JPS58192305A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents
マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法Info
- Publication number
- JPS58192305A JPS58192305A JP57076265A JP7626582A JPS58192305A JP S58192305 A JPS58192305 A JP S58192305A JP 57076265 A JP57076265 A JP 57076265A JP 7626582 A JP7626582 A JP 7626582A JP S58192305 A JPS58192305 A JP S58192305A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- billet
- extrusion
- hollow
- opening area
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、マンガン−アルミニウムー炭素系（Ｍｎ−
Ａｔ−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多極着磁用
Ｍ ｎ −Ａ ｌ −Ｃ系合金磁石の製造法を提供する
ものである。
に詳細には、マンガン−アルミニウムー炭素系（Ｍｎ−
Ａｔ−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多極着磁用
Ｍ ｎ −Ａ ｌ −Ｃ系合金磁石の製造法を提供する
ものである。
Ｍ ｎ −Ａ ７− Ｃ系磁石用合金は、６８〜７３重
量％（以下単に％で表す）のＭｎと（躯Ｍｎ−６，６）
〜（１７３Ｍｎ−２２，２）％のＣと残部のＡｔからな
り、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少量の
添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が知られ
ており、これらを総称するものである。
量％（以下単に％で表す）のＭｎと（躯Ｍｎ−６，６）
〜（１７３Ｍｎ−２２，２）％のＣと残部のＡｔからな
り、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少量の
添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が知られ
ており、これらを総称するものである。
同様に、Ｍｎ−Ａｔ−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性
相である面心正方晶（τ相、ＬＩｏ型規則格子）の組織
で構成され、不純物以外に添加元素を含まない３元系及
び少量の添加元素を含む４元系以上の多元系合金磁石が
知られており、これらを総称するものである。また、こ
のＭｎ−Ａｔ−Ｃ系合金磁石の製造法としては、鋳造・
熱処理によるもの以外に、温間押出加工等の温間塑性加
工工程を含むものが知られている。特に後者は、高い磁
気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性等の優れた性
質を有する異方性磁石の製造法として知られている。
相である面心正方晶（τ相、ＬＩｏ型規則格子）の組織
で構成され、不純物以外に添加元素を含まない３元系及
び少量の添加元素を含む４元系以上の多元系合金磁石が
知られており、これらを総称するものである。また、こ
のＭｎ−Ａｔ−Ｃ系合金磁石の製造法としては、鋳造・
熱処理によるもの以外に、温間押出加工等の温間塑性加
工工程を含むものが知られている。特に後者は、高い磁
気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性等の優れた性
質を有する異方性磁石の製造法として知られている。
多極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、等方性磁石、圧縮加工によるもの及びあらかじめ温間
押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ
−Ａｔ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加
工によるもの（複合加工法によるもの）などが知られて
いる。これらの製造法では、一般に前記合金の形状は中
実体、例えば円柱である。例えばその−例としては、圧
縮加工によるものでは、前記磁石用合金からなる円柱の
ビレットを鋳造によって作製し、適当な熱処理を施した
後、圧縮加工を施す。複合加工法によるものでも、同様
に円柱のビレｙ）に熱処理、押出加工、圧縮加工の順に
施す。
、等方性磁石、圧縮加工によるもの及びあらかじめ温間
押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ
−Ａｔ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加
工によるもの（複合加工法によるもの）などが知られて
いる。これらの製造法では、一般に前記合金の形状は中
実体、例えば円柱である。例えばその−例としては、圧
縮加工によるものでは、前記磁石用合金からなる円柱の
ビレットを鋳造によって作製し、適当な熱処理を施した
後、圧縮加工を施す。複合加工法によるものでも、同様
に円柱のビレｙ）に熱処理、押出加工、圧縮加工の順に
施す。
一方、多極着磁用磁石の形状は、一般に軸対象の中空体
であり、その中で最も代表的な形状は、円筒である。な
おここでいう中空体というのは、ビレット内のある任意
の方向（軸方向）に沿って空洞部分が存在するものをい
う。前記の製造法ではビレットの形状が中実体、例えば
円柱であるため、用いる前には必ず穴あけ加工等によっ
て中空体、例えば円筒にする必要がある。一般の生産に
おいて、材料歩留りや工数などを考えると、鋳造時に中
空体にしておいて、その後熱処理や塑性加工を行う方法
が望ましい。また、熱処理時のビレットの形状を中空体
とすると、中実体よりも冷却速度を速くできるため、十
分な熱処理効果が望める。一般に、Ｍｎ−Ａｔ−Ｃ系磁
石用合金に熱処理を施す時、熱処理時の冷却速度を速く
する方が磁気特性が高くなるためである。
であり、その中で最も代表的な形状は、円筒である。な
おここでいう中空体というのは、ビレット内のある任意
の方向（軸方向）に沿って空洞部分が存在するものをい
う。前記の製造法ではビレットの形状が中実体、例えば
円柱であるため、用いる前には必ず穴あけ加工等によっ
て中空体、例えば円筒にする必要がある。一般の生産に
おいて、材料歩留りや工数などを考えると、鋳造時に中
空体にしておいて、その後熱処理や塑性加工を行う方法
が望ましい。また、熱処理時のビレットの形状を中空体
とすると、中実体よりも冷却速度を速くできるため、十
分な熱処理効果が望める。一般に、Ｍｎ−Ａｔ−Ｃ系磁
石用合金に熱処理を施す時、熱処理時の冷却速度を速く
する方が磁気特性が高くなるためである。
４よ＝ｔｂ、、ｉ、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ□□□カ１．ヵ
「る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度
で、コンテナ部の空洞部分の断面、形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より小
さいダイスを用いて、中空体の軸方向と押出方向を平行
として押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前
記ビレットの押出方向に圧縮ひずみを与えることにより
、前記の問題点を解決し得ることを見出した。
「る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度
で、コンテナ部の空洞部分の断面、形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より小
さいダイスを用いて、中空体の軸方向と押出方向を平行
として押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前
記ビレットの押出方向に圧縮ひずみを与えることにより
、前記の問題点を解決し得ることを見出した。
Ｍｎ−Ａｔ−Ｃ系磁石用合金からなる中空体状のビレッ
トを、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より小
さいダイスを用いて、中空体の軸方向と押出方向を平行
にして押出加工することにより、前記のビレットに押出
方向に圧縮ひずみを与えることによって、多極着磁にお
いて優れた磁気特性を有する磁石を得ることができる。
トを、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より小
さいダイスを用いて、中空体の軸方向と押出方向を平行
にして押出加工することにより、前記のビレットに押出
方向に圧縮ひずみを与えることによって、多極着磁にお
いて優れた磁気特性を有する磁石を得ることができる。
ここで、コンテナ部とは、押出加工前のビレットを収容
する部分をいい、ベアリング部とは押出加工後のビレッ
トを収容する部分である。またコンテナ部の開口面積と
は、ダイスをコンテナ部を通り押出方向に垂直に切断し
た時のコンテナ部の空洞部分の断面積であシ、ベアリン
グ部の開口面積とはダイスをベアリング部を通り押出方
向に垂直に切断した時のベアリング部の空洞部分の断面
積である。コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であ
るというのは、前記のコンテナ部の開口面積を求めるも
とになる形状が中空であるということを意味する。言い
換えると、コンテナ部は押出方向に適当な長さを有し、
しかも前記の断面は押出方向に垂直であるため、コンテ
ナ部の空洞部分は中空体であるということになる。
する部分をいい、ベアリング部とは押出加工後のビレッ
トを収容する部分である。またコンテナ部の開口面積と
は、ダイスをコンテナ部を通り押出方向に垂直に切断し
た時のコンテナ部の空洞部分の断面積であシ、ベアリン
グ部の開口面積とはダイスをベアリング部を通り押出方
向に垂直に切断した時のベアリング部の空洞部分の断面
積である。コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であ
るというのは、前記のコンテナ部の開口面積を求めるも
とになる形状が中空であるということを意味する。言い
換えると、コンテナ部は押出方向に適当な長さを有し、
しかも前記の断面は押出方向に垂直であるため、コンテ
ナ部の空洞部分は中空体であるということになる。
前記のコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より小
さいダイスを用いて押出加工することによって、押出方
向に圧縮ひずみを与えたビレットを、さらにビレットの
一部分に、押出方向（中空体の軸方向）に平行な方向に
圧縮加工を施すことによって、さらに磁気特性が向上す
る。
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より小
さいダイスを用いて押出加工することによって、押出方
向に圧縮ひずみを与えたビレットを、さらにビレットの
一部分に、押出方向（中空体の軸方向）に平行な方向に
圧縮加工を施すことによって、さらに磁気特性が向上す
る。
前述したように、磁石の形状は一般には円筒が多く用い
られている為、ビレットの形状を円筒として前記の塑性
加工の一例を説明する。第１の方法は、円筒ビレットを
円筒の軸方向と押出方向を平行として、コンテナ部の空
洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積
がベアリング部の開口面積より小さいダイスを用いて押
出加工し、押出方向に圧縮ひずみを与えるものである。
られている為、ビレットの形状を円筒として前記の塑性
加工の一例を説明する。第１の方法は、円筒ビレットを
円筒の軸方向と押出方向を平行として、コンテナ部の空
洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積
がベアリング部の開口面積より小さいダイスを用いて押
出加工し、押出方向に圧縮ひずみを与えるものである。
第１図にダイスの一部分の断面図を示す。第１図（ａ）
は、押出加工前の状態を示し、（ｂ）は押出加工後の状
態を示す。第１図において、１はビレット、２．３はダ
イス構成部材、４，６はポンチである。
は、押出加工前の状態を示し、（ｂ）は押出加工後の状
態を示す。第１図において、１はビレット、２．３はダ
イス構成部材、４，６はポンチである。
２１はコンテナ部であり、押出加工前のビレ７）を収容
する部分であり、２２はコニカル部、２３の部分はベア
リング部で、押出加工後のビレットを収容する部分であ
る。また、コンテナ部の開口面積とは２１の空洞の断面
積であり、第１図（ａ）においてビレットの断面積とほ
ぼ一致し、ベアリング部の開口面積とは２３の空洞の断
面積で、第１図（ｂ）においてビレットの断面積とほぼ
一致する。第１図ではコンテナ部もベアリング部も押出
軸を中心とする円形であるから、前述したことを言い換
えると、コンテナ部の開口面積とは、コンテナ部の外径
と内径によるリング状の面積であり、同様にベアリング
部の開口面積とはベアリング部の外径と内径によるリン
グ状の面積である。また、コンテナ部の空洞部分の断面
形状はコンテナ部の外径と内径によるリング状である。
する部分であり、２２はコニカル部、２３の部分はベア
リング部で、押出加工後のビレットを収容する部分であ
る。また、コンテナ部の開口面積とは２１の空洞の断面
積であり、第１図（ａ）においてビレットの断面積とほ
ぼ一致し、ベアリング部の開口面積とは２３の空洞の断
面積で、第１図（ｂ）においてビレットの断面積とほぼ
一致する。第１図ではコンテナ部もベアリング部も押出
軸を中心とする円形であるから、前述したことを言い換
えると、コンテナ部の開口面積とは、コンテナ部の外径
と内径によるリング状の面積であり、同様にベアリング
部の開口面積とはベアリング部の外径と内径によるリン
グ状の面積である。また、コンテナ部の空洞部分の断面
形状はコンテナ部の外径と内径によるリング状である。
例えば第１図においてコンテナ部の外径を３０８、内径
を１６編とし、ベアリング部の外径を３３．２１１、内
径を１８．２ｊＥＩ＆とすると、コンテナ部の開口面積
は約５０６ ｍ２、ベアリング部の開口面積は約６０６
１ＭＬ２となる。コンテナ部の空洞部分の断面形状は外
径３０ｍ１１、内径１６ａｍのリング状である。
を１６編とし、ベアリング部の外径を３３．２１１、内
径を１８．２ｊＥＩ＆とすると、コンテナ部の開口面積
は約５０６ ｍ２、ベアリング部の開口面積は約６０６
１ＭＬ２となる。コンテナ部の空洞部分の断面形状は外
径３０ｍ１１、内径１６ａｍのリング状である。
押出方法の一例を第２図を用いて説明する。まず第２図
（ａ）に示すようにベアリング部に円筒ビレットを収容
する。ポンチ５を用いてビレットを上方へ加圧すること
によって（ｂ）に示すようになる。
（ａ）に示すようにベアリング部に円筒ビレットを収容
する。ポンチ５を用いてビレットを上方へ加圧すること
によって（ｂ）に示すようになる。
これによってコニカル部２４が主としてビレットによっ
て満たされた状態になる。次に（Ｃ１に示すよ′Ｋ ”
７ ｆ ｔＦＡ ２１ Ｋ＊ｋ Ｋ ｅ Ｖ °ｙ“
’に＠’ｌ！Ｌ 。
て満たされた状態になる。次に（Ｃ１に示すよ′Ｋ ”
７ ｆ ｔＦＡ ２１ Ｋ＊ｋ Ｋ ｅ Ｖ °ｙ“
’に＠’ｌ！Ｌ 。
ポンチ４と６でビレットを加圧しながらビレット
１°□をコンテナ部からベアリング部へ向か
う方向に移動させることによって（ｄ）に示す状態にな
る。ベアリング部に収容されたビレットを取り出し、新
たにコンテナ部にビレットを収容すると、（Ｃ）に示し
た状態になり、以後この繰り返しによって押出加工を行
うことができる。前記の押出方法でのビレット内の塑性
変形域は時間に対して連続的にビレット内を移動してい
く。一方、別法としては前記／′ の塑性変形域を時間に対して連続的に変化させない方法
がある。
１°□をコンテナ部からベアリング部へ向か
う方向に移動させることによって（ｄ）に示す状態にな
る。ベアリング部に収容されたビレットを取り出し、新
たにコンテナ部にビレットを収容すると、（Ｃ）に示し
た状態になり、以後この繰り返しによって押出加工を行
うことができる。前記の押出方法でのビレット内の塑性
変形域は時間に対して連続的にビレット内を移動してい
く。一方、別法としては前記／′ の塑性変形域を時間に対して連続的に変化させない方法
がある。
前記の押出方法の一例の第２図（ａ）から（ｂ）の工程
は、本発明の押出加工ではなく、ダイスのコニカル部２
２を主としてビレットによって満たすための準備工程で
ある。（Ｃ）から（ｄ）の工程が本発明の押出・加工で
ある。
は、本発明の押出加工ではなく、ダイスのコニカル部２
２を主としてビレットによって満たすための準備工程で
ある。（Ｃ）から（ｄ）の工程が本発明の押出・加工で
ある。
第２の方法は、第１の方法で得たビレット（前記の押出
加工を施したビレット）を、さらにビレットの一部分に
押出方向（円筒の軸方向）に平行な方向に圧縮加工する
ものである。第３図にその一例を示した。第３図（ａ）
は加工前の状態で、１１が前記の押出加工を施したビレ
ットである。ビレット１１は外型６と下型７によって固
定及び拘束され、ポンチ８によってビレットを加圧する
ことにより、ビレットはその内周部のみ圧縮加工されて
（ｂ）に示す状態になる。前記の例では、ビレットの一
部分をビレットの内周部としたが、他の主なものとして
は、外周部などがあり、特殊な用途に対してはそれぞれ
に適した部分にすれば良い。
加工を施したビレット）を、さらにビレットの一部分に
押出方向（円筒の軸方向）に平行な方向に圧縮加工する
ものである。第３図にその一例を示した。第３図（ａ）
は加工前の状態で、１１が前記の押出加工を施したビレ
ットである。ビレット１１は外型６と下型７によって固
定及び拘束され、ポンチ８によってビレットを加圧する
ことにより、ビレットはその内周部のみ圧縮加工されて
（ｂ）に示す状態になる。前記の例では、ビレットの一
部分をビレットの内周部としたが、他の主なものとして
は、外周部などがあり、特殊な用途に対してはそれぞれ
に適した部分にすれば良い。
また、前記の塑性加工には、連続的に行う方法と複数個
に分割して行う方法などがある。
に分割して行う方法などがある。
前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
５３０〜８３０℃の温度領域において加工が行えたが、
７８０ ’Ｃを越える温度では磁気特性がかなり低下し
た。より望ましい温度範囲としては６６０〜７６０℃で
あった。
５３０〜８３０℃の温度領域において加工が行えたが、
７８０ ’Ｃを越える温度では磁気特性がかなり低下し
た。より望ましい温度範囲としては６６０〜７６０℃で
あった。
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。
配合組成で６９．４％のＭｎ 、 ２９．３％（ＤＡｔ
。
。
０．６％（７）Ｃ，０，７％のＮｉ及び０．１％のＴｉ
を溶解鋳造し、外径３０ Ｍ 、内径２０ Ｍ１１！、
、長さ２０賜の円筒ビレットを作製した。次に潤滑剤
を介して、７２０℃の温度で第１図に示したようなダイ
スを用いて押出加工を行った。押出加工法は第２図を用
いて説明した方法である。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は３０ｍ、内径は２０騙であり、ベアリン
グ部の外径は４０ＪＥｌ、内径は２４．５鵡であり、Ｘ
は２０ｍである。加工後のビレットは外径４０１Ｂ 、
内径２４．５１Ｂ、長さ１０ｍであった。このビレット
を切削加工して外径３９Ｂ、内径２６賜、長さ１０ｍの
円筒にし、内周に１８極の多極着磁を施した。着磁は２
０００μＦのオイルコンデンサーを用いて、１５ｏｏｖ
でパルス着磁した。内周部の表面磁束密度をホール素子
で測定した。各磁極でのピーク値は２．１〜２．２ ｋ
Ｇであった。
を溶解鋳造し、外径３０ Ｍ 、内径２０ Ｍ１１！、
、長さ２０賜の円筒ビレットを作製した。次に潤滑剤
を介して、７２０℃の温度で第１図に示したようなダイ
スを用いて押出加工を行った。押出加工法は第２図を用
いて説明した方法である。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は３０ｍ、内径は２０騙であり、ベアリン
グ部の外径は４０ＪＥｌ、内径は２４．５鵡であり、Ｘ
は２０ｍである。加工後のビレットは外径４０１Ｂ 、
内径２４．５１Ｂ、長さ１０ｍであった。このビレット
を切削加工して外径３９Ｂ、内径２６賜、長さ１０ｍの
円筒にし、内周に１８極の多極着磁を施した。着磁は２
０００μＦのオイルコンデンサーを用いて、１５ｏｏｖ
でパルス着磁した。内周部の表面磁束密度をホール素子
で測定した。各磁極でのピーク値は２．１〜２．２ ｋ
Ｇであった。
さらに前記と同様の方法で作製した外径３９ｍ、内径２
５賜、長さ１０１Ｂの円筒磁石を第３図に示した金型を
用いて、６８０ ”Ｃの温度で磁石の内周部のみ圧縮加
工した。第３図においてポンチ８の外径は３２１１Ｂで
ある。加工後の磁石の内周部の長さは８鵡であった。前
記と同様に切削加工後、着磁・測定を行ったところ、前
記のものよりピーク値は０．２ｋＧ増加した。
５賜、長さ１０１Ｂの円筒磁石を第３図に示した金型を
用いて、６８０ ”Ｃの温度で磁石の内周部のみ圧縮加
工した。第３図においてポンチ８の外径は３２１１Ｂで
ある。加工後の磁石の内周部の長さは８鵡であった。前
記と同様に切削加工後、着磁・測定を行ったところ、前
記のものよりピーク値は０．２ｋＧ増加した。
本発明は、実施例によって述べた様に、Ｍｎ −Ａｔ−
Ｃ系磁石用合金からなる中空体状のビレットに、コンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の
開口面積がベアリング部の開口面積より小さいダイスを
用いて、中空体の軸方向と押出方向を平行として押出加
工を施すことにより、ビレットの押出方向に圧縮ひずみ
を与えることによって、多極着磁において優れた磁気特
性を示す磁石を得るものである。
Ｃ系磁石用合金からなる中空体状のビレットに、コンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の
開口面積がベアリング部の開口面積より小さいダイスを
用いて、中空体の軸方向と押出方向を平行として押出加
工を施すことにより、ビレットの押出方向に圧縮ひずみ
を与えることによって、多極着磁において優れた磁気特
性を示す磁石を得るものである。
本発明によって、材料歩留りの向上、製造工程の簡略化
等が可能となる。また、本発明では熱処理時のビレット
の形状が中空体、例えば円筒であるため、前述した様に
熱処理効果が大きくできる。
等が可能となる。また、本発明では熱処理時のビレット
の形状が中空体、例えば円筒であるため、前述した様に
熱処理効果が大きくできる。
さらに、公知の方法では、圧縮加工によるため、長さの
長い磁石（磁石の形状を円筒とした時、長さと外径の比
が大きい磁石）は得られないが、本発明の方法では、長
さの長い磁石を得ることもできる。
長い磁石（磁石の形状を円筒とした時、長さと外径の比
が大きい磁石）は得られないが、本発明の方法では、長
さの長い磁石を得ることもできる。
本発明によって得られた永久磁石は、多極着磁に適する
磁石であり、モータ、ジェネレータ、メータ類など多方
面への応用が可能である。
磁石であり、モータ、ジェネレータ、メータ類など多方
面への応用が可能である。
第１図および第３図は本発明の塑性加工の一例を示す金
型の断面図、第２図は本発明の押出方法の一例を示す金
型の断面図である。 １．１１・・・・・・ビレット、４，５．８・・・・・
・ポンチ、２１・・・・・・コンテナ部、２２・・・・
・・コニカル部、２３・・・・・・ベアリング部、６・
・・・・・外型、７・・・・・・下型。
型の断面図、第２図は本発明の押出方法の一例を示す金
型の断面図である。 １．１１・・・・・・ビレット、４，５．８・・・・・
・ポンチ、２１・・・・・・コンテナ部、２２・・・・
・・コニカル部、２３・・・・・・ベアリング部、６・
・・・・・外型、７・・・・・・下型。
Claims (2)
- （１）マンガン−アルミニウムー炭素系磁石用合金から
なる中空体状のビレットに、５３０〜８３０ ’Ｃの温
度で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より小
さいダイスを用いて、中空体の軸方向と押出方向を平行
として押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前
記ビレットの押出方向に圧縮ひずみを与えることを特徴
とするマンガン−アルミニウムー炭素系合金磁石の製造
法。 - （２） マンガン−アルミニウムー炭素系磁石用合金
からなる中空体状のビレットに、６３０〜８３０ ”Ｃ
の温度で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であ
り、コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積よ
り小さいダイスを用いて、中空体の軸方向と押出方向を
平行として押出加工を施し、しかも前記押出加工によっ
て前記ビレットの押出方向に圧縮ひずみを与え、さらに
前記押出加工終了後前記ビレットの一部分に押出方向に
平行な方向に圧縮加工を施すことを特徴とするマンガン
−アルミニウムー炭素系合金磁石の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57076265A JPS58192305A (ja) | 1982-05-06 | 1982-05-06 | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57076265A JPS58192305A (ja) | 1982-05-06 | 1982-05-06 | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58192305A true JPS58192305A (ja) | 1983-11-09 |
| JPH0311525B2 JPH0311525B2 (ja) | 1991-02-18 |
Family
ID=13600390
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57076265A Granted JPS58192305A (ja) | 1982-05-06 | 1982-05-06 | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58192305A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60133704A (ja) * | 1983-12-22 | 1985-07-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 永久磁石 |
-
1982
- 1982-05-06 JP JP57076265A patent/JPS58192305A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60133704A (ja) * | 1983-12-22 | 1985-07-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 永久磁石 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0311525B2 (ja) | 1991-02-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4579607A (en) | Permanent Mn-Al-C alloy magnets and method for making same | |
| JPH0311522B2 (ja) | ||
| JPS58192305A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPS58182206A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH0639675B2 (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH0479122B2 (ja) | ||
| JPH0311527B2 (ja) | ||
| JPH0639670B2 (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH0311526B2 (ja) | ||
| JPS58192304A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH0434804B2 (ja) | ||
| JPS6210257A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH0639672B2 (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPS58192303A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPS62247057A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH0639671B2 (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPS6210252A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH0639667B2 (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH0639666B2 (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH061741B2 (ja) | 合金磁石の製造法 | |
| JPS6210256A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPH037746B2 (ja) | ||
| JPH037748B2 (ja) | ||
| JPS58182208A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 | |
| JPS62243752A (ja) | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 |