JPS581505A - 組立て芯材の製法 - Google Patents
組立て芯材の製法Info
- Publication number
- JPS581505A JPS581505A JP56100853A JP10085381A JPS581505A JP S581505 A JPS581505 A JP S581505A JP 56100853 A JP56100853 A JP 56100853A JP 10085381 A JP10085381 A JP 10085381A JP S581505 A JPS581505 A JP S581505A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- veneer
- core material
- materials
- surface plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Finished Plywoods (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
に使用する組立て芯材の製法に係るものである。
従来、カウンター、流し台、洗面台等の天板に使用する
芯材は合板、パー手クルボード等の単板素材を接着加工
、あるいは組み付は加工等によって組み立てていたが、
単板素材自体に厚み差があること単板の切断加工に加工
１差があるため、寸法精度が得られず例えば組立て寸法
（のについても（１） ±０５１以下の寸法精度は実現不可能であり、該芯材を
使用した複数のカウンター等を一列に連設した場合、突
き付は部分で段差が発生して極めて見栄えが悪く問題と
なっていた。
芯材は合板、パー手クルボード等の単板素材を接着加工
、あるいは組み付は加工等によって組み立てていたが、
単板素材自体に厚み差があること単板の切断加工に加工
１差があるため、寸法精度が得られず例えば組立て寸法
（のについても（１） ±０５１以下の寸法精度は実現不可能であり、該芯材を
使用した複数のカウンター等を一列に連設した場合、突
き付は部分で段差が発生して極めて見栄えが悪く問題と
なっていた。
更に又、単板素材同志の接触角度が直角であるときは二
次加工を要しないが、角度が直角以外であったり、曲線
状であるときは、二次加工、例えば切削加工、あるいは
他部材の接着等が必要となり、工程数、加工費が多いと
いった欠点があった。
次加工を要しないが、角度が直角以外であったり、曲線
状であるときは、二次加工、例えば切削加工、あるいは
他部材の接着等が必要となり、工程数、加工費が多いと
いった欠点があった。
本発明はかーる従来の欠点を解消した組立て芯材の製法
を提供するものである。
を提供するものである。
本発明について図面に従い詳細に説明すれば、第１図は
そのｌ実施例を示す照面図であって、相互に着脱が自在
な定盤（４）、（Ｂ）、及び（０）が連設され、定盤（
Ｂ）の上部には弾性体（Ｉｌｉ）及び定盤００角部には
弾性体Ｃｄ）が単板素材（３）の端部形状に）に合致さ
せた端部形状ｄｉ及び角部形状一を設けて一体化されて
いる。定盤（（転）、（Ｂ）、及び（０）に単板素材（
１）、（２）、（３）を当接し、エアシリンダー（４）
、（５）、（６）及び（７）に連結された圧締治具（イ
ｊ、（５５、（６５及び（７５ ｖｃよって夫々定盤表
面に圧着して位置を固定させる。次に単板素材（２）と
（３）、及び（１）と（２）との間に生ずる空隙に接着
性がすぐれ波切性の良好な熱硬化性樹脂（８）を注入し
硬化させて、組立て芯材（？）が得られる。
そのｌ実施例を示す照面図であって、相互に着脱が自在
な定盤（４）、（Ｂ）、及び（０）が連設され、定盤（
Ｂ）の上部には弾性体（Ｉｌｉ）及び定盤００角部には
弾性体Ｃｄ）が単板素材（３）の端部形状に）に合致さ
せた端部形状ｄｉ及び角部形状一を設けて一体化されて
いる。定盤（（転）、（Ｂ）、及び（０）に単板素材（
１）、（２）、（３）を当接し、エアシリンダー（４）
、（５）、（６）及び（７）に連結された圧締治具（イ
ｊ、（５５、（６５及び（７５ ｖｃよって夫々定盤表
面に圧着して位置を固定させる。次に単板素材（２）と
（３）、及び（１）と（２）との間に生ずる空隙に接着
性がすぐれ波切性の良好な熱硬化性樹脂（８）を注入し
硬化させて、組立て芯材（？）が得られる。
単板素材としては、合板、バーチクルボード、７アイパ
ーボード等の単一素材のほか、これら素材が表面に使用
された中空芯材、あるいは合成樹脂発泡体、例えばポリ
スチレン樹脂発泡体、ポリウレタン樹脂発泡体、ポリオ
レアイン系樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体等が内部
に一体化された複合材、細板、アルミ板等の金属板と木
質単板葉材、あるいは前記の！ｑ１き合成樹脂発泡体が
一体化された複合材等が使用できる。
ーボード等の単一素材のほか、これら素材が表面に使用
された中空芯材、あるいは合成樹脂発泡体、例えばポリ
スチレン樹脂発泡体、ポリウレタン樹脂発泡体、ポリオ
レアイン系樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体等が内部
に一体化された複合材、細板、アルミ板等の金属板と木
質単板葉材、あるいは前記の！ｑ１き合成樹脂発泡体が
一体化された複合材等が使用できる。
第 図の実施例においては、単板素材（３）の形状が端
部−が曲ｔｒｉ状であってしかも突出していたが、これ
は１例にすぎず、第５図、第６図の如き端部形状におい
ても定ＩＮ（Ａ）の切欠形状ならびに弾性体（１ｉ）の
端部形状の変更により対応できる。
部−が曲ｔｒｉ状であってしかも突出していたが、これ
は１例にすぎず、第５図、第６図の如き端部形状におい
ても定ＩＮ（Ａ）の切欠形状ならびに弾性体（１ｉ）の
端部形状の変更により対応できる。
空隙に注入する熱硬化性樹脂（８）としては、接着性の
よい施紬性にすぐれたポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂
、エポキシアクリレート樹脂、硬化性アクリル樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂等が使用できる。注入状態は第１
図の如く空隙部分のみを充填する方法のはか、単板素材
（２）と（３）、あるいは（１）と（２）との接合強度
を向上させる目的で、注型治具（Ｄ） 、（Ｅ） 、（
至））を使用して空隙の上部にも一体化させる方法が採
用されてもよい。更にまた該樹脂（８）中には、樹脂層
の機械的剛性、強度ならびに単板素材同志の接合強度を
向上させる目的で、各種の繊維類、例えば石綿センイ、
ガラスセンイ、等が混入されてもよいし、樹脂量の使用
比率を低下させる目的で、各梱発泡剤を混入し、樹脂硬
化の過程において発泡増量させる手段を使用することも
できる。なお、単板素材（７）の厚みを増大させ、従来
使用していた素材より薄い素材を使用するため第３図の
如く台座ａＱ付き注型治具間を使用して、空隙のほか素
材（４表面に一定厚みの該樹脂層、及び発泡樹脂層αη
を一体化形成させることも可能である。
よい施紬性にすぐれたポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂
、エポキシアクリレート樹脂、硬化性アクリル樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂等が使用できる。注入状態は第１
図の如く空隙部分のみを充填する方法のはか、単板素材
（２）と（３）、あるいは（１）と（２）との接合強度
を向上させる目的で、注型治具（Ｄ） 、（Ｅ） 、（
至））を使用して空隙の上部にも一体化させる方法が採
用されてもよい。更にまた該樹脂（８）中には、樹脂層
の機械的剛性、強度ならびに単板素材同志の接合強度を
向上させる目的で、各種の繊維類、例えば石綿センイ、
ガラスセンイ、等が混入されてもよいし、樹脂量の使用
比率を低下させる目的で、各梱発泡剤を混入し、樹脂硬
化の過程において発泡増量させる手段を使用することも
できる。なお、単板素材（７）の厚みを増大させ、従来
使用していた素材より薄い素材を使用するため第３図の
如く台座ａＱ付き注型治具間を使用して、空隙のほか素
材（４表面に一定厚みの該樹脂層、及び発泡樹脂層αη
を一体化形成させることも可能である。
弾性体はスプリング硬度（、ｒＩ１３Ａ６３０１．Ａ型
）５０〜９０になる合成樹脂系弾性体あるいはゴム系弾
体が適合するが、シリコンゴム系弾性体、シリレン樹脂
系弾性体ならびにテトラフルオロポリエチレン（Ｔｌｒ
ｐｇ）等のフッ素系合成樹脂弾性体であれば自己表面離
型性を有するため、何ら表面処理をせずに素材自体で使
用できる。またこれら以外の自己表面離型性を有しない
合成樹脂弾性体、あるいはゴム弾性体であれば該弾性体
の表面にシリコン糸離型剤等の離型剤を塗布してのち使
用すればよい。
）５０〜９０になる合成樹脂系弾性体あるいはゴム系弾
体が適合するが、シリコンゴム系弾性体、シリレン樹脂
系弾性体ならびにテトラフルオロポリエチレン（Ｔｌｒ
ｐｇ）等のフッ素系合成樹脂弾性体であれば自己表面離
型性を有するため、何ら表面処理をせずに素材自体で使
用できる。またこれら以外の自己表面離型性を有しない
合成樹脂弾性体、あるいはゴム弾性体であれば該弾性体
の表面にシリコン糸離型剤等の離型剤を塗布してのち使
用すればよい。
前記実施例の定盤（Ｂ）、（０）には弾性体（荀、（０
１が一体化されていたが、本発明においては必ずしも一
体化される必要はなく第３図の如く単板素材（３）の端
部形状に合致させた端部形状を有する定盤φ）の表面に
離型性のあるフィルム素材（６）、例えば、ポリエチレ
ンフイルム、ポリプロピレンフィルム、シリコンフィル
ム、テトロンフィルム等を配置したのち該樹脂（８）が
注入されてもよい。また定盤についても第１図等の如く
連設式のほか、第７図の如く非連設式も使用できる。
１が一体化されていたが、本発明においては必ずしも一
体化される必要はなく第３図の如く単板素材（３）の端
部形状に合致させた端部形状を有する定盤φ）の表面に
離型性のあるフィルム素材（６）、例えば、ポリエチレ
ンフイルム、ポリプロピレンフィルム、シリコンフィル
ム、テトロンフィルム等を配置したのち該樹脂（８）が
注入されてもよい。また定盤についても第１図等の如く
連設式のほか、第７図の如く非連設式も使用できる。
（５）
本発明になる組立て芯材の製法によれば、単板素材自体
に厚み誤差があったり、単板素材自体の切断加工に加工
誤差が発生しても、精密に機械加工された定盤に圧着し
たのち樹脂注入ならびに樹脂硬化によって一体化するた
め、これらの素材自体が持つ誤差を吸収消化してしまう
効果が得られ従来達成できなかった寸法（１）精度±０
３１が得られる。更に寸法不足あるｌ／１け厚み不足の
単板素材であっても空隙部分に樹脂注入するため何ら外
形上寸法上問題なく仕上げ加工を実施できる。同様に該
製法では単板素材を圧締後、樹脂注入、樹脂硬化を行う
ため、予め位置調節、寸法調節が実施できて、取付は位
置不良等による不良を減少させることができるほか、定
盤の表面形状が芯材の結合部分に転写されるため、凹状
であれ、凸状であれ、複雑な曲面形状であっても、樹脂
注入及び樹脂硬化の一工程によって造形することができ
、従来の如く、切削加工したり、当て材接着したり、研
摩加工する等の二次工程が省略できる。
に厚み誤差があったり、単板素材自体の切断加工に加工
誤差が発生しても、精密に機械加工された定盤に圧着し
たのち樹脂注入ならびに樹脂硬化によって一体化するた
め、これらの素材自体が持つ誤差を吸収消化してしまう
効果が得られ従来達成できなかった寸法（１）精度±０
３１が得られる。更に寸法不足あるｌ／１け厚み不足の
単板素材であっても空隙部分に樹脂注入するため何ら外
形上寸法上問題なく仕上げ加工を実施できる。同様に該
製法では単板素材を圧締後、樹脂注入、樹脂硬化を行う
ため、予め位置調節、寸法調節が実施できて、取付は位
置不良等による不良を減少させることができるほか、定
盤の表面形状が芯材の結合部分に転写されるため、凹状
であれ、凸状であれ、複雑な曲面形状であっても、樹脂
注入及び樹脂硬化の一工程によって造形することができ
、従来の如く、切削加工したり、当て材接着したり、研
摩加工する等の二次工程が省略できる。
（ｒ、１
第１図は定盤（Ａ）、上部に弾性体（局を一体化させた
定盤（Ｂ）、角部に弾性体（０）を一体化させた定盤（
０）を連設し、これら定盤に単板素材（１）、（２）な
らびに（３）をシリンダーに連結した圧締興りこより圧
締したのち、単板素材相互の空隙に熱硬化性樹脂（８）
を注入し、硬化させ組立て芯材ゆ）を作成する状態断面
図、第２図は定盤（Ａ）及び角部に弾性体（Ｂ）、（司
を一体化した定盤０３）を連設し、かつ注型治具（Ｄ）
ならびに（ＩＣ）及び（励を使用している状態断面図、
第３図は定盤（Ａ）ならびに角部に離型フィルム（ロ）
を夫々一体化した定盤（Ｂ）を連設し、単板素材前玉に
まで熱硬化性樹脂（８）を注型した状態−１面図、第４
図は第１図の工棉にて作成した組立て芯材（ψの断面図
、第５図は曲面面工されていない単板素側（１）、（２
）ならびに（３）を組立て加ユニしている状独断面図、
第６図は曲面加工されしかも突出していない単板索材（
３）を使用している組立て芯材の加工状態〜１面図、第
７図は非連設式定盤（巧を使用した例の加工状態餠面図
である。 Ａ、 Ｂ、 ０． ？−−−−−一定盤１Ｄ 、
ＩＣ、１−−−一注Ｍ泊具、□′、ｄ′、０′、ｙ
’−−−−一弾性体、ＩＳ２．３−−−−−一単板集材
、 ４．５，６，７−−−−−−エアーシリンダー、４′、
５′、６′、７′−−−−−圧睡泊具、８−−−−−一
熱硬化性樹脂、９．−−−−一組立て芯材、１０−−−
−一台座、 １．；↓ニ→爬春掬ｌ岑１２−−−−−
離型フィルム、 特許出願人 ？イカ万業株式会社
定盤（Ｂ）、角部に弾性体（０）を一体化させた定盤（
０）を連設し、これら定盤に単板素材（１）、（２）な
らびに（３）をシリンダーに連結した圧締興りこより圧
締したのち、単板素材相互の空隙に熱硬化性樹脂（８）
を注入し、硬化させ組立て芯材ゆ）を作成する状態断面
図、第２図は定盤（Ａ）及び角部に弾性体（Ｂ）、（司
を一体化した定盤０３）を連設し、かつ注型治具（Ｄ）
ならびに（ＩＣ）及び（励を使用している状態断面図、
第３図は定盤（Ａ）ならびに角部に離型フィルム（ロ）
を夫々一体化した定盤（Ｂ）を連設し、単板素材前玉に
まで熱硬化性樹脂（８）を注型した状態−１面図、第４
図は第１図の工棉にて作成した組立て芯材（ψの断面図
、第５図は曲面面工されていない単板素側（１）、（２
）ならびに（３）を組立て加ユニしている状独断面図、
第６図は曲面加工されしかも突出していない単板索材（
３）を使用している組立て芯材の加工状態〜１面図、第
７図は非連設式定盤（巧を使用した例の加工状態餠面図
である。 Ａ、 Ｂ、 ０． ？−−−−−一定盤１Ｄ 、
ＩＣ、１−−−一注Ｍ泊具、□′、ｄ′、０′、ｙ
’−−−−一弾性体、ＩＳ２．３−−−−−一単板集材
、 ４．５，６，７−−−−−−エアーシリンダー、４′、
５′、６′、７′−−−−−圧睡泊具、８−−−−−一
熱硬化性樹脂、９．−−−−一組立て芯材、１０−−−
−一台座、 １．；↓ニ→爬春掬ｌ岑１２−−−−−
離型フィルム、 特許出願人 ？イカ万業株式会社
Claims (2)
- （１）複数の単板素材等を相互に空隙を持たせて定盤表
面に圧着したのち、空隙に熱硬化性樹脂を注入し、硬化
させることにより組立てることを特徴とする組立て芯材
の製法。 - （２）熱硬化性樹脂がポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂
、不飽和ポリエステル樹脂、架Ｉｍ型アクリル糸樹脂で
あることを特徴とする特許請求の範囲の第１項記載の組
立て芯材の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56100853A JPS581505A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | 組立て芯材の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56100853A JPS581505A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | 組立て芯材の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS581505A true JPS581505A (ja) | 1983-01-06 |
| JPS644886B2 JPS644886B2 (ja) | 1989-01-27 |
Family
ID=14284864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56100853A Granted JPS581505A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | 組立て芯材の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS581505A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4948489A (ja) * | 1972-02-03 | 1974-05-10 |
-
1981
- 1981-06-29 JP JP56100853A patent/JPS581505A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4948489A (ja) * | 1972-02-03 | 1974-05-10 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS644886B2 (ja) | 1989-01-27 |
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