JPS5822351B2 - 熱可塑性樹脂製の軽量コンベアベルトの製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂製の軽量コンベアベルトの製造方法Info
- Publication number
- JPS5822351B2 JPS5822351B2 JP53013895A JP1389578A JPS5822351B2 JP S5822351 B2 JPS5822351 B2 JP S5822351B2 JP 53013895 A JP53013895 A JP 53013895A JP 1389578 A JP1389578 A JP 1389578A JP S5822351 B2 JPS5822351 B2 JP S5822351B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heating roll
- thermoplastic resin
- steel band
- canvas
- resin sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、芯体帆布を含む総厚みが１ｍｍ〜１．５ｍｍ
程度の薄い熱可塑性樹脂製の軽量コンベアベルトの製造
方法に係る。
程度の薄い熱可塑性樹脂製の軽量コンベアベルトの製造
方法に係る。
一般によく知られているコンベアベルトは、通常天然ゴ
ム、スチレン・ブタジェンゴム等の熱硬化性材料と複数
層の芯体帆布とより形成されとおり、その総厚みは３ｍ
７ＩＬ以上のものである。
ム、スチレン・ブタジェンゴム等の熱硬化性材料と複数
層の芯体帆布とより形成されとおり、その総厚みは３ｍ
７ＩＬ以上のものである。
しかして、その３ｍｍ以上である理由は製造方法の制約
からきている。
からきている。
次にその製造方法について説明すると、前記熱硬化性樹
脂材料をカレンダーにて薄いシート状体に成形すると共
にこれと接着剤処理した帆布を交互に重ね合せて積層体
となし、この積層体を加圧可能な上側熱盤及び下側熱盤
とを具える加硫プレスに引込み、加圧加熱して加硫し所
要のコンベアベルトを製している。
脂材料をカレンダーにて薄いシート状体に成形すると共
にこれと接着剤処理した帆布を交互に重ね合せて積層体
となし、この積層体を加圧可能な上側熱盤及び下側熱盤
とを具える加硫プレスに引込み、加圧加熱して加硫し所
要のコンベアベルトを製している。
しかして、前記コンベアベルトは熱硬化性材料を使用し
ている為、加硫時当然硬化する。
ている為、加硫時当然硬化する。
従って、被加圧物である積層体の厚みが犬（３ｍｍ以上
）であれば、加硫プレスの加圧力が積層体に充分作用し
、所要の加圧力を均一に付与することが可能であり、所
要厚みの偏肉のないコンベアベルトか得られる。
）であれば、加硫プレスの加圧力が積層体に充分作用し
、所要の加圧力を均一に付与することが可能であり、所
要厚みの偏肉のないコンベアベルトか得られる。
しかしながら、この時積層体の厚みが小（１龍〜１．５
ｍｍ）であると加圧力を均一に付与することが困難とな
り、総厚み１．５ｍｍで巾５００ｍｍのベルトを製作し
た所両巾方向端での厚み差が０．２〜０、３ ｍｍ、即
ち偏肉が１０％以上も生じ、実際にローラ上を走行させ
た所極端な蛇行運動を起し実用に供し得なかった。
ｍｍ）であると加圧力を均一に付与することが困難とな
り、総厚み１．５ｍｍで巾５００ｍｍのベルトを製作し
た所両巾方向端での厚み差が０．２〜０、３ ｍｍ、即
ち偏肉が１０％以上も生じ、実際にローラ上を走行させ
た所極端な蛇行運動を起し実用に供し得なかった。
以上の事情に鑑み、総厚みの小なる（１龍〜１、５ ｍ
ｒｒｔ ）軽量コンベアベルトに供する材料として、熱
硬化性材料に変え、逆に加熱時可塑化する熱可塑性樹脂
材料（熱可塑性ウレタン、ポリ塩化ビニル、熱可塑性ゴ
ム等）を使用するこ吉が提案された。
ｒｒｔ ）軽量コンベアベルトに供する材料として、熱
硬化性材料に変え、逆に加熱時可塑化する熱可塑性樹脂
材料（熱可塑性ウレタン、ポリ塩化ビニル、熱可塑性ゴ
ム等）を使用するこ吉が提案された。
しかしながら、この材料にて従来通りのプレスを使用し
製した場合には、加熱時当然熱可塑性樹脂材料は可塑化
し、プレスによる加圧力が逃げ易く、充分加圧力が伝達
されず、その為芯体帆布と樹脂材料間の接着力が不充分
となり、これを解決する手段として、加圧力をアップす
るとか加熱温度をアップする等の方法も考えられるが、
これによるとハミ出し現象によって厚み規制が困難とな
ると共に樹脂材料が熱盤面に付着する不都合があり、到
底実用に供し得ない。
製した場合には、加熱時当然熱可塑性樹脂材料は可塑化
し、プレスによる加圧力が逃げ易く、充分加圧力が伝達
されず、その為芯体帆布と樹脂材料間の接着力が不充分
となり、これを解決する手段として、加圧力をアップす
るとか加熱温度をアップする等の方法も考えられるが、
これによるとハミ出し現象によって厚み規制が困難とな
ると共に樹脂材料が熱盤面に付着する不都合があり、到
底実用に供し得ない。
そこで、次の製造方法として、第１図に示す如く、所要
の間隙をあけ互に逆回転する加熱ロール１２を対抗配置
せレヘ前記間隙部に薄く成形した熱可塑性樹脂シート３
、次に接着処理した帆布４、次に前記と同様の樹脂シー
ト３、次に前記と同様の帆布４と次々に重ね合せた積層
体を引込み、該積層体を加熱ロール１，２にて加熱し可
塑化すると共に加圧し、所定厚みに圧延すると同時に樹
脂シート３と帆布４を接着せしめて製造する方法が提案
された。
の間隙をあけ互に逆回転する加熱ロール１２を対抗配置
せレヘ前記間隙部に薄く成形した熱可塑性樹脂シート３
、次に接着処理した帆布４、次に前記と同様の樹脂シー
ト３、次に前記と同様の帆布４と次々に重ね合せた積層
体を引込み、該積層体を加熱ロール１，２にて加熱し可
塑化すると共に加圧し、所定厚みに圧延すると同時に樹
脂シート３と帆布４を接着せしめて製造する方法が提案
された。
しかし、この方法によると厚み調整の為の箇所が、加熱
ロール間の線接触面という極めて狭い面積に限られる為
、積層体の状態（例えば可塑化状態等）に著しく左右さ
れ、所定の厚みに形成することが困難であってバラツキ
、更に積層体への加熱ロールからの加熱も瞬間的であっ
て、前記押圧面積が小であることと相俟って樹脂シート
と帆布間の接着力が極めて小であると言う欠点を有し、
これ又実用に供し得ない。
ロール間の線接触面という極めて狭い面積に限られる為
、積層体の状態（例えば可塑化状態等）に著しく左右さ
れ、所定の厚みに形成することが困難であってバラツキ
、更に積層体への加熱ロールからの加熱も瞬間的であっ
て、前記押圧面積が小であることと相俟って樹脂シート
と帆布間の接着力が極めて小であると言う欠点を有し、
これ又実用に供し得ない。
本発明は次上の点に鑑みなされた発明であって、その要
旨とする所は、外周面が直円状である加熱ロールがあり
、該ロールはそれに円弧状に掛渡しせる移動スチールバ
ンドによって従動せられる如く配置されており、前記加
熱ロール表面と移動スチールバンド間に加熱ロール表面
に接する側に紙等の軟質材、次に薄く成形した熱可塑性
樹脂シート、次に接着処理した帆布、次に前記と同様の
熱可塑性樹脂シート、次に前記と同様の帆布等と次次に
交互に重ね合せた積層体を引き込み、該積体、□で加熱
ロールにて加熱し可塑化すると共にスチールバンドの加
熱ロール側への押圧力によって厚み調整をし、スチール
バンドの移動と従動する加熱ロール間で発生する剪断力
を利用して、熱可塑性樹脂シートと帆布とを接着せしめ
ることにある。
旨とする所は、外周面が直円状である加熱ロールがあり
、該ロールはそれに円弧状に掛渡しせる移動スチールバ
ンドによって従動せられる如く配置されており、前記加
熱ロール表面と移動スチールバンド間に加熱ロール表面
に接する側に紙等の軟質材、次に薄く成形した熱可塑性
樹脂シート、次に接着処理した帆布、次に前記と同様の
熱可塑性樹脂シート、次に前記と同様の帆布等と次次に
交互に重ね合せた積層体を引き込み、該積体、□で加熱
ロールにて加熱し可塑化すると共にスチールバンドの加
熱ロール側への押圧力によって厚み調整をし、スチール
バンドの移動と従動する加熱ロール間で発生する剪断力
を利用して、熱可塑性樹脂シートと帆布とを接着せしめ
ることにある。
；次にこれを詳細に説明する。
第２図に於て、５は外周面が直円状である加熱ロールで
あって、内部に電熱等の加熱手段を有する。
あって、内部に電熱等の加熱手段を有する。
この加熱ロール５には円弧状にスチールバンド６が掛は
渡しである。
渡しである。
このスチールバンド６は無端弓状であって、例えば図示
する如く、誘導ロール７゜８、駆動ロール９間に張設し
てあり、駆動ロール９の回転によって移動する移動スチ
ールバンドであり、且つ加熱ロール５を従動すると共に
駆動ロール９の位置を変更することによりスチールバン
ド６の加熱ロール５への押圧力を調節できる如く構成し
である。
する如く、誘導ロール７゜８、駆動ロール９間に張設し
てあり、駆動ロール９の回転によって移動する移動スチ
ールバンドであり、且つ加熱ロール５を従動すると共に
駆動ロール９の位置を変更することによりスチールバン
ド６の加熱ロール５への押圧力を調節できる如く構成し
である。
しかして、前記加熱ロール５の表面とスチールバンド６
間に加熱ロール５表面に接する側に紙等の軟質材シート
１０、次に薄く成形した熱可塑性樹脂シート１１、次に
接着剤処理した帆布１２、次に前記と同様の樹脂シート
１１、次に前記と同様の帆布１２等と次々に交互に重ね
合せて積層体ＪＡとなし引き込むのである。
間に加熱ロール５表面に接する側に紙等の軟質材シート
１０、次に薄く成形した熱可塑性樹脂シート１１、次に
接着剤処理した帆布１２、次に前記と同様の樹脂シート
１１、次に前記と同様の帆布１２等と次々に交互に重ね
合せて積層体ＪＡとなし引き込むのである。
引き込んだ積層体Ａを加熱ロール５とこれに円弧状に掛
は渡しされたスチールバンド６間で加熱ロール５からの
加熱によって可塑化し、同時にスチールバンド６の加熱
ロール５側への押圧力によ；つて所定の厚みに調整し、
更にスチールバンド６の移動を積層体Ａを介して加熱ロ
ーラ５に伝え従動するに際して、積層体Ａ内に発生する
剪断力によって樹脂シート１１と帆布１２とを接着せし
めて熱可塑性樹脂製の軽量コン勺＼ルトを製造する；の
である。
は渡しされたスチールバンド６間で加熱ロール５からの
加熱によって可塑化し、同時にスチールバンド６の加熱
ロール５側への押圧力によ；つて所定の厚みに調整し、
更にスチールバンド６の移動を積層体Ａを介して加熱ロ
ーラ５に伝え従動するに際して、積層体Ａ内に発生する
剪断力によって樹脂シート１１と帆布１２とを接着せし
めて熱可塑性樹脂製の軽量コン勺＼ルトを製造する；の
である。
本発明の製造方法によれば２、熱可塑性樹脂シート１１
と帆布１２間との接着を積層体Ａ内に剪断力を発生せし
め、この剪断力によって樹脂シート１１を帆布１２に喰
い込ませ、それによって樹脂シート１１をそれ程高温に
加熱し可塑化を進行させなくても接着力を上げられるか
ら、樹脂シート１１を比較的硬い状態にこの処理を可能
とする。
と帆布１２間との接着を積層体Ａ内に剪断力を発生せし
め、この剪断力によって樹脂シート１１を帆布１２に喰
い込ませ、それによって樹脂シート１１をそれ程高温に
加熱し可塑化を進行させなくても接着力を上げられるか
ら、樹脂シート１１を比較的硬い状態にこの処理を可能
とする。
このことは、厚み調整に際し、スチールバンド６の加熱
ロール５側への押圧力を相轟高くすることを可能とし、
且つ該高い加圧力を積層体Ａに沿わしめた紙等の軟質材
シート１０にて吸収せられる如くしであるから、総厚み
小（１朋〜１．５ｍｍ）なる積層体Ａに於ても均一な加
圧ができ、しかも加圧に際し加熱ロール５に円弧状に掛
は渡しせるスチールバンド６の押圧面積は著しく犬であ
る共に加熱ロール５から積層体Ａへの加熱面積も犬であ
るから、一層均一な所定厚みの熱可塑性樹脂製の軽量コ
ンベアベルトが得られ易い。
ロール５側への押圧力を相轟高くすることを可能とし、
且つ該高い加圧力を積層体Ａに沿わしめた紙等の軟質材
シート１０にて吸収せられる如くしであるから、総厚み
小（１朋〜１．５ｍｍ）なる積層体Ａに於ても均一な加
圧ができ、しかも加圧に際し加熱ロール５に円弧状に掛
は渡しせるスチールバンド６の押圧面積は著しく犬であ
る共に加熱ロール５から積層体Ａへの加熱面積も犬であ
るから、一層均一な所定厚みの熱可塑性樹脂製の軽量コ
ンベアベルトが得られ易い。
実際に前記方法にて第３図に示す如き芯体帆布（ポリエ
ステル製）２層を有する総厚み１．５ｍｍ、ベルト巾５
００ｍｍの熱可塑製樹脂（ウレタン）製の軽量コンベア
ベルトを製作した所、厚みは１．４８７ｆＬｍ〜１．５
２ｍｍのバラツキの範囲内は入り、極めて精度よく、又
帆布と樹脂シート間の接着力も１５〜１７ｋｇ／２．５
ｃＩｒＬ巾得られ、本発明方法が著しく効果のあること
が確められた。
ステル製）２層を有する総厚み１．５ｍｍ、ベルト巾５
００ｍｍの熱可塑製樹脂（ウレタン）製の軽量コンベア
ベルトを製作した所、厚みは１．４８７ｆＬｍ〜１．５
２ｍｍのバラツキの範囲内は入り、極めて精度よく、又
帆布と樹脂シート間の接着力も１５〜１７ｋｇ／２．５
ｃＩｒＬ巾得られ、本発明方法が著しく効果のあること
が確められた。
第１図は従来の方法を説明する概略側面図、第２図は本
発明を説明する概略側面図、第３図は本発明の目的とす
る製品の断面図である。 １．２・・・加熱ロール、３・・・樹脂シート、４・・
・帆布、６・・・スチールバンド、７，８・・・誘導ロ
ール、９・・・駆動ロール、１０・・・軟質材シート、
１１・・・熱可塑性樹脂シート、１２・・・帆布、Ａ・
・・積層体。
発明を説明する概略側面図、第３図は本発明の目的とす
る製品の断面図である。 １．２・・・加熱ロール、３・・・樹脂シート、４・・
・帆布、６・・・スチールバンド、７，８・・・誘導ロ
ール、９・・・駆動ロール、１０・・・軟質材シート、
１１・・・熱可塑性樹脂シート、１２・・・帆布、Ａ・
・・積層体。
Claims (1)
- １ 外周面が直円状である加熱ロールがあり、該ロール
はそれに円弧状に掛渡しせる移動スチールバントによっ
て従動せられる如く配置されており、前記加熱ロール表
面と移動スチールバンド間に加熱ロール表面に接する側
に紙等の軟質材シート、次に薄く成形した熱可塑性樹脂
シート、次に接着処理した帆布、次に前記と同様の熱可
塑性樹脂シート、次に前記と同様の帆布等と次々に交互
に重ね合せた積層体を引き込み、該積層体を加熱ロール
にて加熱し可塑化すると共にスチールバンドの加熱ロー
ル側への押圧力によって厚み調整をし、スチールバンド
の移動と従動する加熱ロール間で発生する剪断力を利用
して、熱可塑性樹脂シートと帆布とを接着せしめること
を特徴とする熱可塑性樹脂製の軽量コンベアベルトの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53013895A JPS5822351B2 (ja) | 1978-02-08 | 1978-02-08 | 熱可塑性樹脂製の軽量コンベアベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53013895A JPS5822351B2 (ja) | 1978-02-08 | 1978-02-08 | 熱可塑性樹脂製の軽量コンベアベルトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54106572A JPS54106572A (en) | 1979-08-21 |
| JPS5822351B2 true JPS5822351B2 (ja) | 1983-05-09 |
Family
ID=11845905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53013895A Expired JPS5822351B2 (ja) | 1978-02-08 | 1978-02-08 | 熱可塑性樹脂製の軽量コンベアベルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5822351B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS603711U (ja) * | 1983-06-20 | 1985-01-11 | 東海ゴム工業株式会社 | 樹脂製コンベヤベルト |
| JP5898586B2 (ja) * | 2012-08-02 | 2016-04-06 | サンドビック株式会社 | ベルトロール式プレス装置 |
-
1978
- 1978-02-08 JP JP53013895A patent/JPS5822351B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54106572A (en) | 1979-08-21 |
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