JPH0639666B2

JPH0639666B2 - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法

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Publication number: JPH0639666B2
Application number: JP14876485A
Authority: JP
Inventors: 昭彦井端
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1985-07-05
Filing date: 1985-07-05
Publication date: 1994-05-25
Anticipated expiration: 2009-05-25
Also published as: JPS6210249A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウム−炭素系
（Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多
極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法を提供する
ものである。

従来の技術Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石用
合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を総称するものであ
る。Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金は、６８〜７３質量％
（以下単に％で表わす）のＭｎと（１／１０Ｍｎ−６．
６）〜（１／３Ｍｎ−２２．２）％のＣと残部のＡｌか
らなり、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少
量の添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が知
られており、これらを総称するものである。同様に、Ｍ
ｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である面
心正方晶（τ相、Ｌ１_０型規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。

また、このＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、鋳造・熱処理によるもの以外に温間押出加工等の温
間塑性加工工程を含むものが知られている。特に後者
は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性等
の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として知られ
ている。

多極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、等方性磁石、圧縮加工によるもの、あらかじめ温間
押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ
−Ａｌ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加
工によるもの（特開昭５６−１１９７６２号公報）、及
びＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工による
もの（例えば特開昭５８−１８２２０６号公報、特開昭
５８−１９２３０３号公報）が知られている。

発明が解決しようとする問題点前述したＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工
によるもの（特に、特開昭５８−１８２２０６号公報）
では、つまり、あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−Ａ
ｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、少な
くともビレットの外周および内周の一部分を自由にした
状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を施す方法では、
例えば、押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多
結晶Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレ
ットを用いる。前記ビレットを前述した特定の圧縮加工
を施すことによって、多極着磁した場合に優れた磁気特
性を示す磁石が得られている。しかし前記の方法では少
なくとも押出加工と圧縮加工の二種類の塑性加工を必要
とし、押出加工後のビレットは押出方向に磁化容易方向
を有し、圧縮加工によって多極着磁した場合に優れた磁
気特性を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行っ
ている。つまり、押出加工後のビレットはビレットの軸
方向に磁化容易方向を有する一軸異方性であり、多極着
磁に適さない異方性構造であり、次の塑性加工の圧縮加
工によって、径方向および周方向の磁気特性を向上させ
て、多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石に磁
気的な異方性の構造の転換を行っている。

前述した方法で押出加工によって一度、一軸異方性磁石
（多極着磁に適さない異方性磁石）にした後、圧縮加工
によって多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石
に構造の転換を行っているため、磁気特性的には無駄の
多い製造法である。

本発明は少ない加工量で優れた磁気特性を得ることを目
的とするものである。

問題点を解決するための手段そしてこの目的を達成するために本発明は、マンガン−
アルミニウム−炭素系磁石合金からなる中空体状のビレ
ットに、５３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部の空洞
部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積が
ベアリング部の開口面積より大きいダイスを用いて、ビ
レットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施
し、この押出加工によって前記中空体状のビレットを、
軸方向と周方向に伸張させた後、さらに前記伸張後のビ
レットの外周および内周の少なくとも一部分を自由にし
た状態で、このビレットの軸方向に圧縮加工を施すもの
である。

作用前述した方法によって、つまり前述した特定の押出加工
を施した後、前記の特定の圧縮加工を施すことによっ
て、これまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定
の圧縮加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少な
くても多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が
得られる。

実施例本発明は、マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金か
らなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度
で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コ
ンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大き
いダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行
にして押出加工を施し、この押出加工によって前記中空
体状のビレットを、軸方向と周方向に伸張させた後、さ
らに前記伸張後のビレットの外周および内周の少なくと
も一部分を自由にした状態で、このビレットの軸方向に
圧縮加工を施すものである。

前述した押出加工を施すことによって、これまでの公知
の押出加工によってあらかじめ異方性化したＭｎ−Ａｌ
−Ｃ系合金磁石を得る方法より、前記の圧縮加工時のひ
ずみ量が少なくても多極着磁を施した場合に優れた磁気
特性を示す磁石が得られる。

前述した押出加工及び圧縮加工は必ずしも連続的な塑性
加工である必要はなく、複数回に分割して与えても良
い。

前述した本発明の押出加工の一例をビレットの形状を円
筒体状として第１図を用いて説明する。第１図ａは押出
加工前の状態を示したダイスの一部分の断面図を示し、
同様に第１図ｂは押出加工後の状態を示す。１はビレッ
ト，２はマンドレル，３はダイス，４，５はポンチであ
る。マンドレル２とダイス３によって、ダイスが構成さ
れている。第１図において、６はコンテナ部であり、押
出加工前のビレット１を収容する部分であり、７はベア
リング部で、押出加工後のビレット１を収容する部分で
ある。８はコニカル部である。またコンテナ部６の開口
面積とは、コンテナ部６の空洞の断面積（押出方向に垂
直）であり、第１図ａにおいてビレット１の断面積とほ
ぼ一致し、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング
部７の空洞の断面積（押出方向に垂直）であり、第１図
ｂにおいてビレット１の断面積とほぼ一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換える
と、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径
と内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空
洞部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空であ
る。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリン
グ部７の外径と内径によるリング状の面積である。例え
ば、コンテナ部６の外径を４０mm、内径を２０mmとし、
ベアリング部７の外径を５０mm、内径を４０mmとする
と、コンテナ部６の開口面積は約９４２mm²、ベアリン
グ部７の開口面積は約７０７mm²となる。また、コンテ
ナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４０mm、内径を
２０mmとするリング状である。前記のコンテナ部６の空
洞部分の断面形状が中空であるというのは、言い換える
と第１図ａに示す様にコンテナ部６にビレット１を収容
した状態で押出方向に垂直に切断した時、中心部にダイ
ス構成部材（マンドレル２）があり、さらにその外側に
ビレット１があり、さらにの外側にダイス構成部材（ダ
イス３）があるということになる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。まず第
２図ａに示す様に、コンテナ部６に円筒ビレット１′を
収容する。ポンチ４を用いてビレット１′を加圧するこ
とによって第２図ｂに示す様になる。次に第２図ｃに示
す様に新たに、コンテナ部６にビレット１を収容し、前
記と同様にポンチ４を用いてビレット１を加圧すること
により、第２図ｄに示した状態になる。以後この繰り返
しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法としては、第２図ｃに示した状態で、
ポンチ４と５でビレット１を加圧しながらビレット１を
コンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に移動さ
せる（第２図において、ビレット１の状態は第２図ｃか
ら第２図ｄへの移動）ことによって押出加工を行なう方
法などがある。

第２図ａでは、円筒ビレット１′をコンテナ部６に挿入
しやすくするために、円筒ビレット１′の形状は適当な
クリアランスをもった形状にしているが、円筒ビレット
１′の断面（軸方向に垂直な面）およびコンテナ部６の
空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面でダイスを
切断した時の空洞部分の形状）は共にリング状である。

次のステップの圧縮加工およびビレット１の一部分にビ
レット１の軸方向に圧縮ひずみを与える方法について
は、前述した公知技術（特開昭５８−１８２２０６号公
報）と同様である。

前述したような塑性加工（押出加工および圧縮加工）の
可能な温度範囲については、５３０〜８３０℃の温度領
域において、加工が行えたが、７８０℃を越える温度で
は、磁気特性がかなり低下した。より望ましい温度範囲
としては５６０〜７６０℃であった。

次に本発明のさらに具体的な実施例について説明する。

実施例１配合組成で６９．５％のＭｎ，２９．３％のＡｌ，０．
５％のＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外径３０m
m，内径１０mm，長さ２０mmの円筒ビレットを作製し
た。このビレットを１１００℃で２時間保持した後、６
００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持した後、室
温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は３０mm，内径は１０mmであり、ベアリン
グ部の外径は４０mm，内径は３５mmであり、Ｘは２０mm
である。押出加工後のビレットは外径４０mm，内径３５
mm，長さ４２．７mmであった。次にこの円筒ビレットを
切断・切削加工して外径４０mm，内径３５mm，長さ２０
mmの円筒ビレットにした。次に、潤滑剤を介して、円筒
ビレットの軸方向に自由圧縮加工した。なお圧縮加工の
温度は６８０℃で、円筒ビレットの長さを１０mmまで圧
縮加工した。

この圧縮加工を施したビレットを外径５０mm，内径４２
mm，長さ１０mmの円筒磁石として、内周表面に３０極の
内周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイルコンデ
ンサーを用い、１５００Ｖでパルス着磁した。外周表面
の表面磁束密度をホール素子で測定した。比較のため
に、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ
及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０mm，長さ２０mmの円柱
ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次に
潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径４０mmまでの
公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ２０mmに切
断し，切削加工して，外径４０mm，内径３５mm，長さ２
０mmの円筒ビレットを作製した。次にこのビレットに前
述した圧縮加工と同じ自由圧縮加工を施し、さらに前記
と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表面磁束密度
を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第３図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの内
周部のみを圧縮加工した。第３図ａは加工前の状態を示
し、第３図ｂは加工後の状態を示めす。９は下型、１０
は拘束金型、１１は可動ポンチである。下型９と拘束金
型１０によって、ビレット１を固定及び拘束し、可動ポ
ンチ１１でビレット１を加圧することにより第３図ｂに
示す様に、ビレットの内周部のみが圧縮加工される。な
おここで用いた金型のポンチ１１の直径は４７mmであ
る。圧縮加工後のビレットの内周部の長さは７mmであっ
た。加工後のビレットを切削加工し、内径４２mmにして
前記と同様に着磁して、この局部的な圧縮加工の前・後
で表面磁束密度の値を比較すると、加工後の方が０．２
ｋＧ高くなった。

実施例２配合組成で６９．４％のＭｎ，２９．３％のＡｌ，０．
５％のＣ，０．７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを溶解鋳
造し、外径２０mm，内径５mm，長さ２０mmの円筒ビレッ
トを作製した。このビレットを１１００℃で２時間保持
した後、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持
した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は２０mm，内径は５mmであり、ベアリング
部の外径は３０mm，内径は２６mmであり、Ｘは２０mmで
ある。押出加工後のビレットは外径３０mm，内径２６m
m，長さ３３．５mmであった。次にこの円筒ビレットを
潤滑剤を介して、第４図に示したような金型を用いて円
筒ビレットの軸方向に自由圧縮加工した後、ビレットの
外周表面を拘束し、しかも内周を自由な状態にして６８
０℃の温度で円筒ビレットの長さを１６mmまで圧縮加工
を行った。なお第４図において、第４図ａは加工前の状
態を示し、第４図ｂは加工の進行にともなって、ビレッ
ト１の径が増加し、ビレット１の外周表面が外型１２の
内面に接触した時の状態（これによって、ビレット１の
外周表面は拘束状態になる）を示し、第４図ｃは圧縮加
工後の状態を示す。用いた金型の外型１２の内径は３４
mmである。

この圧縮加工を施したビレットを外径３３mm，内径２７
mm，長さ１６mmの円筒磁石として、外周表面に２４極の
外周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイルコンデ
ンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。外周表面の
表面磁束密度をホール素子で測定した。比較のために、
前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ、Ｎ
ｉ及びＴｉを溶解鋳造し、直径５０mm，長さ２０mmの円
柱ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２
時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次
に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０mmまで
の公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３３．５
mmに切断し、切削加工して、外径３０mm，内径２６mm，
長さ３３．５mmの円筒ビレットを作製した。次にこのビ
レットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、さら
に前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表面磁
束密度を測定した。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの内
周部のみを圧縮加工した。第５図において、第５図ａは
加工前の状態を示し、第５図ｂは加工後の状態を示す。
９は下型，１３は固定用ポンチ，１４は可動用ポンチで
ある。下型９および固定用ポンチ１３によってビレット
１は固定および拘束され、可動用ポンチ１４でビレット
１を加圧することによって、ビレットの外周部のみが圧
縮加工される。なおポンチ１３の直径（ポンチ１４の内
径）は３０mmである。圧縮加工後の外周部の長さは１０
mmであった。加工後のビレットを切削加工し、外径３３
mmにして前記と同様に着磁して、この局部的な圧縮加工
の前・後で表面磁束密度の値を比較すると、加工後の方
が０．２ｋＧ高くなった。

実施例３実施例１と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、外径４０mm，内径３０mm，長さ２０mmの円筒
ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は４０mm，内径は３０mmであり、ベアリン
グ部の外径は３０mm，内径は２０．８mmであり、Ｘは２
０mmである。押出加工後のビレットは外径３０mm，内径
２０．８mm，長さ３０mmであった。次にこの円筒ビレッ
トを潤滑剤を介して、第４図に示したような金型を用い
て、自由圧縮加工した後、円筒ビレットの外周表面を拘
束し、しかも内周を自由な状態にして、６８０℃の温度
で円筒ビレットの長さを２０mmまでの圧縮加工を行っ
た。なお第４図において、外型１２の内径は３４mmであ
る。

この圧縮加工を施したビレットを外径３３mm，内径２２
mm，長さ２０mmの円筒磁石として、外周表面及び内周表
面から第６図に示す様な、１２極の径方向着磁を施し
た。第６図は円筒磁石の径方向に多極着磁した場合の磁
石内部での磁路（図において、破線で示す。）の形成を
模式的に示したものである。第６図に示す様に磁路は磁
石の径方向にほぼ沿っている。着磁は２０００μＦのオ
イルコンデンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。
外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。比較
のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａ
ｌ，Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０mm，長さ２０mm
の円柱ビレットを作製した。このビレットを１１００℃
で２時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行っ
た。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径４０
mmまでの公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３
０mmに切断し、切削加工して、外径３０mm，内径２０．
８mm，長さ３０mmの円筒ビレットを作製した。次にこの
ビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、さ
らに前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表面
磁束密度を測定した。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの内
周部のみを圧縮加工した。なおポンチ１３の直径（ポン
チ１４の内径）は２７mmである。圧縮加工後の外周部の
長さは１５mmであった。加工後のビレットを切削加工し
外径３３mmにして前記と同様に着磁して、この局部的な
圧縮加工の前・後で表面磁束密度の値を比較すると、加
工後の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例４実施例１と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、直径５０mm，長さ２０mmの円柱ビレットを作
製した。このビレットを１１００℃で２時間保持した
後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０mmま
での公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２０mmに切
断し、切削加工して外径３０mm，内径１０mm，長さ２０
mmの円筒ビレット（ビレットＡ）にした。また、押出棒
を長さ２０mmに切断し、切削加工して、直径２９mm，長
さ４０mmの円柱ビレット（ビレットＢ）にした。このビ
レットＢを用いて、潤滑剤を介して、６６０℃の温度
で、ビレットの軸方向に自由圧縮加工した。加工後のビ
レットの長さは２０mmであった。この加工後のビレット
（面異方性磁石）をビレットＡと同様に、切削加工して
外径３０mm，内径１０mm，長さ２０mmの円筒ビレット
（ビレットＢ）にした。次に実施例１と同様に、ビレッ
トＡとビレットＢを用い、潤滑剤を介して、７２０℃の
温度で、第１図に示した様なダイスを用いて押出加工を
行った。第１図において、ダイスのコンテナ部の外径は
３０mm、内径は１０mmであり、ベアリング部の外径は４
０mm，内径は３５mmであり、Ｘは２０mmである。押出加
工後のビレットは外径４０mm，内径３５mm，長さ４２．
７mmであった。次に、これらの円筒ビレットの長さをそ
れぞれ２０mmにし、潤滑剤を介して６８０℃の温度で円
筒ビレットの長さを１０mmまで自由圧縮加工した。

この圧縮加工を施したビレットをそれぞれ外径５０mm，
内径４２mm，長さ１０mmの円筒磁石として、内周表面に
３０極の内周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイ
ルコンデンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。内
周表面の表面磁束密度をホール素子で測定し、実施例１
で得た本発明の磁石と比較した。

以下の両者（ビレットＡ，ビレットＢを用いた本発明の
磁石と実施例１で得た本発明の磁石）の値を比較する
と、実施例４で得た磁石の表面磁束密度の値は、実施例
１で作製した磁石のそれのビレットＡを用いた磁石では
約１．２倍、ビレットＢを用いた磁石では約１．３倍で
あった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第３図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの内
周部のみをそれぞれ圧縮加工した。なおポンチ１１の直
径は４６mmである。圧縮加工後の内周部の長さは７mmで
あった。加工後のビレットを切削加工し内径４２mmにし
て前記と同様に着磁して、この局部的な圧縮加工の前・
後で表面磁束密度の値をそれぞれ比較すると、加工後の
方がそれぞれ０．２ｋＧ高くなった。

以上、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金の組成については、Ｎ
ｉ添加の４元系とＮｉ，Ｔｉ添加の５元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を含んだ公知
の多元系についても塑性加工（押出加工＋圧縮加工）後
の磁石の磁気特性に若干の差は認められたが、公知の押
出加工による方法より前述したような磁気特性の向上が
認められた。

発明の効果本発明は、実施例によって述べたように、マンガン−ア
ルミニウム−炭素系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トに、５３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部の空洞部
分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベ
アリング部の開口面積より大きいダイスを用いて、ビレ
ットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施し、
この押出加工によって前記中空体状のビレットを、軸方
向と周方向に伸張させた後、さらに前記伸張後のビレッ
トの外周および内周の少なくとも一部分を自由にした状
態で、このビレットの軸方向に圧縮加工を施すことによ
って多極着磁を施した場合に高い磁気特性を示す磁石を
得るものである。

この方法によって、つまり前述した特定の押出加工を施
した後、前記の特性の圧縮加工を施すことによって、こ
れまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定の圧縮
加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても
多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ，ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ａ〜ｄは本発明の押出方法の一例を
示す金型の一部の断面図、第３図ａ，ｂ，第４図ａ〜ｃ
及び第５図ａ，ｂは本発明の圧縮加工の一例を示す金型
の一部の断面図，第６図は円筒状磁石の径方向に多極着
磁を施した場合の磁石内部での磁路の形成を模式的に示
す図である。１，１′……ビレット、２……マンドレル、３……ダイ
ス、４，５……ポンチ、６……コンテナ部、７……ベア
リング部、８……コニカル部、９……下型、１０……拘
束金型、１１……可動ポンチ、１２……外型、１３……
固定用ポンチ、１４……可動用ポンチ。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
度で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大
きいダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平
行にして押出加工を施し、この押出加工によって前記中
空体状のビレットを、軸方向と周方向に伸張させた後、
さらに前記伸張後のビレットの外周および内周の少なく
とも一部分を自由にした状態で、このビレットの軸方向
に圧縮加工を施すことを特徴とするマンガン−アルミニ
ウム−炭素系合金磁石の製造法。
【請求項２】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
度で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大
きいダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平
行にして押出加工を施し、この前記押出加工によって前
記中空体状のビレットを、軸方向と周方向に伸張させた
後、さらに前記伸張後のビレットの外周および内周の少
なくとも一部分を自由にした状態で、このビレットの軸
方向に圧縮加工を施し、その後、この圧縮後のビレット
の一部分をビレットの軸方向に圧縮加工することを特徴
とするマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造
法。
【請求項３】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
度で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大
きいダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平
行にして押出加工を施し、この押出加工によって前記中
空体状ビレットを、軸方向と周方向に伸張させた後、さ
らに前記伸張後のビレットの外周および内周の少なくと
も一部分を自由にした状態で、ビレットの軸方向に圧縮
加工を施し、その後この圧縮後のビレットの外周を拘束
しかつ少なくとも内周の一部分を自由にした状態で、ビ
レットの軸方向に圧縮加工を施すことを特徴とするマン
ガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
【請求項４】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
度で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、
コンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大
きいダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平
行にして押出加工を施し、この押出加工によって前記中
空体状ビレットを、軸方向と周方向に伸張させた後、さ
らに前記伸張後のビレットの外周および内周の少なくと
も一部分を自由にした状態で、このビレットの軸方向に
圧縮加工を施し、その後、この圧縮後のビレットの外周
を拘束し、かつ少なくとも内周の一部分を自由にした状
態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を施し、その後、さ
らにこの圧縮後のビレットの一部分にビレットの軸方向
に圧縮加工を施すことを特徴とするマンガン−アルミニ
ウム−炭素系合金磁石の製造法。