JPS58112642A - 鋼の連続鋳造法 - Google Patents
鋼の連続鋳造法Info
- Publication number
- JPS58112642A JPS58112642A JP20973181A JP20973181A JPS58112642A JP S58112642 A JPS58112642 A JP S58112642A JP 20973181 A JP20973181 A JP 20973181A JP 20973181 A JP20973181 A JP 20973181A JP S58112642 A JPS58112642 A JP S58112642A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stirring
- slab
- molten steel
- steel
- electromagnetic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/122—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ using magnetic fields
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、鋼の連続鋳造法に関するものである。
連続鋳造法によりビレット、プルーム等の鋳片を鋳造す
る場合、低温鋳造法を実施したり、鋳型内溶鋼を電磁攪
拌したり、あるいは鋳片の２次冷却帯の未凝固溶鋼を電
磁攪拌したりすることによって、鋳片の最終凝固部に多
量の等軸晶を生成せしめ、これによって中心偏析の防止
あるいは中心組織の密度低下を防止して鋳片中心部の組
織改善を図ることは一般に行われている。
る場合、低温鋳造法を実施したり、鋳型内溶鋼を電磁攪
拌したり、あるいは鋳片の２次冷却帯の未凝固溶鋼を電
磁攪拌したりすることによって、鋳片の最終凝固部に多
量の等軸晶を生成せしめ、これによって中心偏析の防止
あるいは中心組織の密度低下を防止して鋳片中心部の組
織改善を図ることは一般に行われている。
しかし、このような方法によって等軸晶を鋳片の最終凝
固部に多量に生成しても、鋳片中心部の組織改善は完全
には達成されない。これは、最終凝固部における等軸晶
の流動性が最終凝固部の凝固完了時の体積収縮に対して
十分でなく、このためにＶ偏析や局部的なポロシティが
生じるからである。
固部に多量に生成しても、鋳片中心部の組織改善は完全
には達成されない。これは、最終凝固部における等軸晶
の流動性が最終凝固部の凝固完了時の体積収縮に対して
十分でなく、このためにＶ偏析や局部的なポロシティが
生じるからである。
上述の問題を解決する方法として、最終凝固部の未凝固
溶鋼を電磁攪拌して、最終凝固部の等軸晶の流動性を高
める方法が提案されている。
溶鋼を電磁攪拌して、最終凝固部の等軸晶の流動性を高
める方法が提案されている。
本願発明者等は１、最終凝固部の未凝固溶鋼の電磁攪拌
方法につき種々研究を重ねた結果、未凝固溶鋼を旋回型
電磁攪拌装置により鋳片の中心軸線を中心として一方向
に連続的に電磁攪拌する従来方法では鋳片内質の向上は
図れないが、第１図に示されるように一定時間間隔毎に
攪拌方向を反転させる、所謂正逆交番攪拌により未凝固
溶鋼を攪拌すれば、鋳片内質の向上が図れること、およ
び、正逆交番攪拌の半サイクルの時間、すなわち第１図
中ｊｔが所定の範囲を外れると攪拌の効果がなくなると
いった知見を得た。
方法につき種々研究を重ねた結果、未凝固溶鋼を旋回型
電磁攪拌装置により鋳片の中心軸線を中心として一方向
に連続的に電磁攪拌する従来方法では鋳片内質の向上は
図れないが、第１図に示されるように一定時間間隔毎に
攪拌方向を反転させる、所謂正逆交番攪拌により未凝固
溶鋼を攪拌すれば、鋳片内質の向上が図れること、およ
び、正逆交番攪拌の半サイクルの時間、すなわち第１図
中ｊｔが所定の範囲を外れると攪拌の効果がなくなると
いった知見を得た。
この発明は、上記知見に基きなされたものであって、
鋼を連続鋳造するに際して、多量の等軸晶を鋳片最終凝
固部の未凝固溶鋼に生成せしめ、前記未凝固溶鋼を電磁
攪拌装置によって鋳片の中心軸線を中心として旋回させ
て攪拌する鋼の連続鋳造法において、 前記攪拌方向を所定時間間隔毎に反転させながら前記未
凝固溶鋼を、下式によって定められる攪拌時間（Δ′Ｔ
）の間攪拌し。
固部の未凝固溶鋼に生成せしめ、前記未凝固溶鋼を電磁
攪拌装置によって鋳片の中心軸線を中心として旋回させ
て攪拌する鋼の連続鋳造法において、 前記攪拌方向を所定時間間隔毎に反転させながら前記未
凝固溶鋼を、下式によって定められる攪拌時間（Δ′Ｔ
）の間攪拌し。
ΔＴ！＝Ｌ／Ｖ≧０．５ （ｍｔｎ）
但し、Ｌ：電磁攪拌装置の電磁コイ
ルの長さく−）、
Ｖ：鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ ）。
前記攪拌における半サイクルの攪拌時間Δｔ（ｓｅｃ）
を、 ５≦Δｔ≦３０ （ｓｅｃ） の範囲とし、前記攪拌のサイクル数ルを、ル≧１ としたことに特徴を有する。
を、 ５≦Δｔ≦３０ （ｓｅｃ） の範囲とし、前記攪拌のサイクル数ルを、ル≧１ としたことに特徴を有する。
次に、この発明における数値の限定理由について説明す
る。
る。
本願発明者等は、電磁攪拌装置を設置した、短辺４００
ａｍ、長辺５２０＊ｅｓ＋の鋳型を備えた垂直型連続
鋳造機により、第１表に示される組成を有する鋼を溶鋼
過熱度３０℃で鋳造した。この時、鋳型下１６ｍの最終
凝固部に６０〜ｌ ２００ ＫＶＡ ノ各種の旋回型電
磁攪拌装置を設置し、最終凝固部の未凝固溶鋼ケ攪拌し
た。
ａｍ、長辺５２０＊ｅｓ＋の鋳型を備えた垂直型連続
鋳造機により、第１表に示される組成を有する鋼を溶鋼
過熱度３０℃で鋳造した。この時、鋳型下１６ｍの最終
凝固部に６０〜ｌ ２００ ＫＶＡ ノ各種の旋回型電
磁攪拌装置を設置し、最終凝固部の未凝固溶鋼ケ攪拌し
た。
このときの攪拌時間ΔＴは、電磁攪拌装置の電磁コイル
の長さをＬ（ｍ）、鋳造速度＠ Ｖ（ｙｙｚ／ｍ１ｎ）
とすると。
の長さをＬ（ｍ）、鋳造速度＠ Ｖ（ｙｙｚ／ｍ１ｎ）
とすると。
ΔＴ ＝ Ｌ／Ｖ （ｍｉｎ） −（１）で定
義した。
義した。
この条件で、ΔＴおよびΔｔ（ΔＴにおける半サイクル
の攪拌時間（ｓｅｃ））を種々変更して鋳造を行ない、
鋳造終了後の鋳片の中心部に存在する中心偏析、ポロシ
ティを調査した。
の攪拌時間（ｓｅｃ））を種々変更して鋳造を行ない、
鋳造終了後の鋳片の中心部に存在する中心偏析、ポロシ
ティを調査した。
この結果、ΔＴおよびΔｔが第２図に示される斜線を施
した範囲内である場合、すなわち、ΔＴおよびΔｔが次
式を満足した場合に中心偏析やポロシティのない健全な
鋳片が得られることがわかった。
した範囲内である場合、すなわち、ΔＴおよびΔｔが次
式を満足した場合に中心偏析やポロシティのない健全な
鋳片が得られることがわかった。
Δ Ｔ ≧ ０．５ （ｍｉｎ ） 川（
２）５≦Δｔ≦３０ （ｓｅｃ） −・（３）なお、
攪拌サイクル数７１（第１図中Ａ−Ｂを１サイクルとす
る）は１サイクル以Ａ必要であり、この条件が第１図中
直線！で示されている。
２）５≦Δｔ≦３０ （ｓｅｃ） −・（３）なお、
攪拌サイクル数７１（第１図中Ａ−Ｂを１サイクルとす
る）は１サイクル以Ａ必要であり、この条件が第１図中
直線！で示されている。
以上のことから、この発明では、ΔＴ、Δｔ およびｎ
ｆ上記のように限定したのである。
ｆ上記のように限定したのである。
次に、この発明の実施例について説明する。
電磁攪拌装置を設置した短辺４００ｉｅｍ、長辺５２０
Ｍの角筒状鋳型を備えた垂直型連続鋳造機により、前記
第１表に示される組成を有する鋼を溶鋼過熱度３０℃で
、第２表に示される条件１〜４にしたがって１造速度を
０．５ｍ／ｍｉｎ としてそれぞれ鋳造した。このと
き、鋳型下１６ｍの最終凝固部に１０００ｍ＋の長さを
有する電磁コイルを有する電磁攪拌装置を設置した。そ
して、鋳造後の鋳片の中心部のポロシティ発生指数を調
べた。
Ｍの角筒状鋳型を備えた垂直型連続鋳造機により、前記
第１表に示される組成を有する鋼を溶鋼過熱度３０℃で
、第２表に示される条件１〜４にしたがって１造速度を
０．５ｍ／ｍｉｎ としてそれぞれ鋳造した。このと
き、鋳型下１６ｍの最終凝固部に１０００ｍ＋の長さを
有する電磁コイルを有する電磁攪拌装置を設置した。そ
して、鋳造後の鋳片の中心部のポロシティ発生指数を調
べた。
この結果を第３図に示す。
第２表において１条件１は最終凝固部の未凝固溶鋼を攪
拌しなかった場合であり、条件２および３は、Δｔが本
発明範囲外の場合であり、条件４が本発明法により鋳造
した場合である。
拌しなかった場合であり、条件２および３は、Δｔが本
発明範囲外の場合であり、条件４が本発明法により鋳造
した場合である。
第３図から明らかなように１本発明法により鋳造した鋳
片のホロシティ指数は、本発明法外の方法により鋳造し
た鋳片のポロシティ指数に几へ−（大巾に小さくなって
いて、内質の優れた鋳片を鋳造し得たことがわかる。
片のホロシティ指数は、本発明法外の方法により鋳造し
た鋳片のポロシティ指数に几へ−（大巾に小さくなって
いて、内質の優れた鋳片を鋳造し得たことがわかる。
次に、別の実施例について説明する。
電磁攪拌装置を設置した２１０φの筒状鋳型を備えた、
１１．５ｍＨのわん曲軌道を有する円弧型連続鋳造機に
より、第３表に示される組成を有す−る鋼を溶鋼過熱度
３０℃で、第４表に示される条件５〜８にしたがって鋳
造速度１−８ｒｎ／ｍｉｎ でそれぞれ鋳造した。こ
のとよ、鋳片中心部の凝固終了点（クレータエンド）は
鋳型内溶鋼湯面から鋳片にそって２７ｍの位置であり、
鋳片の水平軌道内に達つしていた。電磁攪拌装置の電磁
コイルは、長さ１８００ｍであり、これを最終凝固部に
設置した。そして、鋳造後の鋳片の中心部のポロシティ
指数を調べた。この結果を第４図に示す。
１１．５ｍＨのわん曲軌道を有する円弧型連続鋳造機に
より、第３表に示される組成を有す−る鋼を溶鋼過熱度
３０℃で、第４表に示される条件５〜８にしたがって鋳
造速度１−８ｒｎ／ｍｉｎ でそれぞれ鋳造した。こ
のとよ、鋳片中心部の凝固終了点（クレータエンド）は
鋳型内溶鋼湯面から鋳片にそって２７ｍの位置であり、
鋳片の水平軌道内に達つしていた。電磁攪拌装置の電磁
コイルは、長さ１８００ｍであり、これを最終凝固部に
設置した。そして、鋳造後の鋳片の中心部のポロシティ
指数を調べた。この結果を第４図に示す。
第２表において、条件５は最終凝固部の未凝固溶鋼を攪
拌しなかった場合であり、条件６および７は、Δｔが本
発明範囲外の場合であり１条件８が本発明法によって鋳
造した場合である。
拌しなかった場合であり、条件６および７は、Δｔが本
発明範囲外の場合であり１条件８が本発明法によって鋳
造した場合である。
第３表
第４図から明らかなように１本発明法により鋳造した鋳
片のポロシティ指数は、本発明法外の方法により鋳造し
た鋳片のポロシティ指数に比べて大巾に小さくなってい
て、内質の優れた鋳片を鋳造し得たことがわかる。
片のポロシティ指数は、本発明法外の方法により鋳造し
た鋳片のポロシティ指数に比べて大巾に小さくなってい
て、内質の優れた鋳片を鋳造し得たことがわかる。
なお、上記実施例の場合のように、鋳片の最終凝固部が
水平軌道に達つしている場合には１等軸晶が途中で沈降
してしまい最終凝固部に十分な量の等軸晶が生成されな
いので、この場合には、別の電磁攪拌装置を途中の円弧
軌道に設けて等軸晶の生成を増大させると良い結果が得
られる。
水平軌道に達つしている場合には１等軸晶が途中で沈降
してしまい最終凝固部に十分な量の等軸晶が生成されな
いので、この場合には、別の電磁攪拌装置を途中の円弧
軌道に設けて等軸晶の生成を増大させると良い結果が得
られる。
以上説明したように、この発明によれば、Ｖ偏析やポロ
シティ等の欠陥のない優れた内質の鋳片を得ることがで
きるといった有用な効果がもたらされる。
シティ等の欠陥のない優れた内質の鋳片を得ることがで
きるといった有用な効果がもたらされる。
第１図は、この発明の鋳片最終凝固部の攪拌パターンを
示す図、第２図は、ΔＴとΔｔとの関係を示す図、第３
図および第４図は、ポロシティ発生指数を示す図である
。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 堤 敬太部（他１名）
示す図、第２図は、ΔＴとΔｔとの関係を示す図、第３
図および第４図は、ポロシティ発生指数を示す図である
。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 堤 敬太部（他１名）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 鋼を連続納造するに際して、多量の等軸晶を鋳片最終凝
固部の未凝固溶鋼に生成せしめ、前記未凝ｌｈ＋溶鋼を
゛電磁攪拌装置によって鋳片の中心軸線を中心として塵
量さ竺て攪拌しながら鋼を連続鋳造する方法において。 前記攪拌方向を所定時間間隔毎に反転させながらＭｔｉ
記未凝固溶鋼を、下式によって定められる攪拌時間（Δ
Ｔ）の間攪拌し、 ΔＴ ＝ Ｌ／Ｖ≧０．５ （ｍｉｎ）但し、Ｌ：電磁
攪拌装置の電磁コ イルの長さくｒｒＬ）。 Ｖ：鋳造速度（ｍ／ｍ１ｎ）。 前記攪拌における半サイクルの攪拌時間Δｔ（ｓｅｃ）
を、 ５≦Δｔ≦３０ （ｓｅｃ） の範囲とし、前記攪拌のサイクル数ルを、ル≧１ としたことを特徴とする、鋼の連続鋳造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20973181A JPS58112642A (ja) | 1981-12-28 | 1981-12-28 | 鋼の連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20973181A JPS58112642A (ja) | 1981-12-28 | 1981-12-28 | 鋼の連続鋳造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58112642A true JPS58112642A (ja) | 1983-07-05 |
| JPH0344858B2 JPH0344858B2 (ja) | 1991-07-09 |
Family
ID=16577697
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20973181A Granted JPS58112642A (ja) | 1981-12-28 | 1981-12-28 | 鋼の連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58112642A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0838723A (ja) * | 1995-07-17 | 1996-02-13 | Sophia Co Ltd | 遊技機 |
| JP2010179342A (ja) * | 2009-02-06 | 2010-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼の連続鋳造方法およびこの方法で製造された鋳片 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1726383B1 (en) | 1997-12-08 | 2016-05-25 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Cast slab and method for casting molten metal, apparatus for the same |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5243450A (en) * | 1975-10-01 | 1977-04-05 | Mashiinterumitsukusu Soc Et | Method of determining wear condition of element with a given magnetism |
| JPS5244294A (en) * | 1975-09-30 | 1977-04-07 | Phillips Petroleum Co | Production of unicellular protein |
| JPS536932A (en) * | 1976-07-08 | 1978-01-21 | Agency Of Ind Science & Technol | Method of underwater flame heating |
-
1981
- 1981-12-28 JP JP20973181A patent/JPS58112642A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5244294A (en) * | 1975-09-30 | 1977-04-07 | Phillips Petroleum Co | Production of unicellular protein |
| JPS5243450A (en) * | 1975-10-01 | 1977-04-05 | Mashiinterumitsukusu Soc Et | Method of determining wear condition of element with a given magnetism |
| JPS536932A (en) * | 1976-07-08 | 1978-01-21 | Agency Of Ind Science & Technol | Method of underwater flame heating |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0838723A (ja) * | 1995-07-17 | 1996-02-13 | Sophia Co Ltd | 遊技機 |
| JP2010179342A (ja) * | 2009-02-06 | 2010-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼の連続鋳造方法およびこの方法で製造された鋳片 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0344858B2 (ja) | 1991-07-09 |
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