JPS58215217A - 複合材料の製造方法 - Google Patents
複合材料の製造方法Info
- Publication number
- JPS58215217A JPS58215217A JP9986482A JP9986482A JPS58215217A JP S58215217 A JPS58215217 A JP S58215217A JP 9986482 A JP9986482 A JP 9986482A JP 9986482 A JP9986482 A JP 9986482A JP S58215217 A JPS58215217 A JP S58215217A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tip
- covering material
- core material
- tubular
- tubular covering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/04—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of rods or wire
- B21C37/042—Manufacture of coated wire or rods
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、複合材料の製造方法に関するものである。
従来、円形状断面の例えば金属Ｎあるいは金属管等の芯
材の外周に、他種金属材を被覆する複合材料の製造方法
としては、鋳込み法、被覆材を芯材に巻き、被覆材の両
側端縁部を突合わせ溶接する方法、管状破堤材を芯材に
嵌挿して、管状被覆材と芯材との間隙全なくして接合す
べく圧延あるいは引抜きにより接合する方法等がある。
材の外周に、他種金属材を被覆する複合材料の製造方法
としては、鋳込み法、被覆材を芯材に巻き、被覆材の両
側端縁部を突合わせ溶接する方法、管状破堤材を芯材に
嵌挿して、管状被覆材と芯材との間隙全なくして接合す
べく圧延あるいは引抜きにより接合する方法等がある。
ところで、前記鋳込み法にあっては、クラッドの結合力
が弱く、しかも組織が鋳造組織になっているため、加工
性が悪いと共に、鋳込み時の偏肉や鋳巣があり、使用上
問題となり、かつ外観も決してよくない欠点があった。
が弱く、しかも組織が鋳造組織になっているため、加工
性が悪いと共に、鋳込み時の偏肉や鋳巣があり、使用上
問題となり、かつ外観も決してよくない欠点があった。
また被覆材を芯材に巻き、被覆材の両側端縁部全突合わ
せ溶接する方法にあっては、被覆材と芯材間の密着性が
よくないこと、溶接部は外観がよくないこと、溶接時の
熱影響部は、他の部分よりも脆化したり、防食性が劣化
すること等の欠点があった。
せ溶接する方法にあっては、被覆材と芯材間の密着性が
よくないこと、溶接部は外観がよくないこと、溶接時の
熱影響部は、他の部分よりも脆化したり、防食性が劣化
すること等の欠点があった。
さらに管状核種材を芯材に嵌挿する方法にあっては、管
状枝根拐を滑らかに芯材に嵌挿させるために、管状被覆
材の内周長を、芯材の外周長よりも大きくする必要があ
り、両者に間隙ができるのは避けられない。
状枝根拐を滑らかに芯材に嵌挿させるために、管状被覆
材の内周長を、芯材の外周長よりも大きくする必要があ
り、両者に間隙ができるのは避けられない。
従って管状被覆材の内面を芯材に圧着させるためには、
端＝ｔｔ’ｔシ〜ル溶接し、両者の間隙内の空気全除去
したり、不活性ガスで置換した後、圧延加工する必要か
あった。
端＝ｔｔ’ｔシ〜ル溶接し、両者の間隙内の空気全除去
したり、不活性ガスで置換した後、圧延加工する必要か
あった。
また引抜き法では、引抜き前後の径差を十分大きくとら
ないと、十分な接合強度か得られない欠点がある。
゛ 通常、管状被覆材全芯材に嵌挿踵その後の加工により、
両者の接合面を良好な状態で圧着させるためＫは、両接
合面の表面性状を圧着に有利なように、清浄かつきめ細
かくしておかなけれ、ばならない。
ないと、十分な接合強度か得られない欠点がある。
゛ 通常、管状被覆材全芯材に嵌挿踵その後の加工により、
両者の接合面を良好な状態で圧着させるためＫは、両接
合面の表面性状を圧着に有利なように、清浄かつきめ細
かくしておかなけれ、ばならない。
実際には、例えば＃１５０以上のサンドベーノ々−等に
よるパフ研磨が必要であるが、長尺の管状被覆材の内面
をパフ研磨し清浄にすることは非常に困難であり、やや
もすると内面疵さえ見逃され易く、圧着率を大幅に向上
させることは困難であった。
よるパフ研磨が必要であるが、長尺の管状被覆材の内面
をパフ研磨し清浄にすることは非常に困難であり、やや
もすると内面疵さえ見逃され易く、圧着率を大幅に向上
させることは困難であった。
本発明は、かくの如き各従来方法の欠点、問題点を解決
すべく開発したものであって、その実施の一例全図面に
基づき以下に説明する。
すべく開発したものであって、その実施の一例全図面に
基づき以下に説明する。
先ず第１図において、■は管状被覆材であって、この管
状被覆材１の先端ｌａ？ダイス２に接触させた後、管状
被覆材１の後端１ｂを機械的に押すと、管状被覆材１の
先端部の外面が内面になるよう内方へ折り曲げられる。
状被覆材１の先端ｌａ？ダイス２に接触させた後、管状
被覆材１の後端１ｂを機械的に押すと、管状被覆材１の
先端部の外面が内面になるよう内方へ折り曲げられる。
このように内方へ折込み曲げ加工された管状被覆材１の
先端部内に、第２図に示す如く、芯材３の先端部を＠合
し、かつ管状被覆材１の先端１ａと、芯材３の先端３ａ
と牙、例えば溶接（あるいは機械的にクランプ）して、
互いに接合した後、管状被覆材１を左から右方向へ、芯
材３全右から左方向へそれぞれ機械的に送ることにより
、第３図、第４図に示すような複合制料を製造すること
ができる。
先端部内に、第２図に示す如く、芯材３の先端部を＠合
し、かつ管状被覆材１の先端１ａと、芯材３の先端３ａ
と牙、例えば溶接（あるいは機械的にクランプ）して、
互いに接合した後、管状被覆材１を左から右方向へ、芯
材３全右から左方向へそれぞれ機械的に送ることにより
、第３図、第４図に示すような複合制料を製造すること
ができる。
なお、第２図に示す複合材料の製造過程において、前記
ダイス２は必ずしも用いる必要はない。
ダイス２は必ずしも用いる必要はない。
まグこ管状被覆材１と、芯材３との密着性全良好にする
ためには、ダイス２により内方−・折込み曲げ加工され
た管状被傷材ｌの内周長を、芯材３の外周長よりも若干
小さくすればよい。
ためには、ダイス２により内方−・折込み曲げ加工され
た管状被傷材ｌの内周長を、芯材３の外周長よりも若干
小さくすればよい。
さらに芯材３としては、第４図に示す９口＜、例えば円
形断面の棒鋼、あるいは第５図に示す如く、例えば正方
形の角に丸味をもたせた円形断面に近い棒鋼、あるいは
第６図に示す如く、例えば長円形断面の棒鋼、あるいは
第７図に示す如く、例えば継目無鋼管等全使用すればよ
い。
形断面の棒鋼、あるいは第５図に示す如く、例えば正方
形の角に丸味をもたせた円形断面に近い棒鋼、あるいは
第６図に示す如く、例えば長円形断面の棒鋼、あるいは
第７図に示す如く、例えば継目無鋼管等全使用すればよ
い。
本発明は上述の如く、管状被覆材の外面が内面になるよ
う内方への折込み曲げ加工をしながら、折込まれた外面
を、芯材の外面に接合するので、芯材の外面と接合すべ
き内方への折込み曲は加工前における管状被覆材の外面
のノ（）研磨、表面疵手入れ、清浄化等が、芯材と同様
に極めて容易であり、しかも内方へ折込み曲げ加工され
た管状被ｒＭ ４Ａの内周長を、予め芯材の外周長より
も若干小さくしておくことにより、管状被覆材と芯材と
全高い強度で接合でき、従って品質の極めて良好な長尺
の複合材料を比較的容易に製造することができる。
う内方への折込み曲げ加工をしながら、折込まれた外面
を、芯材の外面に接合するので、芯材の外面と接合すべ
き内方への折込み曲は加工前における管状被覆材の外面
のノ（）研磨、表面疵手入れ、清浄化等が、芯材と同様
に極めて容易であり、しかも内方へ折込み曲げ加工され
た管状被ｒＭ ４Ａの内周長を、予め芯材の外周長より
も若干小さくしておくことにより、管状被覆材と芯材と
全高い強度で接合でき、従って品質の極めて良好な長尺
の複合材料を比較的容易に製造することができる。
図は本発明の実施の一例を示すものであって、第１図は
管状被覆材先端部の内方への折込み曲げ加工を示す説明
図、第２図は複合材料の製造過程を示す説明図、第３図
は製造された複合材料の縦断面図、第４図は、第３図Ａ
−Ａ線における断面図、第５図乃至第７図は製造された
複合材料の各変形例？示す断面図である。 第１図 第３図 第４図 Ａ
管状被覆材先端部の内方への折込み曲げ加工を示す説明
図、第２図は複合材料の製造過程を示す説明図、第３図
は製造された複合材料の縦断面図、第４図は、第３図Ａ
−Ａ線における断面図、第５図乃至第７図は製造された
複合材料の各変形例？示す断面図である。 第１図 第３図 第４図 Ａ
Claims (1)
- 管状被覆材の外面が内面になるよう内方への折込み曲げ
加工をしながら、折込まれた外面を、芯材の外面に接合
することを特徴とする複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9986482A JPS58215217A (ja) | 1982-06-09 | 1982-06-09 | 複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9986482A JPS58215217A (ja) | 1982-06-09 | 1982-06-09 | 複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58215217A true JPS58215217A (ja) | 1983-12-14 |
Family
ID=14258665
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9986482A Pending JPS58215217A (ja) | 1982-06-09 | 1982-06-09 | 複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58215217A (ja) |
-
1982
- 1982-06-09 JP JP9986482A patent/JPS58215217A/ja active Pending
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