能に優れて
いることがわかる。
は、比較例のテストピースに比べて曲げ強さ、引っ張り
強さが同程度であるにもかかわらず、実施例のものは硬
度が小さく、したがって柔軟性に富み、また実施例のも
のは対数減衰率が大きいことから振動吸収性能に優れて
いることがわかる。
【００１９】また、加熱負荷処理を施したものに関し
て、実施例のものは、比較例より処理前後で変化が小さ
いことから耐熱性に優れていることがわかる。
て、実施例のものは、比較例より処理前後で変化が小さ
いことから耐熱性に優れていることがわかる。
【００２０】Ｅ．ＪＩＳ−Ｄ−４４１１による摩擦試験 実施例と比較例のテストピースについて、ＪＩＳ−Ｄ−
４４１１による摩擦試験を行った。その測定結果を表３
に示す。
４４１１による摩擦試験を行った。その測定結果を表３
に示す。
【００２１】
【表３】
【００２２】以上、表３に明らかなとおり、実施例のテ
ストピースは、比較例のテストピースに比べてμの安定
が高温にまで保たれ、高温の下での摩耗量についても少
ないことがわかった。
ストピースは、比較例のテストピースに比べてμの安定
が高温にまで保たれ、高温の下での摩耗量についても少
ないことがわかった。
【００２３】さらに、シリコーンゴムは、撥水性を有
し、その特性がそのまま摩擦材料の性能に生かされ、本
発明による摩擦材料をブレーキライニング、ディスクパ
ッドに用いたときにブレーキライニング、ディスクパッ
ドは、空気中の水分の影響を受けにくく、したがって、
ウォータ・フェード現象を生じさせず、また、ディスク
パッドのような制動機構側の金物を発錆させることもな
い。また、ダンピング特性に優れるため、ブレーキ音を
小さくするうえにも有効である。なお、摩擦材料に添加
するゴム粉末にアクリルゴムを用いても柔軟性、振動吸
収性能を改善する試みが先に提案されたが、本発明は、
アクリルゴム粉末を使用した摩擦材料に比べても柔軟
性、耐熱性に優れ、ダンピング特性の低下を防止して優
れた摩擦性能が得られる。
し、その特性がそのまま摩擦材料の性能に生かされ、本
発明による摩擦材料をブレーキライニング、ディスクパ
ッドに用いたときにブレーキライニング、ディスクパッ
ドは、空気中の水分の影響を受けにくく、したがって、
ウォータ・フェード現象を生じさせず、また、ディスク
パッドのような制動機構側の金物を発錆させることもな
い。また、ダンピング特性に優れるため、ブレーキ音を
小さくするうえにも有効である。なお、摩擦材料に添加
するゴム粉末にアクリルゴムを用いても柔軟性、振動吸
収性能を改善する試みが先に提案されたが、本発明は、
アクリルゴム粉末を使用した摩擦材料に比べても柔軟
性、耐熱性に優れ、ダンピング特性の低下を防止して優
れた摩擦性能が得られる。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明によるときには、摩
擦材中に、シリコーンゴム粉末を添加して摩擦材の柔軟
性、振動吸収性能を大幅に改善し、高温下及び熱履歴後
の摩擦性能を向上できる効果を有する。これが摩擦材料
の信頼性向上に寄与するところは非常に大きく、工業上
極めて有益である。
擦材中に、シリコーンゴム粉末を添加して摩擦材の柔軟
性、振動吸収性能を大幅に改善し、高温下及び熱履歴後
の摩擦性能を向上できる効果を有する。これが摩擦材料
の信頼性向上に寄与するところは非常に大きく、工業上
極めて有益である。
Claims (2)
- 【請求項１】 ゴム粉末が添加された摩擦材料であっ
て、 ゴム粉末は、珪素を主成分とするシリコーンゴムである
ことを特徴とする摩擦材料。 - 【請求項２】 使用されるシリコーンゴム粉末の粒径
は、５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載
の摩擦材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21616697A JPH1161104A (ja) | 1997-08-11 | 1997-08-11 | 摩擦材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21616697A JPH1161104A (ja) | 1997-08-11 | 1997-08-11 | 摩擦材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1161104A true JPH1161104A (ja) | 1999-03-05 |
Family
ID=16684327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21616697A Pending JPH1161104A (ja) | 1997-08-11 | 1997-08-11 | 摩擦材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1161104A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005281415A (ja) * | 2004-03-29 | 2005-10-13 | Advics:Kk | 摩擦材 |
| WO2012056716A1 (en) | 2010-10-29 | 2012-05-03 | Nisshinbo Brake Inc. | Friction material |
-
1997
- 1997-08-11 JP JP21616697A patent/JPH1161104A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005281415A (ja) * | 2004-03-29 | 2005-10-13 | Advics:Kk | 摩擦材 |
| WO2012056716A1 (en) | 2010-10-29 | 2012-05-03 | Nisshinbo Brake Inc. | Friction material |
| JP2012107205A (ja) * | 2010-10-29 | 2012-06-07 | Nisshinbo Brake Inc | 摩擦材 |
| CN103221502A (zh) * | 2010-10-29 | 2013-07-24 | 日清纺制动器株式会社 | 摩擦材料 |
| EP2632995A4 (en) * | 2010-10-29 | 2014-11-12 | Nisshinbo Brake Inc | FRICTION MATERIAL |
| CN103221502B (zh) * | 2010-10-29 | 2015-04-15 | 日清纺制动器株式会社 | 摩擦材料 |
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