JPS583441B2 - ステンレス鋼連続鋳造スラブの直送圧延による冷延鋼板の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ステンレス鋼連続鋳造スラブの熱間装入直送
圧延によるステンレス鋼板製造法に関するものである。

従来一般に行われている連続鋳造スラブよりステンレス
鋼板を製造する工程は第１図に示す通りである。

すなわち、従来の炭素含有パウターを用いて連続鋳造し
た鋳片の表面には、浸炭や浸炭に起因する微小割れなど
の表面欠陥が存在するため、鋳片を常温まで冷却し鋳片
の全面にわたってグラインダーあるいはプレーナーで研
削すること（こよって、約１關のこの表面欠陥層を完全
に除去する必要がある。

このため、鋳片手入費用および歩留低下は避けられず、
大きな問題点がある。

つぎに、冷却した鋳片を加熱炉に装入し所定温度まで再
加熱し熱間圧延する。

ところで鋳造直後の鋳片の表面温度は８００〜８５０℃
の赤熱状態にあり更に熱間圧延のため加熱する必要があ
るにもかかわらず、前述の鋳片手人のために鋳片を冷却
せざるを得す、約１５万Ｋｃａｌ／Ｔのエネルギーが無
駄に失われることになる。

熱間圧延鋼板は焼鈍、酸洗後熱間圧延に起因するロール
疵、スケール疵、押し込み疵、共ズレ、打ちキズなどの
熱延鋼板表面欠陥を、コイル・グラインダーにより除去
する必要がある。

さらに、従来法においては、通常１１００℃以上の高温
で、３時間以上の長時間鋳片を高温加熱する必要がある
ため、メタルの酸化損失による歩留低下を呈し、さらに
鋳片表面が局部的に著しく酸化されスケール疵の発生原
因となっている。

上述の如く、従来の工程は、歩留およびエネルギー原単
位、生産能率の観点からみて、極めて不合理不利な工程
であることは明らかである。

本発明者等は、鋳片手人の原因である鋳片表面欠陥のな
い鋳片を製造するか又は、たとえ鋳片欠陥が存在しても
その疵が、熱間圧延に起因する表面欠陥の深さ以下であ
るならば、熱延鋼板でのコイル・グラインダーによる疵
取り作業により除去できることに着目し、多数の実験お
よび工場試験を重ねた結果第２図に示すような従来とは
全く異なる新しいステンレス鋼連鋳鋳片からのステンレ
ス鋼板の製造に成功した。

本発明者等は、表面欠陥のない鋳片を得る方法について
種々実験を行った結果、炭素粒子に代えて窒化物粒子を
添加したパウダー（以下これを窒化物添加パウダーと称
す）を用いて鋳造した鋳片には、鋳片手人の原因である
浸炭、浸炭に起因する微小割れがほとんど皆無となり鋳
片手入の必要のないことを見出した。

窒化物添加パウダーによって鋳造した鋳片の表面性状を
、従来法と比較して第３図に示す。

窒化物添加パウダーについては、本発明者等は、先にパ
ウダーに配合されている炭素粒子と全く同等の作用効果
を有する他の物質を炭素粒子に代えて配合することによ
り、炭素含有パウダーと同じ溶融特性を保持し、連続鋳
造用のパウダーとしての効果を損うことなく、加炭およ
び浸炭を防止することが可能であるとの見地から、特願
昭５０−７１６９４．５０−１３２４９０及び５０一１
３２４９２に示すようにその物質を添加したパウダーの
開発に成功した。

即ち、炭素と類似した物理的性質および熱的性質を有す
る物質として窒化物（ ＢＮ， ＳＩ３Ｎ４、ＭｎＮ，
Ｃｒ２Ｎ、 Ｆｅ４Ｎ， ＡＩＮｓＴｉＮ，ＺｒＮ等
）に着目し、実験を重ねた結果、適切な粒度で適当量を
パウダー中に配合することにより炭素粒子と同様に溶融
速度調節機能があることを見出し最適な範囲に窒化物を
特定し、更に必要に応じ窒化物の酸化によるパウダーの
融点低下防止および窒化物の高温における骨格作用の維
持を目的に粉末還元剤を添加したパウダーである。

窒化物添加パウダーを用いて鋳造した表面欠陥のない鋳
片は、表面手入の必要がないため鋳造後、表面温度８０
０〜８５０℃の赤熱状態で直ちに、加熱炉に直送するこ
とが可能である。

勿論、窒化物添加パウダーを用いて鋳造した鋳片であっ
ても縦割れおよび捲き込みの如き局部的な大きな欠陥が
ある場合は該欠陥を除去しなけれはならないが、赤熱状
態のまま部分手入を行えはよい。

さらに、加熱炉における鋳片の高温酸化損失および局部
的酸化によるスケール疵の発生を防止するため、赤熱状
態の鋳片に鋼種に応じて最適の市販酸化防止剤を塗付し
てもよい。

従来一般に、手入した冷却鋳片は、予熱帯、加熱帯、均
熱帯の順に加熱炉に送られ所定の熱間圧延温度に加熱す
るのに、４〜５時間の在炉時間と約５０万Ｋｃａｌ／Ｔ
のエネルギーを必要としたが、本発明の工程により赤熱
鋳片は直ちに加熱帯に装入され在炉時間は２時間に短縮
することができ加熱燃料原単位は約４０万Ｋａｌ／Ｔと
著しく省エネルギー化されることが明らかとなった。

また、酸化防止剤を塗付することにより、鋳片の酸化損
失量は、被加熱単位面積当り３０〜４０分の１に減少し
、かつ局部的酸化は完全に防止できた。

鋳片の高温酸化損失量と酸化防止剤塗付有無の関係およ
び従来法と本発明法の鋳片昇温曲線を第４図、第５図に
示す。

本発明工程により製造した熱延鋼板の表面性状を調査し
た結果、在炉時間が短いため、従来法の高温長時間加熱
に起因するスケール疵の減少に対しても、本発明は有効
であることが明らかとなった。

尚熱間圧延に起因するロール疵、押し込み疵、共ズレ、
打ちキズなとの熱延鋼板表面欠陥は、従来法と同等の発
生であるため、熱延鋼板を焼鈍、酸洗後、板厚の０．５
％厚み／片面のコイル・グラインダーによる研削除去は
必要である。

ちなみに、従来の炭素含有パウダーにより、鋳造した鋳
片から、本発明工程によりステンレス鋼板を製造すると
、熱延鋼板において浸炭、浸炭に起因する微小割れが山
ヘゲ疵、線状疵および粒界腐蝕、肌荒れに成長し、熱延
鋼板、板厚の１％厚／片面以上のコイル・グラインダー
による研削除去によっても、冷延成品板に残留し著しい
歩留低下を示した。

本発明の好ましい実施例においてステンレス鋼鋼板を連
続鋳造鋳片から製造する場合において、連鋳鋳片を窒化
物添加パウダーを用いて鋳造し、赤熱鋳片を無手入まま
あるいは必要な場合は部分手入し、加熱炉に直送装入し
、熱間圧延を行い、熱延鋼板の焼鈍酸洗後、板厚の０．
５係厚／片面のコイル・グライダーによる研削を行うも
のである．次に本発明の実施例を示す。

実施例 １ ＳＵＳ３０４のステンレス溶鋼を窒化物添加パダーを用
いてサイズ１３０ｍｍ×１０６０ｍｍ鋳片に連続鋳造後
、直ちに、表面温度８００℃の赤熱鋳片を加熱炉に直送
し、在炉時間２時間で１２００℃に加熱し、熱間圧延に
より板厚４． ０ ｍｍの熱延鋼板を製造し焼鈍酸洗後
、コイル・グラインダーにより片面２０μを研削除去し
、一段冷延により板厚１．０ｍｍのステンレス冷延鋼板
を製造した。

実施例 ２ ＳＵＳ３０４のステンレス溶鋼を窒化物添加パウダーを
用いてサイズ１３０ｍｍ×１０６０ｍｍ鋳片に連続鋳造
後、酸化防止剤をスプレーにより吹付塗付し、直ちに表
面温度７５０℃の赤熱鋳片を加熱炉に直送し、在炉時間
３時間で１２５０℃に加熱し、熱間圧延により板厚４．
０ｍｍの熱延鋼板を製造し、焼鈍酸洗後、コイル・グラ
インダーにより片面２０μを研削除去し、１段冷延によ
り板厚１．０ｍｍのステンレス冷延鋼板を製造した。

実施例１，２における、ステンレス鋼板製造コスト、歩
留および冷延鋼板の表面疵評点を、従来法と比較して、
第１表及び第６図に示す。

第１表から本発明によれば、歩留、コスト、燃料原単位
ともに、著しく改善されることが明らかであり、さらに
第６図から、従来法に比較し、熱延に起因する欠陥が減
少することがわかる。

尚、前記実施例では、ＳＵＳ３０４ステンレス鋼鋳片に
ついて実施したが、鋳片手人を必要とする他のステンレ
ス鋼に本発明を適用しても当然のことながら本発明の効
果は発揮されるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、ステンレス鋼板製造の従来の工程図、第２図
は、本発明方法の１例を示す工程図、第３図は、窒化物
添加パウダーを用いて鋳造したステンレス鋼鋳片の表面
性状を従来鋳片と比較して示した図、第４図は、酸化防
止剤塗付の酸化損失防止効果を示す図、第５図は、本発
明方法により、鋳片加熱時間の短縮が可能であをことを
示す図、第６図は、ステンレス鋼冷延鋼板の表面疵評点
の従来法と本発明法の比較を示す図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ステンレス冷延鋼板の製造において、炭素粒子に代
   えて窒化物粒子を添加したパウダーを用いて連続鋳造し
   た赤熱状態の鋳片を無手入まま加熱炉に直送し熱間圧延
   を行い、熱延鋼板の焼鈍、酸洗後コイル・グラインダー
   により疵取りを行い然る後冷延を行うことを特徴とする
   ステンレス鋼連続鋳造スラブの直送圧延による冷延鋼板
   の製造法．２ ステンレス鋼冷延鋼板の製造において、
   炭素粒子に代えて窒化物粒子を添加したパウダーを用い
   て連続鋳造した赤熱状態の鋳片に部分手入を行って後、
   熱間圧延を行い、熱延鋼板の焼鈍、酸洗後コイル・グラ
   インダーにより疵取りを行い然る後冷延を行うことを特
   徴とするステンレス鋼連続鋳造スラブの直送圧延による
   冷延鋼板の製造法。 ３ 赤熱状態の鋳片に酸化防止剤を塗付して熱間圧延を
   行う特許請求の範囲１又は２記載のステンレス鋼連続鋳
   造スラブの直送圧延による冷延鋼板の製造法。