JPH0232332B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0232332B2 JPH0232332B2 JP59131957A JP13195784A JPH0232332B2 JP H0232332 B2 JPH0232332 B2 JP H0232332B2 JP 59131957 A JP59131957 A JP 59131957A JP 13195784 A JP13195784 A JP 13195784A JP H0232332 B2 JPH0232332 B2 JP H0232332B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot
- content
- sheet
- rolled sheet
- hot rolled
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は表面性状の良いフエライト系ステンレ
ス薄鋼板を冷間圧延前に表面研削を行うことなく
製造する方法に関するものである。 （従来の技術） 17Cr鋼を代表とするフエライト系ステンレス
薄鋼板は、酸洗後表面研削を行なわずに冷間圧延
を行なつた場合は、コールドダストと呼ばれる表
面疵が発生する。この表面疵は、酸洗板表面に存
在する凹凸に起因するもので、冷間圧延中に表面
の凸部分が凹部分に倒れこむことにより重なり部
分が発生し、この部分が最終成品でゴールドダス
トと呼ばれる表面疵となるものである。このゴー
ルドダストの発生を防止するため、通常の製造工
程においては、「ゴールドグラインデイング」と
呼ばれる特別の表面研削を冷間圧延工程の前処理
工程として行なつている。かかる表面研削工程は
粒度の異なる研磨材で数段のステージにわけて研
磨する必要があり、きわめてコストのかかる工程
である。この工程を省略する方法としては、酸洗
材の表面の凹凸をなくせばよいわけで、その方法
としては例えば特開昭54−72728号公報記載の方
法で代表される先行技術があるが、この技術は粒
界腐食を生じないH2SO4を主体とした酸で表面
を数10μm溶削して除去し、表面を平滑にすると
いうもので、溶削量が多いので、溶削による歩留
ロスが大きく、必ずしも経済的な方法とは言えな
い。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記した如き冷間圧延前の表面研削工
程を必要とせず、しかも生産歩留の高いゴールド
ダスト防止技術を提供するもので、フエライト系
ステンレス鋼熱延板の表面近傍のＣ含有濃度を高
くすることでこの問題点を解決したものである。 以下、本発明を詳細に説明する。 （問題点を解決するための手段） 17Cr鋼を代表とするフエライト系ステンレス
薄鋼板は、機械的性質、溶接部の粒界腐食特性等
の関係でＣ含有量は通常0.04〜0.08％の範囲に限
定されている。即ち、Ｃ量が約0.04％より低い場
合は、溶接部が粒界腐食され易くなり、0.08％を
超えると伸びが減少し、ｒ値が低下する等の機械
的性質の劣化を招く。しかしながら本発明者の研
究によつて、熱延ままの状態及び熱延板焼鈍後の
鋼板最表面から内側約100μm程度深さまでは、主
としてスラブ加熱の段階又は熱延板焼鈍工程にお
いて脱炭され、Ｃの濃度勾配が形成されている場
合が多いことがわかつた。第１図にスラブを鋳造
した直後及びスラブ加熱後の表面から深さ方向の
Ｃ分布調査結果の１例を示したが、鋳造ままの状
態では深さ方向のＣ分布はほぼ一様であるが、ス
ラブ加熱により表面層から脱炭していることがわ
かる。また第２図は熱延板の板厚方向のＣの分布
調査結果の１例を示す。第３図は出鋼時のＣ量が
0.052％であるステンレス鋼スラブを、1200℃に
３時間加熱し、熱間圧延後、1000℃で20秒間熱延
板焼鈍を施こし、水冷した後の断面組織の例を示
す金属顕微鏡写真である。表面層Ｃの分析値は
0.013％、中心層Ｃの分析値は0.048％であり、表
面約100μmは脱炭され粗大粒となつていることを
示している。このような領域は第３図に示した如
く結晶粒が約100μm程度と粗大化しており、軟ら
かく変形しやすい。従つてこのような表面性状を
有した熱延板にシヨツトブラストや液体ホーニン
グ等のメカニカルデスケーリンングや酸洗を行な
うと、表面層に凹凸が形成される。この材料を圧
延すると、材料表面層の軟かく突出した部分が倒
れ込んで重なりを生じることになり、ゴールドダ
ストと呼ばれる表面疵が発生する。従つてゴール
ドダストを除去するためには、この脱炭した部分
を酸洗または研削等で除去すればよいが、このよ
うな処理は経済的ではない。そこで本発明では、
酸洗後の熱延板の最表面から少くとも内側50μm
までの間のＣ量を0.04％以上0.1％以下に調整し
ておき、これにより酸洗後の表面凹凸を少なくし
て冷延工程における倒れ込みによるゴールドダス
トを防止しようとするものである。 本発明で表面以下少なくとも50μm迄の深さの
範囲のＣ含有量の下限を0.04％と限定したのは、
これ未満のＣ量では倒れ込みが起こり、ゴールド
ダストが発生するためであり、Ｃ含有量の上限を
0.1％としたのは、これを超えるＣ含有量の場合
は、表面層が逆に硬くなり過ぎ、冷間圧延中に圧
延方向に直角に小さな割れが発生し、好ましくな
いからである。本発明の方法により、表面層のＣ
量をこの範囲に調整しておくことにより、冷間圧
延工程で、圧延スピードが速くなる場合に生じる
ヒートストリークと呼ばれる表面欠陥の発生も防
止できる。ヒートストリークは潤滑が不充分な場
合に、鋼板表面とロールが凝着することにより発
生するが、本発明の如く、ロールに接するステン
レス鋼表面部のＣ量を0.04％以上と高くすること
により、凝着も防止でき、ヒートストリークの防
止も可能となる。なお表面層のＣ量を0.04％〜
0.1％の範囲に維持すべき厚みは、表面から50μm
深さまでで充分であるので、本発明では表面から
50μm深さまでのＣ量を限定したものであるが勿
論脱炭層の全域、即ち表面より100μmまでＣ含有
量を富化してもよい。 次に本発明における出鋼時のＣ量を0.002％か
ら0.08％に限定した理由について述べる。一般の
フエライト系ステンレス鋼薄板では、Ｃ量が0.04
％以下になると、溶接時にγ相の形成が不充分な
ため、溶接部は粒界腐食され易くなる。Ｃを下げ
れば加工性（ｒ値、伸び）が改善され、更に圧延
工程に於て圧延に必要なパワーも少なくてすむ等
のメリツトがあるが、溶接部の粒界腐食の問題が
あるのでＣを余り下げることが出来ない。しかし
ながら本発明の如く、表面層のＣ含有量を高くし
ておけば、環境に直接触れる表面部分は、溶接時
にα′相が形成されるため、粒界腐食の問題も生じ
ないので鋳造時のＣは通常の溶製技術での最低値
の0.002％以上とした。出鋼時Ｃの上限を0.08％
としたのは、この値を超えるとｒ値、伸びが劣
り、圧延工程においてもパワーが大きくなるので
好ましくないからである。 冷間圧延前の表面層のＣ値を0.04％〜0.1％と
する具体的な方策としては(イ)鋳造時に表面層から
浸炭する、(ロ)スラブ加熱時に浸炭する、(ハ)熱延板
焼鈍時に浸炭する、(ニ)各工程での脱炭を防止する
等の方策があり、このために通常使用されている
固体浸炭剤、例えば、粉末Ｃをポリビニールアル
コール等の「ノリ」に混合させたものを塗布する
とか、粉末Ｃに炭酸ソーダ、炭酸バリウム、炭酸
カルシウムなどを２％混合し、更にポリビニルア
ルコール等の「ノリ」に混合させたものを塗布す
る等の処理をすればよい。熱延板焼鈍時に浸炭又
は脱炭防止を行なうには、焼鈍前にこのような固
溶浸炭材を塗布するとか、また炉内雰囲気ガス中
にプロパン、ブタン、メタン、ペンタン等の炭化
水素ガスを混入させてもよい。なお熱延板の表面
は、鋳造ままの表面と異なり、浸炭剤との反応が
起こりにくいスケール層が形成されているので、
表面にK2CO3等のアルカリ塩をあらかじめ塗布
しておき、浸炭されやすい状態にしておくことが
効果的である。 （実施例） 表１に示す成分の厚さ200mmのスラブの表面に
浸炭材を塗布した後、熱間圧延して厚さ3.0mmの
熱延板とした。熱延ままの表面層のｃ値は0.06％
と高かつた。ついで硫酸及び硝酸で酸洗後、表面
研削することなく、厚さ0.4mmの冷延板とし、再
結晶焼鈍を行なつたが、ゴールドダスト、ヒート
ストリーク等の発生がなく、良好な表面性状を示
した。比較のため浸炭しないで熱延板としたもの
は、表面層のＣは0.01％と低く表面から50μm内
側でも0.02％と低かつた。この熱延板を本発明と
全く同一のプロセスで処理した所、ゴールドダス
トが発生し、冷延時にヒートストリークも発生し
た。
ス薄鋼板を冷間圧延前に表面研削を行うことなく
製造する方法に関するものである。 （従来の技術） 17Cr鋼を代表とするフエライト系ステンレス
薄鋼板は、酸洗後表面研削を行なわずに冷間圧延
を行なつた場合は、コールドダストと呼ばれる表
面疵が発生する。この表面疵は、酸洗板表面に存
在する凹凸に起因するもので、冷間圧延中に表面
の凸部分が凹部分に倒れこむことにより重なり部
分が発生し、この部分が最終成品でゴールドダス
トと呼ばれる表面疵となるものである。このゴー
ルドダストの発生を防止するため、通常の製造工
程においては、「ゴールドグラインデイング」と
呼ばれる特別の表面研削を冷間圧延工程の前処理
工程として行なつている。かかる表面研削工程は
粒度の異なる研磨材で数段のステージにわけて研
磨する必要があり、きわめてコストのかかる工程
である。この工程を省略する方法としては、酸洗
材の表面の凹凸をなくせばよいわけで、その方法
としては例えば特開昭54−72728号公報記載の方
法で代表される先行技術があるが、この技術は粒
界腐食を生じないH2SO4を主体とした酸で表面
を数10μm溶削して除去し、表面を平滑にすると
いうもので、溶削量が多いので、溶削による歩留
ロスが大きく、必ずしも経済的な方法とは言えな
い。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記した如き冷間圧延前の表面研削工
程を必要とせず、しかも生産歩留の高いゴールド
ダスト防止技術を提供するもので、フエライト系
ステンレス鋼熱延板の表面近傍のＣ含有濃度を高
くすることでこの問題点を解決したものである。 以下、本発明を詳細に説明する。 （問題点を解決するための手段） 17Cr鋼を代表とするフエライト系ステンレス
薄鋼板は、機械的性質、溶接部の粒界腐食特性等
の関係でＣ含有量は通常0.04〜0.08％の範囲に限
定されている。即ち、Ｃ量が約0.04％より低い場
合は、溶接部が粒界腐食され易くなり、0.08％を
超えると伸びが減少し、ｒ値が低下する等の機械
的性質の劣化を招く。しかしながら本発明者の研
究によつて、熱延ままの状態及び熱延板焼鈍後の
鋼板最表面から内側約100μm程度深さまでは、主
としてスラブ加熱の段階又は熱延板焼鈍工程にお
いて脱炭され、Ｃの濃度勾配が形成されている場
合が多いことがわかつた。第１図にスラブを鋳造
した直後及びスラブ加熱後の表面から深さ方向の
Ｃ分布調査結果の１例を示したが、鋳造ままの状
態では深さ方向のＣ分布はほぼ一様であるが、ス
ラブ加熱により表面層から脱炭していることがわ
かる。また第２図は熱延板の板厚方向のＣの分布
調査結果の１例を示す。第３図は出鋼時のＣ量が
0.052％であるステンレス鋼スラブを、1200℃に
３時間加熱し、熱間圧延後、1000℃で20秒間熱延
板焼鈍を施こし、水冷した後の断面組織の例を示
す金属顕微鏡写真である。表面層Ｃの分析値は
0.013％、中心層Ｃの分析値は0.048％であり、表
面約100μmは脱炭され粗大粒となつていることを
示している。このような領域は第３図に示した如
く結晶粒が約100μm程度と粗大化しており、軟ら
かく変形しやすい。従つてこのような表面性状を
有した熱延板にシヨツトブラストや液体ホーニン
グ等のメカニカルデスケーリンングや酸洗を行な
うと、表面層に凹凸が形成される。この材料を圧
延すると、材料表面層の軟かく突出した部分が倒
れ込んで重なりを生じることになり、ゴールドダ
ストと呼ばれる表面疵が発生する。従つてゴール
ドダストを除去するためには、この脱炭した部分
を酸洗または研削等で除去すればよいが、このよ
うな処理は経済的ではない。そこで本発明では、
酸洗後の熱延板の最表面から少くとも内側50μm
までの間のＣ量を0.04％以上0.1％以下に調整し
ておき、これにより酸洗後の表面凹凸を少なくし
て冷延工程における倒れ込みによるゴールドダス
トを防止しようとするものである。 本発明で表面以下少なくとも50μm迄の深さの
範囲のＣ含有量の下限を0.04％と限定したのは、
これ未満のＣ量では倒れ込みが起こり、ゴールド
ダストが発生するためであり、Ｃ含有量の上限を
0.1％としたのは、これを超えるＣ含有量の場合
は、表面層が逆に硬くなり過ぎ、冷間圧延中に圧
延方向に直角に小さな割れが発生し、好ましくな
いからである。本発明の方法により、表面層のＣ
量をこの範囲に調整しておくことにより、冷間圧
延工程で、圧延スピードが速くなる場合に生じる
ヒートストリークと呼ばれる表面欠陥の発生も防
止できる。ヒートストリークは潤滑が不充分な場
合に、鋼板表面とロールが凝着することにより発
生するが、本発明の如く、ロールに接するステン
レス鋼表面部のＣ量を0.04％以上と高くすること
により、凝着も防止でき、ヒートストリークの防
止も可能となる。なお表面層のＣ量を0.04％〜
0.1％の範囲に維持すべき厚みは、表面から50μm
深さまでで充分であるので、本発明では表面から
50μm深さまでのＣ量を限定したものであるが勿
論脱炭層の全域、即ち表面より100μmまでＣ含有
量を富化してもよい。 次に本発明における出鋼時のＣ量を0.002％か
ら0.08％に限定した理由について述べる。一般の
フエライト系ステンレス鋼薄板では、Ｃ量が0.04
％以下になると、溶接時にγ相の形成が不充分な
ため、溶接部は粒界腐食され易くなる。Ｃを下げ
れば加工性（ｒ値、伸び）が改善され、更に圧延
工程に於て圧延に必要なパワーも少なくてすむ等
のメリツトがあるが、溶接部の粒界腐食の問題が
あるのでＣを余り下げることが出来ない。しかし
ながら本発明の如く、表面層のＣ含有量を高くし
ておけば、環境に直接触れる表面部分は、溶接時
にα′相が形成されるため、粒界腐食の問題も生じ
ないので鋳造時のＣは通常の溶製技術での最低値
の0.002％以上とした。出鋼時Ｃの上限を0.08％
としたのは、この値を超えるとｒ値、伸びが劣
り、圧延工程においてもパワーが大きくなるので
好ましくないからである。 冷間圧延前の表面層のＣ値を0.04％〜0.1％と
する具体的な方策としては(イ)鋳造時に表面層から
浸炭する、(ロ)スラブ加熱時に浸炭する、(ハ)熱延板
焼鈍時に浸炭する、(ニ)各工程での脱炭を防止する
等の方策があり、このために通常使用されている
固体浸炭剤、例えば、粉末Ｃをポリビニールアル
コール等の「ノリ」に混合させたものを塗布する
とか、粉末Ｃに炭酸ソーダ、炭酸バリウム、炭酸
カルシウムなどを２％混合し、更にポリビニルア
ルコール等の「ノリ」に混合させたものを塗布す
る等の処理をすればよい。熱延板焼鈍時に浸炭又
は脱炭防止を行なうには、焼鈍前にこのような固
溶浸炭材を塗布するとか、また炉内雰囲気ガス中
にプロパン、ブタン、メタン、ペンタン等の炭化
水素ガスを混入させてもよい。なお熱延板の表面
は、鋳造ままの表面と異なり、浸炭剤との反応が
起こりにくいスケール層が形成されているので、
表面にK2CO3等のアルカリ塩をあらかじめ塗布
しておき、浸炭されやすい状態にしておくことが
効果的である。 （実施例） 表１に示す成分の厚さ200mmのスラブの表面に
浸炭材を塗布した後、熱間圧延して厚さ3.0mmの
熱延板とした。熱延ままの表面層のｃ値は0.06％
と高かつた。ついで硫酸及び硝酸で酸洗後、表面
研削することなく、厚さ0.4mmの冷延板とし、再
結晶焼鈍を行なつたが、ゴールドダスト、ヒート
ストリーク等の発生がなく、良好な表面性状を示
した。比較のため浸炭しないで熱延板としたもの
は、表面層のＣは0.01％と低く表面から50μm内
側でも0.02％と低かつた。この熱延板を本発明と
全く同一のプロセスで処理した所、ゴールドダス
トが発生し、冷延時にヒートストリークも発生し
た。
【表】
（発明の効果）
以上詳述した如く、本発明は表面層の炭素含有
量を富化して冷間圧延前のＣを0.04％〜0.1％の
範囲に調整することにより、冷間圧延前に特別の
表面研削を行なわないでも、ゴールドダストが発
生しないステンレス薄鋼板の製造が可能であり、
産業上極めて有益である。
量を富化して冷間圧延前のＣを0.04％〜0.1％の
範囲に調整することにより、冷間圧延前に特別の
表面研削を行なわないでも、ゴールドダストが発
生しないステンレス薄鋼板の製造が可能であり、
産業上極めて有益である。
第１図はスラブ加熱温度とスラブ肉厚方向のＣ
分布の関係の１例を示す図、第２図は熱延板の板
厚方向のＣの分布調査の１例を示す図、第３図は
熱延板の断面組織の１例を示す金属顕微鏡写真図
である。
分布の関係の１例を示す図、第２図は熱延板の板
厚方向のＣの分布調査の１例を示す図、第３図は
熱延板の断面組織の１例を示す金属顕微鏡写真図
である。
Claims (1)
- １ 出鋼時のＣ量を0.002％から0.08％としたフ
エライト系ステンレス鋼スラブを加熱し、粗圧延
及び仕上圧延機からなる圧延機で熱間圧延して、
熱延板となし、該熱延板を焼鈍し、又は焼鈍する
ことなく酸洗を行ない、冷間圧延、仕上焼鈍して
薄鋼板とする製造方法において、酸洗終了後の熱
延板の最表面層から少なくとも50μmの深さまで
のＣ含有量を0.04〜0.1％の範囲とした熱延板を
冷間圧延することを特徴とする表面性状の良いフ
エライト系ステンレス薄鋼板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59131957A JPS6112827A (ja) | 1984-06-28 | 1984-06-28 | 表面性状の良いフエライト系ステンレス薄鋼板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59131957A JPS6112827A (ja) | 1984-06-28 | 1984-06-28 | 表面性状の良いフエライト系ステンレス薄鋼板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6112827A JPS6112827A (ja) | 1986-01-21 |
| JPH0232332B2 true JPH0232332B2 (ja) | 1990-07-19 |
Family
ID=15070161
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59131957A Granted JPS6112827A (ja) | 1984-06-28 | 1984-06-28 | 表面性状の良いフエライト系ステンレス薄鋼板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6112827A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05237U (ja) * | 1991-06-13 | 1993-01-08 | 株式会社三五 | プレス金型の可動式スクラツプシユート |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59131957A (ja) * | 1983-12-28 | 1984-07-28 | Matsushita Graphic Commun Syst Inc | 磁気ブラシ現像装置 |
-
1984
- 1984-06-28 JP JP59131957A patent/JPS6112827A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05237U (ja) * | 1991-06-13 | 1993-01-08 | 株式会社三五 | プレス金型の可動式スクラツプシユート |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6112827A (ja) | 1986-01-21 |
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