JPH0639667B2 - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウム−炭素系
（Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多
極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法を提供する
ものである。

従来の技術 Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石用
合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を総称するものであ
る。Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石用合金は、６８〜７３質量％
（以下単に％で表わす）のＭｎと（１／１０Ｍｎ−６．
６）〜（１／３Ｍｎ−２．２２）％のＣと残部のＡｌか
らなり、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少
量の添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が知
られており、これらを総称するものである。同様に、Ｍ
ｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である面
心正方晶（τ相、Ｌ１_０型規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。

また、このＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、鋳造・熱処理によるもの以外に温間押出加工等の温
間塑性加工工程を含むものが知られている。特に後者
は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性等
の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として知られ
ている。

多極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、等方性磁石、圧縮加工によるもの、あらかじめ温間
押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ
−Ａｌ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加
工によるもの（特開昭５６−１１９７６２号公報）、及
びＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工による
もの（例えば特開昭５８−１８２２０７号公報、特開昭
５８−１９２３０５号公報）が知られている。

発明が解決しようとする問題点 前述したＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工
によるもの（特に、特開昭５８−１８２２０７号公報）
では、つまりあらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−Ａｌ
−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、コンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の
開口面積がベアリング部の開口面積より小さいダイスを
用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出
加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレット
の押出方向に圧縮ひずみを与える方法（押出方向に圧縮
ひずみを与えるため、この塑性加工は圧縮加工ともいえ
る。よって、本明細書中では公知の押出加工を押出加工
Ａ、前述した押出方向に圧縮ひずみを与える押出加工を
押出加工Ｂまたは圧縮加工と実現して区別する。）で
は、例えば、押出加工Ａ等の公知の方法で得た一軸異方
性の多結晶Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状
のビレットを用いる。前記ビレットを前述した特定の押
出加工Ｂを施すことによって、多極着磁した場合に優れ
た磁気特性を示す磁石が得られている。しかし前記の方
法では少なくとも公知の押出加工Ａと前述した特定の押
出加工Ｂの二種類の塑性加工を必要とし、公知の押出加
工Ａ後のビレットは押出方向に磁化容易方向を有し、前
述した特定の押出加工Ｂによって多極着磁した場合に優
れた磁気特性を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換
を行っている。つまり、公知の押出加工Ａ後のビレット
はビレットの軸方向に磁化容易方向を有する一軸異方性
であり、多極着磁に適さない異方性構造であり、次の塑
性加工（押出加工Ｂ）によって、径方向および周方向の
磁気特性を向上させて、多極着磁した場合に優れた磁気
特性を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行って
いる。

前述した方法では押出加工Ａによって一度、一軸異方性
磁石（多極着磁に適さない異方性磁石）にした後、次の
塑性加工（押出加工Ｂ）によって多極着磁した場合に優
れた磁気特性を示す磁石に構造の転換を行っているた
め、磁気特性的には無駄の多い製造法である。本発明は
少ない加工量で優れた磁気特性を得ることを目的とする
ものである。

問題点を解決するための手段 そしてこの目的を達成するために本発明は、マンガン−
アルミニウム−炭素系磁石合金からなる中空体状のビレ
ットに、５３０〜８３０℃の温度で、第１のコンテナ部
の空洞部分の断面形状が中空であり、この第１のコンテ
ナ部の開口面積が第１のベアリング部の開口面積より大
きい第１のダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方
向を平行にして第１の押出加工を施し、この第１の押出
加工によって前記中空体状ビレットを、軸方向と周方向
に伸張させた後、第２のコンテナ部の空洞部分の断面形
状が中空であり、この第２のコンテナ部の開口面積が第
２のベアリング部の開口面積より小さい第２のダイスを
用いて、前記伸張後の中空体状ビレットの軸方向と押出
方向を平行にして第２の押出加工を施し、この第２の押
出加工によって前記伸張後の中空体状ビレットを押出方
向に圧縮するものである。

作用 前述した方法によって、つまり前述した特定の押出加工
を施した後、前記の特定の押出加工（押出加工Ｂ）を施
すことによって、これまでの公知の押出加工（押出加工
Ａ）を施した後、前記の特定の押出加工（押出加工Ｂ）
を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても多極
着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られる。

実施例 本発明は、マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金か
らなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度
で、第１のコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であ
り、この第１のコンテナ部の開口面積が第１のベアリン
グ部の開口面積より大きい第１のダイスを用いて、ビレ
ットの軸方向と押出方向を平行にして第１の押出加工を
施し、この第１の押出加工によって前記中空体状のビレ
ットを、軸方向と周方向に伸張させた後、第２のコンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、この第２のコ
ンテナ部の開口面積が第２のベアリング部の開口面積よ
り小さい第２のダイスを用いて、前記伸張後の中空体状
ビレットの軸方向と押出方向を平行にして第２の押出加
工を施し、この第２の押出加工によって前記伸張後の中
空体状ビレットを押出方向に圧縮するものである。

前述した押出加工を施すことによって、これまでの公知
の押出加工（押出加工Ａ）によってあらかじめ異方性化
したＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を得る方法より、前記の
第２の押出加工（押出加工Ｂ）時のひずみ量が少なくて
も多極着磁を施した場合に優れた磁気特性を示す磁石が
得られる。

前述した二つの押出加工は必ずしも連続的な塑性加工で
ある必要はなく、複数回に分割して与えても良い。

前述した本発明の最初の（第１の）押出加工の一例をビ
レットの形状を円筒体状として第１図を用いて説明す
る。第１図(a)は押出加工前の状態を示したダイスの一
部分の断面図を示し、同様に第１図(b)は押出加工後の
状態を示す。１はビレット、２はマンドレル、３はダイ
ス、４，５はポンチである。マンドレル２とダイス３に
よって、ダイスが構成されている。第１図において、６
はコンテナ部であり、押出加工前のビレット１を収容す
る部分であり、７はベアリング部で、押出加工後のビレ
ット１を収容する部分である。８はコニカル部である。
またコンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の空洞
の断面積（押出方向に垂直）であり、第１図(a)におい
てビレット１の断面積とほぼ一致し、ベアリング部７の
開口面積とは、ベアリング部７の空洞の断面積（押出方
向に垂直）であり、第１図(b)においてビレット１の断
面積とほぼ一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換える
と、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径
と内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空
洞部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空であ
る。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリン
グ部７の外径と内径によるリング状の面積である。例え
ば、コンテナ部６の外径を４０mm、内径を２０mmとし、
ベアリング部７の外径を５０mm、内径を４０mmとする
と、コンテナ部６の開口面積は約９４２mm²、ベアリン
グ部７の開口面積は約７０７mm²となる。また、コンテ
ナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４０mm、内径を
２０mmとするリング状である。前記のコンテナ部６の空
洞部分の断面形状が中空であるというのは、言い換える
と第１図(a)に示す様にコンテナ部６にビレット１を収
容した状態で押出方向に垂直に切断した時、中心部にダ
イス構成部材（マンドレル２）があり、さらにその外側
にビレット１があり、さらにその外側にダイス構成部材
（ダイス３）があるということになる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。まず第
２図(a)に示す様に、コンテナ部６に円筒ビレット１′
を収容する。ポンチ４を用いてビレット１′を加圧する
ことによって第２図(b)に示す様になる。次に第２図(c)
に示す様に新たに、コンテナ部６にビレット１を収容
し、前記と同様にポンチ４を用いてビレット１を加圧す
ることにより、第２図(d)に示した状態になる。以後こ
の繰り返しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法としては、第２図(c)に示した状態
で、ポンチ４と５でビレット１を加圧しながらビレット
１をコンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に移
動させる（第２図において、ビレット１の状態は第２図
(c)から第２図(d)への移動）ことによって押出加工を行
なう方法などがある。

第２図(a)では、円筒ビレット１′をコンテナ部６に挿
入しやすくするために、円筒ビレット１′の形状は適当
なクリアランスをもった形状にしているが、円筒ビレッ
ト１′の断面（軸方向に垂直な面）およびコンテナ部６
の空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面でダイス
を切断した時の空洞部分の形状）は共にリング状であ
る。

次のステップの圧縮加工（押出加工Ｂ）およびビレット
１の一部分にビレット１の軸方向に圧縮ひずみを与える
方法については、前述した公知技術（特開昭５８−１８
２２０７号公報）と同様である。

前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
５３０〜８３０℃の温度領域において、加工が行えた
が、７８０℃を越える温度では、磁気特性がかなり低下
した。より望ましい温度範囲としては５６０〜７６０℃
であった。

次に本発明のさらに具体的な実施例について説明する。

実施例１ 配合組成で６９．５％のＭｎ、２９．３％のＡｌ、０．
５％のＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外径２５m
m，内径５mm，長さ２０mmの円筒ビレットを作製した。
このビレットを１１００℃で２時間保持した後、６００
℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持した後、室温ま
で放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は２５mm、内径は５mmであり、ベアリング
部の外径は３０mm、内径は２５mmであり、Ｘは２０mmで
ある。押出加工後のビレットは外径３０mm、内径２５m
m、長さ４３．６mmであった。次に、潤滑剤を介して、
第３図に示した金型を用いて、６８０℃の温度で内筒ビ
レットを加工した。第３図において、各部の名称は第１
図と同じである。第１図の異なる点はコンテナ部および
ベアリング部の開口面積の大きさの関係である。つま
り、第３図に示した金型ではコンテナ部の開口面積がベ
アリング部の開口面積よりも小さいということである。
そのため、第１図に示した金型を用いた塑性加工ではビ
レットの軸方向の長さが加工によって、伸びるため押出
加工といえるが、第３図に示した金型を用いた塑性加工
ではビレットの軸方向の長さが加工によって、縮むため
圧縮加工ともいえる。第３図において、コンベア部の外
径は３０mm、内径は２５mmであり、ベアリング部の外径
は５０mm、内径は４４mmである。加工後の円筒ビレット
の寸法は、外径５０mm、内径４４mm、長さ２１．３mmで
あった。

加工後のビレットを外径５０mm、内径４４mm、長さ２０
mmの円筒ビレットに切削加工して、さらに第４図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの内
周部のみを圧縮加工した。第４図(a)は加工前の状態を
示し、第４図(b)は加工後の状態を示す。９は下型、１
０は拘束金型、１１は可動ポンチである。下型９と拘束
金型１０によって、ビレット１を固定及び拘束し、可動
ポンチ１１でビレット１を加圧することにより第４図
(b)に示す様に、ビレットの内周部のみが圧縮加工され
る。なおここで用いた金型のポンチ１１の直径は４７mm
である。圧縮加工後のビレットの内周部の長さは１５mm
であった。加工後のビレットを切削加工し、内径４３mm
にして、内周表面に３０極の内周着磁を施した。着磁は
２０００μＦのオイルコンデンサーを用い、１５００Ｖ
でパルス着磁した。内周表面の表面磁束密度をホール素
子で測定した。比較のために、前述した配合組成と同じ
配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径
５０mm、長さ２０mmの円柱ビレットを作製した。このビ
レットを１１００℃で２時間保持した後、室温まで放冷
する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して、７２０℃の
温度で、直径３０mmまでの公知の押出加工を行った。こ
の押出棒を長さ４３．６mmに切断し、切削加工して、外
径３０mm、内径２５mm、長さ４３．６mmの円筒ビレット
を作製した。次にこのビレットに前記の第３図に示した
金型を用いた塑性加工と同じ塑性加工を施し、さらに前
記と同様に円筒状に切削加工して、さらに前記と同様に
ビレットの内周部のみを圧縮加工し、着磁し、表面磁束
密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

実施例２ 配合組成で６９．４％のＭｎ、２９．３％のＡｌ、０．
５％のＣ、０．７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを溶解鋳
造し、外径２０mm、内径５mm、長さ２０mmの円筒ビレッ
トを作製した。このビレットを１１００℃で２時間保持
した後、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持
した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤
を介して、７２０℃の温度で、第１図に示した様な押出
加工を行った。第１図においてダイスのコンテナ部の外
径は２０mm、内径は５mmであり、ベアリング部の外径は
３０mm、内径は２６mmであり、Ｘは２０mmである。押出
加工後のビレットは外径３０mm、内径２６mm、長さ３
３．５mmであった。次にこの円筒ビレットを潤滑剤を介
して、第６図に示したような金型を用いて、６８０℃の
温度で円筒ビレットの軸方向に圧縮加工した。第３図に
おいてダイスのコンテナ部の外径は３０mm、内径は２６
mmであり、ベアリング部の外径は４０mm、内径は３４mm
であり、Ｘは２０mmである。加工後の円筒ビレットの外
径は４０mm、内径は３４mm、長さは１６．９mmであっ
た。

この圧縮加工を施したビレットを外径４０mm、内径３４
mm、長さ１６mmの円筒磁石として、外周表面に３０極の
外周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイルコンデ
ンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。外周表面の
表面磁束密度をホール素子で測定した。比較のために、
前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ、Ｎ
ｉ及びＴｉを溶解鋳造し、直径５０mm、長さ２０mmの円
筒ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２
時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次
に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０mmまで
の公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３３．５
mmに切断し、切削加工して、外径３０mm、内径２６mm、
長さ３３．５mmの円筒ビレットを作製した。次にこのビ
レットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、さら
に前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表面磁
束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみ圧縮加工した。第５図において、第５図(a)は
加工前の状態を示し、第５図(b)は加工後の状態を示
す。９は下型、１２は固定用ポンチ、１３は可動用ポン
チである。下型９および固定用ポンチ１２によってビレ
ット１は固定および拘束され、可動用ポンチ１３でビレ
ット１を加圧することによって、ビレットの外周部のみ
が圧縮加工される。なおポンチ１２の直径（ポンチ１３
の内径）は３７mmである。圧縮加工後の外周部の長さは
１０mmであった。加工後のビレットを切削加工し、外径
４０mmにして前記と同様に着磁して、この局部的な圧縮
加工の前・後で表面磁束密度の値を比較すると、加工後
の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例３ 実施例１と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、外径４０mm、内径３０mm，長さ２０mmの円筒
ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は４０mm，内径は３０mmであり、ベアリン
グ部の外径は３０mm、内径は２０．８mmであり、Ｘは２
０mmである。押出加工後のビレットは外径３０mm、内径
２０．８mm、長さ３０mmであった。次にこの円筒ビレッ
トを潤滑剤を介して、第３図に示したような金型を用い
て、６８０℃の温度で、ビレットの軸方向に圧縮加工し
た。なお第３図において、ダイスのコンテナ部の外径は
３０mm、内径は２０．８mmであり、ベアリング部の外径
は２８mm、内径は１０mmであり、Ｘは２０mmである。圧
縮加工後のビレットは外径２８mm、内径１０mm、長さ２
０mmであった。

この圧縮加工を施したビレットを外径２７mm、内径１１
mm、長さ２０mmの円筒磁石として、外周表面及び内周表
面から第６図に示す様な、１２極の径方向着磁を施し
た。第６図は円筒磁石の径方向に多極着磁した場合の磁
石内部での磁路（図において、破線で示す。）の形成を
模式的に示したものである。第６図に示す様に磁路は磁
石の径方向にほぼ沿っている。着磁は２０００μＦのオ
イルコンデンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。
外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。比較
のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａ
ｌ，Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径５０mm、長さ２０mm
の円柱ビレットを作製した。このビレットを１１００℃
で２時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行っ
た。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０
mmまでの公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３
０mmに切断し、切削加工して、外径３０mm、内径２０．
８mm、長さ３０mmの円筒ビレットを作製した。次にこの
ビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、さ
らに前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表面
磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．３倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの内
周部のみを圧縮加工した。なおポンチ１２の直径（ポン
チ１３の内径）は２０mmである。圧縮加工後の外周部の
長さは１５mmであった。加工後のビレットを切削加工し
外径２７mmにして前記と同様に着磁して、この局部的な
圧縮加工の前・後で表面磁束密度の値を比較すると、加
工後の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例４ 実施例１と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、直径５０mm，長さ２０mmの円柱ビレットを作
製した。このビレットを１１００℃で２時間保持した
後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径２５mmま
での公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２０mmに切
断し、切削加工して外径２５mm、内径５mm、長さ２０mm
の円筒ビレット（ビレットＡ）にした。また、押出棒を
長さ２０mmに切断し、切削加工して、直径２５mm、長さ
３５mmの円柱ビレット（ビレットＢ）にした。このビレ
ットＢを用いて、潤滑剤を介して、６６０℃の温度で、
ビレットの軸方向に自由圧縮加工した。加工後のビレッ
トの長さは２０mmであった。この加工後のビレット（面
異方性磁石）をビレットＡと同様に、切削加工して外径
２５mm、内径５mm、長さ２０mmの円筒ビレット（ビレッ
トＢ）にした。次に実施例１と同じ押出加工および圧縮
加工を行った。つまり、ビレットＡとビレットＢを用
い、潤滑剤を介して、６８０℃の温度で、第１図に示し
た様なダイスを用いて押出加工を行った。第１図におい
て、ダイスのコンテナ部の外径は２５mm、内径は５mmで
あり、ベアリング部の外径は３０mm、内径は２５mmであ
り、Ｘは２０mmである。押出加工後のビレットは外径３
０mm、内径２５mm、長さ４３．６mmであった。次に、こ
れらの円筒ビレットを潤滑剤を介して６８０℃の温度
で、第３図に示した金型を用いて、円筒ビレットの軸方
向に圧縮加工した。第３図において、ダイスのコンテナ
部の外径は３０mm、内径は２５mmであり、ベアリング部
の外径は５０mm、内径は４４mmであり、Ｘは２０mmであ
る。加工後のビレットは外径５０mm、内径４４mm、長さ
２１．３mmであった。

この加工を施したビレットをそれぞれ外径５０mm、内径
４２mm、長さ２０mmの円筒ビレットにして、さらに、第
４図に示すような金型をを用いて、６８０℃の温度で、
ビレットの内周部のみをそれぞれ圧縮加工した。なおポ
ンチ１１の直径は４７mmである。圧縮加工後の内周部の
長さは１５mmであった。加工後のビレットを切削加工し
内径４３mmにして、内周表面に３０極の内周着磁を施し
た。着磁は２０００μＦのオイルコンデンサーを用い１
５００Ｖでパルス着磁した。内周表面の表面磁束密度を
ホール素子で測定し、実施例１で得た本発明の磁石と比
較した。

以下の両者（ビレットＡ、ビレットＢを用いた本発明の
磁石と実施例１で得た本発明の磁石）の値を比較する
と、実施例４で得た磁石の表面磁束密度の値は、実施例
１で作製した磁石のそれのビレットＡを用いた磁石では
約１．１倍、ビレットＢを用いた磁石では約１．２倍で
あった。

以上、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金の組成については、Ｎ
ｉ添加の４元系とＮｉ，Ｔｉ添加の５元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を含んだ公知
の多元系についても塑性加工後の磁石の磁気特性に若干
の差は認められたが、公知の押出加工による方法より前
述したような磁気特性の向上が認められた。

発明の効果 本発明は、実施例によって述べたように、マンガン−ア
ルミニウム−炭素系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トに、５３０〜８３０℃の温度で、第１のコンテナ部の
空洞部分の断面形状が中空であり、この第１のコンテナ
部の開口面積が第１のベアリング部の開口面積より大き
い第１のダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向
を平行にして第１の押出加工を施し、この第１の押出加
工によって前記中空体状ビレットを、軸方向と周方向に
伸張させた後、第２のコンテナ部の空洞部分の断面形状
が中空であり、この第２のコンテナ部の開口面積が第２
のベアリング部の開口面積より小さい第２のダイスを用
いて、前記伸張後の中空体状ビレットの軸方向と押出方
向を平行にして第２の押出加工を施し、この第２の押出
加工によって前記伸張後の中空体状ビレットを押出方向
に圧縮するものである。

この方法によって、つまり前述した特定の押出加工を施
した後、前記の特定の圧縮加工を施すことによって、こ
れまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定の圧縮
加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても
多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ，ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ａ〜ｄは本発明の押出方法の一例を
示す金型の一部の断面図、第３図ａ，ｂ、第４図ａ，ｂ
及び第５図ａ，ｂは本発明の圧縮加工の一例を示す金型
の一部の断面図、第６図は円筒状磁石の径方向に多極着
磁を施した場合の磁石内部での磁路の形成を模式的に示
す図である。 １，１′……ビレット、２……マンドレル、３……ダイ
ス、４，５……ポンチ、６……コンテナ部、７……ベア
リング部、８……コニカル部、９……下型、１０……拘
束金型、１１……可動ポンチ、１２……固定用ポンチ、
１３……可動用ポンチ。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
   からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
   度で、第１のコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空で
   あり、この第１のコンテナ部の開口面積が第１のベアリ
   ング部の開口面積より大きい第１のダイスを用いて、ビ
   レットの軸方向と押出方向を平行にして第１の押出加工
   を施し、この第１の押出加工によって前記中空体状ビレ
   ットを、軸方向と周方向に伸張させた後、第２のコンテ
   ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、この第２のコ
   ンテナ部の開口面積が第２のベアリング部の開口面積よ
   り小さい第２のダイスを用いて、前記伸張後の中空体状
   ビレットの軸方向と押出方向を平行にして第２の押出加
   工を施し、この第２の押出加工によって前記伸張後の中
   空体状ビレットを押出方向に圧縮することを特徴とする
   マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
2. 【請求項２】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
   からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
   度で、第１のコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空で
   あり、第１のコンテナ部の開口面積が第１のベアリング
   部の開口面積より大きい第１のダイスを用いて、第１の
   ビレットの軸方向と押出方向を平行にして第１の押出加
   工を施し、この第１の押出加工によって前記中空体状ビ
   レットを、軸方向と周方向に伸張させた後、第２のコン
   テナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、その開口面
   積が第２のベアリング部の開口面積より小さい第２のダ
   イスを用いて、前記伸張後の中空体状ビレットの軸方向
   と押出方向を平行にして第２の押出加工を施し、この第
   ２の押出加工によって前記ビレットを押出方向に圧縮し
   た後、この圧縮後のビレットの一部分を、その軸方向に
   圧縮することを特徴とするマンガン−アルミニウム−炭
   素系合金磁石の製造法。