JPH0639670B2

JPH0639670B2 - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法

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Publication number: JPH0639670B2
Application number: JP14876885A
Authority: JP
Inventors: 昭彦井端
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1985-07-05
Filing date: 1985-07-05
Publication date: 1994-05-25
Anticipated expiration: 2009-05-25
Also published as: JPS6210253A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウム−炭素系
（Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多
極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法を提供する
ものである。

従来の技術Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石用
合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を総称するものであ
る。Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石用合金は、６８〜７３質量％
（以下単に％で表わす）のＭｎと（１／１０Ｍｎ−６．
６）〜（１／３Ｍｎ−２２．２）％のＣと残部のＡｌか
らなり、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少
量の添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が知
られており、これらを総称するものである。同様に、Ｍ
ｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である面
心正方晶（τ相、Ｌ１_０型規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。

また、このＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、鋳造・熱処理によるもの以外に温間押出加工等の温
間塑性加工工程を含むものが知られている。特に後者
は、高い磁気特性，機械的強度，耐候性，機械加工性等
の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として知られ
ている。

多極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、等方性磁石，圧縮加工によるもの、あらかじめ温間
押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ
−Ａｌ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加
工によるもの（特開昭５６−１１９７６２号公報）、及
びＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工による
もの（例えば特開昭５８−１８２２０８号公報，特開昭
５８−１９２３０６号公報）が知られている。

発明が解決しようとする問題点前述したＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工
によるもの（特に、特開昭５８−１８２２０８号公報）
では、つまり、あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−Ａ
ｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、ビレ
ットの外周を拘束した状態で、しかも少なくとも内周の
一部分を自由にした状態で、ビレットの軸方向に圧縮加
工を施す方法では、例えば、押出加工等の公知の方法で
得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石から
なる中空体状のビレットを用いる。前記ビレットを前述
した特定の圧縮加工を施すことによって、多極着磁した
場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られている。しか
し前記の方法では少なくとも押出加工と圧縮加工の二種
類の塑性加工を必要とし、押出加工後のビレットは押出
方向に磁化容易方向を有し、圧縮加工によって多極着磁
した場合に優れた磁気特性を示す磁石に磁気的な異方性
の構造の転換を行っている。つまり、押出加工後のビレ
ットはビレットの軸方向に磁化容易方向を有する一軸異
方性であり、多極着磁に適さない異方性構造であり、次
の塑性加工の圧縮加工によって、径方向および周方向の
磁気特性を向上させて、多極着磁した場合に優れた磁気
特性を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行って
いる。

前述した方法では押出加工によって一度、一軸異方性磁
石（多極着磁に適さない異方性磁石）にした後、圧縮加
工によって多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁
石に構造の転換を行っているため、磁気特性的には無駄
の多い製造法である。

本発明は少ない加工量で優れた磁気特性を得ることを目
的とするものである。

問題点を解決するための手段以上述べてきた問題点を解決するために本発明は、マン
ガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からなる中空体状
のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部
の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口
面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用い
て、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工
を施し、この押出加工によって前記中空体状ビレット
を、軸方向と周方向に伸張させた後、さらに前記伸張後
のビレットの外周を拘束し、かつ内周の少なくとも一部
分を自由にした状態で、この伸張後のビレットの軸方向
に圧縮加工を施すものである。

作用前述した方法によって、つまり前述した特定の押出加工
を施した後、前記の特定の圧縮加工を施すことによっ
て、これまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定
の圧縮加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少な
くても多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が
得られる。

実施例本発明は、マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金か
らなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度
で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コ
ンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大き
いダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行
にして押出加工を施し、この押出加工によって前記中空
体状のビレットを、軸方向と周方向に伸張させた後、さ
らに前記伸張後のビレットの外周を拘束し、かつ内周の
少なくとも一部分を自由にした状態で、この伸張後のビ
レットの軸方向に圧縮加工を施るものである。

前述した押出加工を施すことによって、これまでの公知
の押出加工によってあらかじめ異方性化したＭｎ−Ａｌ
−Ｃ系合金磁石を得る方法より、前記の圧縮加工時のひ
ずみ量が少なくても多極着磁を施した場合に優れた磁気
特性を示す磁石が得られる。

前述した押出加工及び圧縮加工は必ずしも連続的な塑性
加工である必要はなく、複数回に分割して与えても良
い。

前述した本発明の押出加工の一例をビレットの形状を円
筒体状として第１図を用いて説明する。第１図(a)は押
出加工前の状態を示したダイスの一部分の断面図を示
し、同様に第１図(b)は押出加工後の状態を示す。１は
ビレット、２はマンドレル、３はダイス、４，５はポン
チである。マンドレル２とダイス３によって、ダイスが
構成されている。第１図において、６はコンテナ部であ
り、押出加工前のビレット１を収容する部分であり、７
はベアリング部で、押出加工後のビレット１を収容する
部分である。８はコニカル部である。またコンテナ部６
の開口面積とは、コンテナ部６の空洞の断面積（押出方
向に垂直）であり、第１図(a)においてビレット１の断
面積とほぼ一致し、ベアリング部７の開口面積とは、ベ
アリング部７の空洞の断面積（押出方向に垂直）であ
り、第１図(b)においてビレット１の断面積とほぼ一致
する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換える
と、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径
と内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空
洞部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空であ
る。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリン
グ部７の外径と内径によるリング状の面積である。例え
ば、コンテナ部６の外径を４０mm，内径を２０mmとし、
ベアリング部７の外径を５０mm，内径を４０mmとする
と、コンテナ部６の開口面積は約９４２mm²、ベアリン
グ部７の開口面積は約７０７mm²となる。また、コンテ
ナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４０mm，内径を
２０mmとするリング状である。前記のコンテナ部６の空
洞部分の断面形状が中空であるというのは、言い換える
と第１図(a)に示す様にコンテナ部６にビレット１を収
容した状態で押出方向に垂直に切断した時、中心部にダ
イス構成部材（マンドレル２）があり、さらにその外側
にビレット１があり、さらにその外側がダイス３になる
ということになる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。まず第
２図(a)に示す様に、コンテナ部６に円筒のビレット
１′を収容する。ポンチ４を用いてビレット１′を加圧
することによって、第２図(b)に示す様になる。次に第
２図(c)に示す様に新たに、コンテナ部６にビレット１
を収容し、前記と同様にポンチ４を用いてビレット１を
加圧することにより、第２図(d)に示した状態になる。
以後この繰り返しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法としては、第２図(c)に示した状態
で、ポンチ４と５でビレット１を加圧しながらビレット
１をコンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に移
動させる（第２図において、ビレット１の状態は第２図
(c)から第２図(d)への移動）ことによって押出加工を行
なう方法などがある。

第２図(a)では、円筒ビレットをコンテナ部に挿入しや
すくするために、円筒ビレットの形状は適当なクリアラ
ンスをもった形状にしているが、円筒ビレットの断面
（軸方向に垂直な面）およびコンテナ部の空洞部分の断
面形状（押出方向に垂直な平面でダイスを切断した時の
空洞部分の形状）は共にリング状である。

次のステップの圧縮加工およびビレットの一部分にビレ
ットの軸方向に圧縮ひずみを与える方法については、前
述した公知技術（特開昭５８−１８２２０８号公報）と
同様である。

前述したような塑性加工（押出加工および圧縮加工）の
可能な温度範囲については、５３０〜８３０℃の温度領
域において、加工が行えたが、７８０℃を越える温度で
は、磁気特性がかなり低下した。より望ましい温度範囲
としては５６０〜７６０℃であった。

次に本発明のさらに具体的な実施例について説明する。

実施例１配合組成で６９．５％のＭｎ、２９．３％のＡｌ、０．
５％のＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外径３０m
m，内径１０mm，長さ２０mmの円筒ビレットを作製し
た。このビレットを１１００℃で２時間保持した後、６
００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持した後、室
温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は３０mm，内径は１０mmであり、ベアリン
グ部の外径は４０mm，内径は３５mmであり、Ｘは２０mm
である。押出加工後のビレットは外径４０mm，内径３５
mm，長さ４２．７mmであった。次にこの円筒ビレットを
潤滑剤を介して、第３図に示したような金型を用いて円
筒ビレットの外周表面を拘束し、しかも内周を自由な状
態にして、６８０℃の温度で、円筒ビレットの長さを２
０mmまで圧縮加工を行った。なお第３図において、第３
図(a)は加工前の状態を示し、第３図(b)は加工後の状態
を示す。１はビレット、４，５はポンチ、９は外型であ
る。第３図(a)に示す様に、外型９によってビレット１
外周面を拘束する。ポンチ４，５でビレット１を加圧す
ることによって、ビレット１を軸方向に圧縮加工する。
外型９の内径は４０mmである。

この圧縮加工を施したビレットを外径３８mm，内径２９
mm，長さ２０mmの円筒磁石として、外周表面に３０極の
外周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイルコンデ
ンサーを用い、１５００Ｖでパルス着磁した。外周表面
の表面磁束密度をホール素子で測定した。比較のため
に、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ
及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０mm，長さ２０mmの円柱
ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次に
潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径４０mmまでの
公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ４２．７mm
に切断し、切削加工して、外径４０mm，内径３５mm、長
さ４２．７mmの円筒ビレットを作製した。次にこのビレ
ットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、さらに
前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表面磁束
密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど直磁した磁石を第４図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみを圧縮加工した。第４図(a)は加工前の状態を
示し、第４図(b)は加工後の状態を示す。１０は固定用
ポンチ、１１は可動用ポンチ、１２は下型である。固定
用ポンチ１０と下型１２によって、ビレットを固定及び
拘束し、可動用ポンチ１１でビレット１を加圧すること
により第４図(b)に示す状態になり、これによってビレ
ットの外周部のみが圧縮加工される。なおポンチ１０の
直径（ポンチ１１の内径）は３４mmである。圧縮加工後
の外周部の長さは１５mmであった。加工後のビレットを
切削加工し、外径３８mmにして前記と同様に着磁して、
この局部的な圧縮加工の前・後で表面磁束密度の値を比
較すると、加工後の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例２配合組成で６９．４％のＭｎ、２９．３％のＡｌ、０．
５％のＣ、０．７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを溶解鋳
造し、外径２０mm，内径５mm，長さ２０mmの円筒ビレッ
トを作製した。このビレットを１１００℃で２時間保持
した後、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持
した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は２０mm，内径は５mmであり、ベアリング
部の外径は３０mm，内径は２６mmであり、Ｘは２０mmで
ある。押出加工後のビレットは外径３０mm，内径２６m
m，長さ３３．５mmであった。次にこの円筒ビレットを
潤滑剤を介して、第３図に示したような金型を用いて円
筒ビレットの外周表面を拘束し、しかも内周を自由な状
態にして６８０℃の温度で円筒ビレットの長さを１６mm
まで圧縮加工を行った。なお第３図において、外型９の
内径は３０mmである。

この圧縮加工を施したビレットを外径２９mm，内径２１
mm，長さ１６mmの円筒磁石として、外周表面に１８極の
外周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイルコンデ
ンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。外周表面の
表面磁束密度をホール素子で測定した。比較のために、
前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ，Ｎ
ｉ及びＴｉを溶解鋳造し、直径５０mm，長さ２０mmの円
柱ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２
時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次
に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０mmまで
の公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３３．５
mmに切断し、切削加工して、外径３０mm，内径２６mm，
長さ３３．５mmの円筒ビレットを作製した。次にこのビ
レットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、さら
に前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表面磁
束密度を測定した。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第４図に示す
ような金型を用いて６８０℃６温度で外周部のみ圧縮加
工した。なおポンチ１０の直径（ポンチ１１の内径）は
２４mmである。圧縮加工後の外周部の長さは１０mmであ
った。加工後のビレットを切削加工し外径２９mmにして
前記と同様に着磁して、この局部的な圧縮加工の前後で
表面磁束密度の値を比較すると、加工後の方が０．２ｋ
Ｇ高くなった。

実施例３実施例１と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、外径４０mm，内径３０mm，長さ２０mmの円筒
ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は４０mm，内径は３０mmであり、ベアリン
グ部の外径は３０mm，内径は２０．８mmであり、Ｘは２
０mmである。押出加工後のビレットは外径３０mm，内径
２０．８mm，長さ３０mmであった。次にこの円筒ビレッ
トを潤滑剤を介して、第３図に示したような金型を用い
て円筒ビレットの外周表面を拘束し、しかも内周を自由
な状態にして６８０℃の温度で円筒ビレットの長さを２
０mmまで圧縮加工を行った。なお第３図において、外型
９の内径は３０mmである。

この圧縮加工を施したビレットは外径２９mm，内径１８
mm，長さ２０mmの円筒磁石として、外周表面及び内周表
面から第５図に示す様な、１２極の径方向着磁を施し
た。第５図は円筒磁石の径方向に多極着磁した場合の磁
石内部での磁路（図において、破線で示す。）の形成を
模式的に示したものである。第５図に示す様に磁路は磁
石の径方向にほぼ沿っている。着磁は２０００μＦのオ
イルコンデンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。
外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。比較
のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａ
ｌ，Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０mm，長さ２０mm
の円柱ビレットを作製した。このビレットを１１００℃
で２時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行っ
た。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径４０
mmまでの公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３
０mmに切断し、切削加工して、外径３０mm，内径２０．
８mm，長さ３０mmの円筒ビレットを作製した。次にこの
ビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、さ
らに前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表面
磁束密度を測定した。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第４図に示す
ような金型を用いて６８０℃の温度でビレットの外周部
のみを圧縮加工した。なおポンチ１０の直径（ポンチ１
１の内径）は２４mmである。圧縮加工後の外周部の長さ
は１５mmであった。加工後のビレットを切削加工し外径
２９mmにして前記と同様に直磁して、この局部的な圧縮
加工の前・後で表面磁束密度の値を比較すると、加工後
の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例４実施例１と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、直径５０mm，長さ２０mmの円柱ビレットを作
製した。このビレットを１１００℃で２時間保持した
後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０mmま
での公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２０mmに切
断し、切削加工して、外径３０mm，内径１０mm，長さ２
０mmの円筒ビレット（ビレットＡ）にした。また、押出
棒を長さ２０mmに切断し、切削加工して、直径２９mm，
長さ４０mmの円柱ビレット（ビレットＢ）にした。ビレ
ットＢを潤滑剤を介して、６６０℃の温度で、ビレット
の軸方向に自由圧縮加工した。加工後のビレットの長さ
は２０mmであった。この加工後のビレット（面異方性磁
石）をビレットＡと同様に、切削加工して、外径３０m
m，内径１０mm，長さ２０mmの円筒ビレット（ビレット
Ｂ）にした。次に実施例１と同様に、ビレットＡとビレ
ットＢを用い、潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第
１図に示した様なダイスを用いて押出加工を行った。第
１図において、ダイスのコンテナ部の外径は３０mm，内
径は１０mmであり、ベアリング部の外径は４０mm，内径
は３５mmであり、Ｘは２０mmである。押出加工後のビレ
ットは外径４０mm，内径３５mm，長さ４２．７mmであっ
た。次にこれらの円筒ビレットを潤滑剤を介して、第３
図に示したような金型を用いて円筒ビレットの外周表面
を拘束し、しかも内周を自由な状態にして６８０℃の温
度で円筒ビレットの長さを２０mmまで圧縮加工を行っ
た。なお第３図において、外型９の内径は４０mmであ
る。

この圧縮加工を施したビレットをそれぞれ外径３８mm，
内径２９mm，長さ２０mmの円筒磁石として、外周表面に
３０極の外周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイ
ルコンデンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。外
周表面の表面磁束密度をホール素子で測定し、実施例１
で得た磁石と比較した。

以上の両者（ビレットＡ，ビレットＢを用いた本発明の
磁石と実施例１で得た磁石）の値を比較すると、実施例
４で得た磁石の表面磁束密度の値は、実施例１で作製し
た磁石のそれのビレットＡを用いた磁石では約１．２
倍、ビレットＢを用いた磁石では約１．３倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第４図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみをそれぞれ圧縮加工した。なおポンチ１０の直
径（ポンチ１１の内径）は３４mmである。圧縮加工後の
外周部の長さは１５mmであった。加工後のビレットを切
削加工し、外径３８mmにして前記と同様に着磁して、こ
の局部的な圧縮加工の前・後で表面磁束密度の値をそれ
ぞれ比較すると、加工後の方がそれぞれ０．２ｋＧ高く
なった。

以上、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金の組成については、Ｎ
ｉ添加の４元系とＮｉ，Ｔｉ添加の５元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系についても塑性加工（押出加工＋圧縮加
工）後の磁石の磁気特性に若干の差は認められたが、公
知の押出加工による方法より前述したような磁気特性の
向上が認められた。

また、局部的な圧縮加工については、ビレットの外周部
のみを圧縮加工する方法のみ示したが、内周部のみ圧縮
加工した場合でも、同様に、磁気特性の向上が認められ
た。

発明の効果本発明は、実施例によって述べたように、マンガン−ア
ルミニウム−炭素系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トに、５３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部の空洞部
分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベ
アリング部の開口面積より大きいダイスを用いて、ビレ
ットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施し、
この押出加工によって前記中空体状ビレットを、軸方向
と周方向に伸張させた後、さらに前記伸張後のビレット
の外周を拘束し、かつ内周の少なくとも一部分を自由に
した状態で、この伸張後のビレットの軸方向に圧縮加工
を施すことによって多極着磁を施した場合に高い磁気特
性を示す磁石を得るものである。

この方法によって、つまり前述した特定の押出加工を施
した後、前記の特定の圧縮加工を施すことによって、こ
れまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定の圧縮
加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても
多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ，ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ａ〜ｄは本発明の押出方法の一例を
示す金型の一部の断面図、第３図ａ，ｂ及び第４図ａ，
ｂは本発明の圧縮加工の一例を示す金型の一部の断面
図、第５図は円筒状磁石の径方向に多極着磁を施した場
合の磁石内部での磁路の形成を模式的に示す図である。１，１′……ビレット、２……マンドレル、３……ダイ
ス、４，５……ポンチ、６……コンテナ部、７……ベア
リング部、８……コニカル部、９……外型、１０……固
定用ポンチ、１１……可動用ポンチ、１２……下型。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
度で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大
きいダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平
行にして押出加工を施し、この押出加工によって前記中
空体状ビレットを、軸方向と周方向に伸張させた後、さ
らに前記伸張後のビレットの外周を拘束し、かつ内周の
少なくとも一部分を自由にした状態で、この伸張後のビ
レットの軸方向に圧縮加工を施すことを特徴とするマン
ガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
【請求項２】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
度で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大
きいダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平
行にして押出加工を施し、この押出加工によって前記中
空体状ビレットを、軸方向と周方向に伸張させた後、さ
らに前記伸張後のビレットの外周を拘束し、かつ内周の
少なくとも一部分を自由にした状態で、このビレットの
軸方向に圧縮加工を施し、その後この圧縮後のビレット
の一部分にビレットの軸方向に圧縮加工を施すことを特
徴とするマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製
造法。