JPS5844185B2 - 冷凍サイクル用受液器及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は冷凍サイクル用受液器に係り、特に自動車用空
気調和装置であるカークーラーに用いるに好適な冷凍サ
イクル用受液器に関する。

従来の自動車用空気調和装置であるカークーラーの冷凍
サイクルに用いられている受液器は第１図に示すような
構造のものが採用されていた。

この受液器は、円筒状の上側ケース２０１に皿状の下側
ケース２０２をはめこんだ上、全周溶接により気密的に
接合されている。

また上側ケース２０１の上端に設げられたサイ（・グラ
スボディ２０３と上側ケース２０１、入口継手２０４、
出口継手２０５およびパイプ２０６は銅ろう付により接
合されている。

上側ケース２０１の中間に形成されるドライヤ室２０７
には、上部ストレーナ２０８と下部ストレーナ２０９が
装着されており、両ストレーナ２０８．２０９間に乾燥
剤２１０が収容されている。

このような従来の受液器においては、次のような種々の
欠点があった。

受液器は圧力容器の一種であり、そのシールを確実に行
ない保持することは機能上重要なことである。

しかし、上述のような構造では上側ケース２０１と下側
ケース２０２とは溶接による接合でシールしたため、溶
接作業によるばらつきもあり、要求に合った確実なシー
ルを有する受液器を製作するのは困難で、また溶接接合
は作業性が悪かった。

さらに、上側ケース２０１と下側ケース２０２とは溶接
による接合構造であり、ます受液器内部に収容する乾燥
剤２１０に対する溶接時の熱による悪影響を防ぐのに、
ストレーナ２０８．２０９も耐熱性のあるグラスファイ
バーの材料を用いており、かつ溶接個所から離れた位置
に乾燥剤２１０を配置させることを必要とし、このため
乾燥剤２１０を液体に十分浸漬できなかった。

加えて、上側ケース２０１と下側ケース２０２とは溶接
接合であるため、溶接個所からの錆の発生が免れえず、
また受液器内部の防錆処理が熱影響による変形、変質を
考えると実施できず錆に対する信頼性に欠ける欠点があ
った。

本発明の目的は、冷凍サイクル用受液器の溶接接合構造
容器のもつ欠点に対処し、容器本体の新規な結合構造に
より耐用圧力を高めて、シール性を向上しうる冷凍サイ
クル用受液器を提供することにある。

本発明の特徴とするところは、冷凍サイクル用受液器に
おいて、底部外周壁に四部を形成した筒状体を、凹部を
形成した側壁を形成した溝を有する底板体で包囲し、相
対する筒状体の凹部と底板体の凹部とを含む空隙部に、
筒状体および底板体より変形抵抗が小さい結合部材を加
圧挿入し、塑性流動させて、筒状体と底板体とを結合さ
せたことにある。

以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

本発明を自動車空気調和装置であるカークーラーの冷凍
サイクル用受液器に適用した例を第２図および第３図ａ
に基づいて説明する。

この受液器は、現在常用圧力が約１５ ｋｇｌｃｒ！で
、耐圧圧力約１００ ’ｒｃ−ｇ／ｃａのものが用いら
れている。

容器本体は上側ケース１と下側ケース（底部板）２より
構成されている。

上側ケース１（内径５０〜７０ｍｍ）は、下端に開口部
を有する円筒形状のもので、上部には十字形の開口を有
する円筒状のサイトグラスボディ３を一体的に設けてい
る。

この上側ケース１とサイトグラスボディ３は、アルミニ
ウム製で押し出し成形で形成されている。

上側ケース１の下部に設けられた皿状の鉄製下側ケース
２は、上側ケース１の下端部が挿入される幅が約４ｍｍ
、高さが約４〜５ｍｍの溝を旋盤加工で形成し、中央部
に円板部２ａを有している。

上側ケース１の下端部と下側ケース２とは、後に詳細に
説明する結合方法によって、結合部材１６を介して冷間
にて全周気密的に結合されている。

この場合、それぞれ被結合部材である上側ケース１およ
び上側ケース１の外周に位置する下側ケース２の外周部
は、それぞれ肉厚的Ｌ６ｍｍのものを用いている。

上側ケース１と一体に成形されたサイトグラスボディ３
の側面には、凝縮器に接続される入口継手４と膨張弁に
接続される出口継手５がろう付により気密的に取りつげ
られている。

なお、入口継手４と出口継手５との突出端部は、上側ケ
ース１の外径より突出していない。

上側ケース１の内方下部には、フィルタである上部スト
レーナ６およびフィルタである下部ストレーナ７が対向
して、それぞれ金網６ａ、７ａを介して配置されている
。

この場合、上部ストレーナ６および下部ストレーナ７は
、一般的なフィルタである化せん織物を用いている。

上側ケース１の中央部には、サイトグラスボディ３に上
端を気密的に接合されたパイプ８が設けられている。

このパイプ８は、上部ストレーナ６、下部ストレーナ７
の中央部を貫通して、両ストレーナ６．７を保持してい
る。

そして上側ケース１の内側崩、上部ストレーナ６および
下部ストレーナ７との間にドライヤ室９を形成し、この
ドライヤ室９の内部シルカゲルである乾燥剤１１が収容
されている。

また、下部ストレーナ７、上側ケース１の内側面、下側
ケース２の上部の間には、底部室１０が形成されている
。

サイトグラスボディ３の上端の大径の開口部にはサイト
グラス１２が装着されている。

このサイトグラス１２は、サイトグラスボディ３に螺合
された止めねじ１３により保護ワッシャ１４を介して上
端部を押えられている。

また、サイトグラス１２の下端部とサイトグラスボディ
３との間はＯリング１５でシールされている。

被結合部材である上側ケース１および下側ケース２と、
結合部材１６との新規な結合構造について説明する。

上側ケース１の平端部付近の外周に幅が約１．５〜２．
０鼎、深さが約０．２〜０．４朋で上下に３００の傾斜
面をもつリング状の凹部ＩＡを形成する。

下側ケース２の外周部の内周に、上側ケース１の凹部１
Ａに対応し対向して、上側ケース１の凹部１Ａと同じ形
状、大きさのリング状の凹部２Ａを形成する。

そして、上側ケース１と下側ケース２との間に凹部１Ａ
、２Ａを含むリング状の空隙部が形成される。

鉄製下側ケース２（変形抵抗４０〜６０ ｋｇ／ｍｙ７
）より変形抵抗の小さい材料である銅（変形抵抗１５〜
２０ｋｇ／７ｎｄ）で形状が上側ケース１の外周面とこ
れに対応する下側ケース２の外周部の内周面とで形成す
る間隙（ただし、凹部１Ａ、２Ａは含まない）とほぼ同
一形状の断面四角状であるリング状の結合部材１６を上
記間隙に挿入し、結合部材１６の全体が実質的に上側ケ
ース１、下側ケース２および第４図に示すように２個の
金型Ｘ。

Ｙとで包囲させた状態とし、金型Ｙの突部で結合部材１
６を加圧する。

すなわち、第４図に示したように、下側ケース２の外形
状に沿った溝部を有する金型Ｘ上に、受液器構成体を載
置する。

このとき、下側ケース２は金型Ｘの溝部にほぼ包囲する
よう載置される。

ついで、リング状の結合部材１６を上側ケース１の上方
から挿入し、上側ケース１と下側ケース２の間隙に載置
する。

さらに金型Ｙを上方から下方に移動させ、金型Ｙの突部
で結合部材１６を７０〜８０ｋｇ／ｍＡの圧力で平均的
に加圧している。

このように、結合部材１６の全体が、上側ケース１、下
側ケース２および金型Ｘ、Ｙとで、実質的に包囲された
上で加圧される。

なお、下側ケース２の外周部は、金型Ｘにより外方に移
動できなく、また金型Ｙによって働く内方への力も、下
側ケース２０円板部２ａの側壁によって移動を阻止され
る。

この結果、結合部材１６は上側ケース１と下側ケース２
のおのおのの凹部ＩＡ、２Ａに塑性流動し、空隙部を満
たすまで実質的に挿入されて、上側ケース１と下側ケー
ス２とは、冷間にて気密的に結合される。

そして結合部材１６は第３図ａに示すように塑性変形に
より凹部ＩＡ、２Ａに十分流入し、結合部材１６の内部
の緊迫力の作用と剪断力により、凹部ＩＡ、２Ａおよび
結合面を強固に押し拡げ、空隙部に実質的に挿入されて
、下側ケース１と下側ケース２とを緊密に結合させてい
る。

なお、結合部材１６の上部には、金型Ｘ、Ｙによる加圧
工程により生じる凹部１６Ａが形成されている。

いいかえれば、結合部材１６を金型Ｘ。Ｙにより凹部１
６Ａが形成されるまで十分に加圧する必要がある。

ここで、金型Ｙの突部で結合部材１６を加圧し、塑性流
動させて、空隙部に流入させるため、下側ケース２に円
板部２ａを設け、中心方向への加圧力に耐えるよう構成
している。

この円板部２ａの高さは、下側ケース２の外周部ノ高さ
とほぼ同一としている。

つぎに上記した構造の受液器の働きについて説明する。

まず凝縮器から入口継手４に送られる高圧（１２〜１５
ｋｇ／ｃｒＡ）の液体と気体との混合冷媒（フレオンガ
ス）は、矢印で示すように上側ケース１内に流入する。

ついで、上部ストレーナ６を通過してドライヤ室９に入
り、このドライヤ室９で乾燥剤１１により水分を除去さ
れた後、下部ストレーナ７を通過して底部室１０に入る
。

この間に冷媒中に混合した異物は、上部ストレーナ６、
下部ストレーナ７により除去される。

底部室１０′において、重量の差により冷媒中の液体は
下方に、気体は上方に分離して、下部に溜まった液体弁
のみが、パイプ８、サイトグラスボディ３の開口部、出
口継手５￥介して膨張弁に供給される。

本発明の上記実施例で示した新規な結合方法について、
その基本原理を説明する。

まず、第６図において、第１の被結合部材１１０と第２
の被結合部材１２０はともに金属円板で、両部材の結合
部表面１１１，１２１間には幅Ｔ。

、高さ山のリング状空隙部１４０が介在する。

また、表面に直角な方向に全周にわたりおのおの凹部１
１２，１２２が設けられている。

凹部１１２．１２２の深さは０．１〜１．０鶴望ましく
は、０．２〜０．６ ａｍ程度がよい。

浅すぎると剪断力が十分得られず、また深すぎると結合
部材が十分流入せず緊迫力が得られない。

一方、１３０は被結合部材１１０，１２０より塑性変形
しやすい、すなわち変形抵抗の小さい金属からなるリン
グ状の結合部材であり、幅Ｔ１ は被結合部材１１０，
１２０間の距離である空隙部１゛４０の幅Ｔ。

にほぼ等しいかないしは若干小さく、高さＨｌ は被結
合部材１１０，１２０の高さＨｏ と同等以下ないしは
若干高い。

Ｈｌが曳より高い場合でも、その差、（Ｈはできるだけ
小さく、例えば０．２〜０．６間柱度にとどめるのが好
ましい。

また結合部材の断面形状は矩形断面のほか丸、楕円、多
角形断面等、単純形状のものがよい。

挿入後塑性変形させるために特に空隙部形状にとられれ
る必要はない。

また結合部材１３００半径Ｒ１は、被結合部材１２０の
半径Ｒ８にほぼ等しい。

換言すると、空隙部長さ２πＲ８と、結合部材１３０の
長さ２πＲ１はほぼ等しい。

結合部材１３０はプレス、切削、焼結等でリング状に形
成してもよく、線材を曲げて形成してもよい。

後者の場合、第７図に示すように切欠部１３３を生じる
。

この切欠部１３３は、第８図に示す挿入状態では端面が
それぞれ接触状態にあることが必要である。

結合工程においては、まず第８図に示すように、結合部
材１３０を、両波結合部材１１０，１２０の間の空隙部
１４０に挿入する。

次に、第９図に示すように、全体を金型１６０の上に置
き、空隙部幅Ｔ。

より幅の小さい先端面１５１を有する金型１５０の加圧
突部１５２で結合部材１３０を加圧し、塑性変形により
凹部１１２．１２２内に結合部材１３０を流入させる。

第８図に示す挿入工程も、金型１５０で行なってもよい
。

第８図に示す状態で結合部材１３０は、金型１５０，１
６０に対応する上端、下端部分を除き被結合部材１１０
，１２０で包囲されており。

かつ高さの差ＪＨはごく小さい。

従って加圧直前の状態は、結合部材１３０の全体が被結
合部材１１０．１２０と金型１５０，１６０で包囲され
ているといえる。

そのため、第９図に示す如く、加圧時、結合部材１３０
が空隙部１４０外へ逃げることはほとんどない。

また、結合部材１３０の長さと空隙部１４０長さもほぼ
等しいので、結合部材１３０は効果的に凹部１１２，１
２２中へ挿入される。

第１０図に示すように、金型１５０の加圧突部１５２の
側面１５３は、先端面１５１に垂直な方向（挿入方向）
に対しθだけ傾斜している。

θは、６°〜１５°程度が望ましい。

これはθが小さいと、結合後、金型１５０が抜けにくく
なるためである。

また、θが大きすぎると、金型１５０の挿入方向と逆方
向に、すなわち空隙部１４０外へ結合部材１３０が流出
しやすくなり、また挿入深さを深くできず、結合部材１
３０に大きな内部応力を発生させることができず、従っ
て大きな結合力を得にくくなる。

金型加圧凸部１５２は、第１０図に示すようにその先端
面１５１と、被結合部材１１０，１２０の凹部１．１２
，１２２の上端との距離Ｓをできるだけ小さく、換言す
れば、先端面１５１ができるだけ凹部１１２，１２２に
近くなるよう深く挿入されることが望ましい。

これにより、塑性流動に伴なう摩擦損失が少なくなり、
凹部１１２゜１２２部へ結合部材１３０を十分に挿入で
きる。

被結合部材１２０が、中央に孔１２５を有している場合
には、第１１図に示すように、金型１５０にガイド１５
３を設げることにより、加圧時の位置決めを容易に行な
わせることができる。

又、加圧凹部１３１の深さは凹部１１２゜１２２に、結
合部材１３０が十分に充満され、なおかつ、結合部材１
３０の内部に所要の緊迫力が残留されるに十分な寸法で
ある。

第１２図は結合の完了した状態を示す図である。

図において、結合部材１３０の内部には緊迫力Ｐが作用
し、第１の被結合部材１１０ならびに第２の被結合部材
１２０の凹部１１２、結合面１１１゜凹部１２２、結合
面１２１を強固に押し拡げている。

ここで、図のような構成を維持するためには、第１の被
結合部材１１０ならびに第２の被結合部材１２０の材料
が、結合部材１３０の材料より硬いことおよび剛性の大
きいことが条件となる。

なぜならば、結合部材体１３０が金型１５０で加圧され
、塑性流動する間、第１の被結合部材１１０と第２の被
結合部材１２０は、変形することな（（多少の歪はある
が）、十分に堅固でな（ではならないからである。

言葉を変えれば、結合部材１３０は第１の被結合部材１
１０ならびに第２の被結合部材１２０より変形抵抗の小
さい材料であることが条件となる。

例えば、第１、第２の被結合部材１１０，１２０が鋼材
の場合、結合部材１３０は、アルミニウム、黄銅、銅、
軟鋼などが使用される。

結合部材１３０自体は非金属材料であってもよいが剪断
、圧縮、曲げ等について一定の機械的強度を有している
ことが要求される。

その大きさは、被結合部材１１０，１２０の使用条件に
より異なることはいうまでもない。

次に、結合部材１３０の高さＨ８と被結合部材１１０，
１２０の空隙部高さＨｌの関係につ〜・てのべる。

結合部材１３０を被結合部材１１０，１２０間の空隙部
１４０に十分に流入させるには、結合部材１３０の体積
が空隙部１４０容積だけあればよい。

しかし、第１３図に示すように、高さの差、（Ｈが比較
的大きい結合部材１３０を用いて結合すると、第１４図
に示すように、結合部材１３０の端部が変形してしまう
。

従って、第１５図に示すように、たとえ結合部材１３０
０体積が空隙部１４０容積以上あっても、凹部１１２
、１２２の付近においてはδ１．δ２なる空隙部が残存
する。

これは次の理由による。

第１５図において、金型１５０ 、１６０によりリング
状の結合部材１３０を軸方向に圧縮すると、この結合部
材１３０中には、軸方向にδ１、円周方向にδ２、半径
方向にδ３なる内部応力を生ずる。

一方この結合部材１３０の変形抵抗をＫｆとすると σ２＝ （１−１，５） Ｋｆ ・・・・・・・・・
・・・・・・・・・（１）なる関係がある。

加圧時、結合部材１３００両端付近は、半径方向におい
て拘束力が作用しないからσ１が最大のとき、。

３は最小となる。従って、降伏の条件を与えるトレス力 （ＴＲＥＳＣＡ）の式により、次の関係が成立する。

Ｋｆ−σ１−σ３ ・・・・・・・・・・・・・・・・
・・（２）（２）式に（１）式を代入すると、 σ３＝σ１−Ｋｆ （２）′ σ３−（１〜１．５ ） Ｋｆ−Ｋｆ＝ （０〜０．５
） Ｋｆ・・・・・・・・・・・・・・・（３） つまり、結合部材１３０を半径方向、すなわち、被結合
部材１１０，１２０の四部１１２，１２２中へ塑性変形
させるに足る応力は発生しない。

結合部材１３０の高さＨ８が空隙部１４０高さＨｌ と
等しくても、結合部材１３０の長さく２πＲ１）が空隙
部１４０長さく２πＲｏ）より短かい場合にも、加圧時
、結合部材１３０の内部応力が円周方向に逃げるため、
σ３が高くならず、四部１１２，１２２中へ結合部材１
３０を挿入できない。

一方、第１０図に示したような本発明の方法によれば、
結合部材１３０は加圧時、実質的にその全体が、被結合
部材１１０，１２０と金型１５０゜１６０により拘束さ
れているため、 σ１−（２〜４ ） Ｋｆ ・・・・−・・・・・・
・・・・・・・（４）となり、（２Ｙ式に代入すると、 σ３＝（２〜４ ） Ｋｆ−Ｋｆ＝（１〜３）Ｋｆとな
り、変形抵抗Ｋｆ以上の応力が発生する。

従って、結合部材１３０は凹部１１２，１２２の中へ完
全に流入する。

このように結合部材１３０を加圧時拘束するためには、
結合部材１３０の高さＨｌ および長さが空隙部１４０
の高さおよび長さとほぼ同等以下であればよい。

しかし、結合部材１３０の高さＨｌがあまり低くなると
、凹部１１２，１２２中へ十分に流入させるために金型
突部１５２の挿入ストロークを大きくする必要がでてく
るが、θをあまり小さくできないのでストロークには限
界がある。

従って、結合部材１３００体積を空隙部１４０体積より
若干少ない範囲とし、空隙部１４０幅Ｔ。

、金型１５０の傾斜角θ等を考慮して高さＨｌ を決定
する必要がある。

さて、本発明の上記実施例では、第１の被結合部材に相
当するのは、下側ケース２で材質は鉄（変形抵抗４０〜
６０ ｋｇ／ｍｒｉ ）であり、第２の被結合部材に相
当するのは、上側ケース１で材質はアルミニウム（純ア
ルミの変形抵抗５〜８ｋｇ／ｍａである。

そして、結合部材１６の材質は銅（変形抵抗５〜８ｋｇ
／ｍ４）である。

このように、下側ケース２の方が、結合部材１６より変
形抵抗が大きい材料を採用している。

また、正方容器の一種である上記実施例の受液器の場合
、容器本体のシール性について十分考慮する必要がある
。

このシール性の面から、本発明では、材料をヤング率を
考慮して選択している。

すなわち、下側ケース２は鉄（ヤング率約２．１×１０
４ゆ／ｍｉ ）、結合部材１６は銅（ヤング率約８ Ｘ
１０３ｋｇ／ｍ４ ）を採用している。

なお、上側ケース１はアルミニウム（ヤング率約７．５
Ｘ １０３ｋｇ／ｍｙｉ ）を用いているが、この場合
下側ケース２０円板部２ａに隣接し、圧入された形であ
るため、容器本体のシール性が保持されているのである
。

シール性についてさらに万全を期すためには、上側ケー
ス１も下側ケース２と同じように結合部材１６よりヤン
グ率の高い材料、例えば鉄を採用するのがよい。

この場合、サイトグラスボディ３は、上側ケース１と別
体に製作するのがよい。

また、結合部材１６を金型Ｘ、Ｙにて加圧し塑性流動さ
せるとき、上側ケース１の下端部を内方への移動を阻止
するために設けた下側ケース２０円板部２ａは、実施例
のように下側ケース２と一体に設けるほか、例えば別体
のものを下側ケース２に固着してもよい。

この円板部の形状も、適宜選択すればよい。

さらに、サイトグラスボディ３は、上側ケース１と一体
である必要もなく、別体で製作し、上側ケース１に固着
してもよい。

本発明の上記実施例によれば、次のような効果を有する
。

（１）上側ケース１の底部を下側ケース２で包囲し、相
対する上側ケース１の凹部１Ａと下側ケース２の凹部２
Ａとを含む空隙部に、空隙部を実質的に満たすまで、結
合部材１６を加圧し塑性流動させ、四部ＩＡ、２Ａを含
む全結合面に所要の緊迫力と剪断力とを与えたので、機
械的に安定した結合力が得られ、上側ケース１と下側ケ
ース２を強固に冷間にて結合させたのでシールが確実に
できた。

すなわち、常用圧力約１５ ｋｇ／ｃｒＡの受液器で従
来の溶接構造によるものの耐用圧力が約１００ ｋｇ／
ｃｒｊ、であったが、上記実施例によるものは、耐用圧
力が約２７０ ｋｇ／ｃｒｒｔと約２．７倍にも向上し
た。

このことは、本発明の新規な結合構造による容器本体の
シールがいかに万全なものかを和実に示している。

（２）上側ケース１の凹部１Ａと下側ケース２の凹部２
Ａを含む空隙部に、結合部材１６が充満するため、引抜
力は、結合部材１６の材料の剪断強度と剪断面積の積で
示されるきわめて大きな値となるので、上側ケース１と
下側ケース２とは、結合部材１６が抜は出ることなく堅
固に冷間にて結合することができた。

（３）上側ケース１と下側ケース２との結合部材１６を
用いた容器本体の冷間による結合は、結合部材１６も単
純形状でよく、金型Ｘ、Ｙによる加圧圧入工程のみで簡
単に行なうことができ、従来の溶接接合による作業（取
りつげから取りはすしまで約３０秒）に比較し、生産性
が高く、作業性（取りつげから取りはすしまで数秒）を
大幅に向上できた。

なお、加圧用の油圧プレス等は小規模な設備で十分であ
り、緊迫力は加圧の圧力を管理するだけで、確保でき、
しかも安定したものが得られる。

（４）上側ケース１と下側ケース２との結合部材１６の
容器本体の冷間による結合は、従来の溶接接合に比較し
て、溶接による熱変形を生じない。

また下側ケース２は接合部材１６より変形抵抗の大きな
いわゆる堅い材料であるため、加圧、塑性流動によって
下側ケース２がひずむこともなく、高精度の受液器が得
られる。

（５）上側ケース１と下側ケース２との結合部材１６の
冷間による容器本体の結合は、従来の溶接接合に比較し
て、錆の発生は皆無であり、内部の防錆処理の必要もな
く、受液器の錆に対する信頼性を向上できた。

（６）容器本体の結合は、結合部材１６の冷間結合で製
作されるので、本体内部に収支する乾燥剤１１、上部ス
トレーナ６および下部ストレーナ８に対して、従来の溶
接接合による場合のように、熱影響を考慮する必要がな
く、乾燥剤１１も液体に十分に浸漬でき、効率向上もで
きた。

さらに上部ストレーナ６および下部ストレーナＩも従来
は熱影響を考え高価なグラスファイバー製を使用してい
たが、これを化せん織物系製のものを使用することがで
きた。

（７）従来の溶接接合による場合、熱影響により上側ケ
ースなどメッキ等の表面処理できなかったが、上記実施
例では上側ケース１と下側ケース２とも表面処理をほど
こしたものができ、耐久性も向上した。

ここで、上側ケースと下側ケースとを結合部材によって
冷間結合する場合、第３図すのような構成のものを採用
してもよい。

すなわち、上側ケース３１と下側ケース３２とを結合す
るのに、結合部材として、原理説明の第６図に示したよ
うな線材を曲げた結合部材３３を使用したときは、下側
ケース３２０円板部３２ａの側壁に設けたリング状の凹
部にＯリング３４を配置すれば、確実なシールが得られ
る。

なお、先に述べたリング状の結合部材を用いた実施例で
も、この実施例のようなＯリングを配置してもよいが、
強固な結合が得られ、シール性も確実であるので、この
種の配慮はほとんどする必要はない。

つぎに本発明の他の実施例を第５図に基づＬ・て説明す
る。

上側ケース５１は、図示していないが下側ケース（底板
）とは、前述した実施例の第３図ａまたはｂのように新
規な結合構造を有している。

そしてこの実施例は、さらに入口継手５２および出口継
手５３をも、上側ケース５１と一体に設げたサイトグラ
スボディ５４に、前述した新規な結合方法を適用したも
のである。

すなわち、サイトグラスボディ５４に入口継手５２およ
び出口継手５３をそれぞれリング状の結合部材５５．５
６で強固に結合したものである。

このとき入口継手５２および出口継手５３の取りつげ部
は、平面の方が簡単な金型を使用できる。

まず入口継手５２は、サイトグラスボディ５４に設げた
溝部５７に配置する。

この場合、サイトグラスボディ５４の溝部５７の内周壁
にはリング状の凹部５４Ａが設げられている。

この凹部５４Ａに相対して、入口継手５２の外周に凹部
５２Ａが設けられている。

そしてサイトグラスボディ５４の溝部５７に入口継手５
２を配置し、前述の実施例のように結合部材５５を、サ
イトグラスボディ５４の凹部５４Ａと入口継手５２の凹
部５２Ａとを含む空隙部に、金型の突部で結合部材５５
を加圧挿入し、塑性流動させて両凹部５２Ａ、５４Ａを
含む空隙部に流入させ、結合部材５５の剪断力と緊迫力
によりサイトグラスボディ５４と入口継手５２とを冷間
にて結合している。

また、サイトグラスボディ５４と出口継手５３とは、上
述したサイトグラスボディ５４と入口継手５２と同様な
結合方法で、結合部材５６により強固に冷間にて結合さ
れている。

この場合、この受液器の製作順序は、サイトグラスボデ
ィ５４に入口継手５２および出口継手５３を結合部材５
５，５６０剪断力と緊迫力で結合させたのち、上側ケー
ス５１と下側ケースとを結合部材を金型で加圧挿入し、
塑性流動させて、冷間にて結合している。

なお、結合部材５５．５６は、前述した通り、サイトグ
ラスボディ５４よりヤング率の低い銅等を用いている。

この実施例では、前述した実施例の効果に加えて、サイ
トグラスボディ５４と入口継手５２および出口継手５３
とを、従来の銅ろう付などの高温にさらされる製作とは
異なり、冷間で強固に結合することができた。

なお、上記実施例では、入口継手５２および出口継手５
３０両継手製新規な結合構造を実施したが、いずれか一
方の継手のみ実施してもよいのは勿論である。

しかしながら、銅ろう付など高温にさらされない方がよ
く、上記実施例のように、入口継手５２および出口継手
５３０両継手製実施するのが望ましい。

以上のように本発明によれば、容器本体を構成する筒状
部と底板体とを、それぞれ設けた凹部とを含む空隙部に
、筒状体および底板体より変形抵抗の小さい結合部材を
加圧挿入し、塑性流動させて空隙部に流入させ、筒状体
と底板体とを冷間にて結合させたので、容器本体のシー
ル性を向上した冷凍サイクル用受液器が得られた。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の受液器を示す断面図、第２図は本発明の
一実施例を示す受液器の断面図、第３図ａは第２図の要
部拡大断面図、第３図すは他の実施例を示す要部拡大断
面図、第４図は金型で結合部材を加圧している状態の断
面図、第５図は本発明の他の実施例を示す受液器のサイ
トグラスボディ周辺の断面図、第６図以下は本発明の基
本原理を説明する図であり、第６図ａは接合前の被接合
部材を示す一部断面斜視図、第６図すは結合部材の外観
要部を示す一部断面斜視図、第７図は結合部材の形状の
一例を示す図、第８図は結合部材を被結合部材の空隙部
に挿入した状態を示す斜視図、第９図は金型で結合部材
を加圧している状態を示す斜視図、第１０図は加圧の条
件を示すための要部断面図、第１１図は金型の変形例で
結合部材を加圧している状態を示す図、第１２図は結合
完了後の状態を示す斜視図、第１３図ないし第１５図は
、結合部材に要求される条件を説明するための図、第１
６図および第１７図は加圧時の応力の状態を説明するた
めの図である。 １・・・・・・上側ケース、１Ａ・・・・・・凹部、２
・・・・・・下側ケース、２Ａ・・・・・・凹部、３・
・・・・・サイトグラスボディ、４・・・・・・入口継
手、５・・・・・・出口継手、６・・・・・・上部スト
レーナ、７・・・・・・下部ストレーナ、８・・・・・
・ストレーナパイプ、１１・・・・・・乾燥剤、１６・
・・ 結合部材、３２・・・・・・下側ケース、３３・
・・・・・結合部材、３４・・・・・・Ｏリング、５１
・・・・・・上側ケース、５２・・・・・・入口継手、
５２Ａ・・・・・・凹部、５３・・・・・・出口継手、
５４・・・・・・サイトグラスボディ、５４Ａ・・・・
・・凹部、５５．５６・・・・・・結合部材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 底部に開口を有する筒状体と、該筒状体の底部に気
   密的に結合される底板体と、前記筒状体の上部に設けら
   れ、冷凍サイクルの凝縮器に接続される入口継手および
   冷凍サイクルの膨張弁に接続される出口継手を有するボ
   ディ体と、前記筒状体に取りつげられ、筒状体底部付近
   と出口継手とを連通ずる管状体と、該筒状体内にストレ
   ーナと乾燥部材とを備えたものにおいて、底部外周壁に
   リング状の凹部を形成した筒状体を、筒状体の前記凹部
   に対向してリング状の凹部を形成した側壁と筒状体の底
   部内周壁に接触する側壁とを形成した溝を有する底板状
   で包囲し、かつ相対する筒状体の凹部と底板体の凹部と
   を含む空隙部に充満する、筒状体および底板体より変形
   抵抗が小さく、所定の加圧力で塑性変形する結合部材に
   よって前記筒状体と底板状とを結合させたことを特徴と
   する冷凍サイクル用受液器。 ２、特許請求の範囲第１項記載のものにおいて、底板状
   は中央に円板部を一体的に設け、この円板部の側壁を筒
   状体の内周壁に接触するようにしたことを特徴とする冷
   凍サイクル用受液器。 ３ 特許請求の範囲第２項記載のものにおいて、底板状
   の円板部側壁と相対する付近の高さを、上記側壁の高さ
   とほぼ同一としたことを特徴とする冷凍サイクル用受液
   器。 ４ 底部に開口を有する筒状体と、該筒状体の底部に気
   密的に結合される底板体と、前記筒状体の上部に設けら
   れ、冷凍サイクルの凝縮器に接続される入口継手および
   冷凍ザイクルの膨張弁に接続される出口継手を有するボ
   ディ体と、前記筒状体に取りつげられ、筒状体底部付近
   と出口継手とを連通ずる管状体と、該筒状体内にストレ
   ーナと乾燥部材とを備えたものにおいて、内周側壁にリ
   ング状の凹部を設げたボディ体の大凹部に、外周に凹部
   を設けた入口継手を配置し、かつ相対するボディ体の凹
   部と入口継手の凹部とを含む空隙部に充満する、ボディ
   体および入口継手より変形抵抗が小さく、所定の加圧力
   で塑性変形する結合部材によって前記ボディ体と入口継
   手とを結合させたことを特徴とする冷凍サイクル用受液
   器。 ５ 底部に開口を有する筒状体と、筒状体の底部に気密
   的に結合される底板体と、筒状体の上部に設けられ、冷
   凍サイクルの凝縮器に接続される人口継手および冷凍サ
   イクルの膨張弁に接続される出口継手を有するボディ体
   と、筒状体に取りつげられ、筒状体底部付近と出口継手
   とを連通ずる管状体と、筒状体内にストレーナと乾燥部
   材とを備えたものにおいて、内周側壁にリング状の凹部
   を設げたボディ体の大凹部に、外周に凹部を設けた出口
   継手を配置し、かつ相対するボディ体の凹部と出口継手
   の凹部とを含む空隙部に充満する、ボディ体および出口
   継手より変形抵抗が小さく、所定の加圧力で塑性変形す
   る結合部材によって前記ボディ体と出口継手とを結合さ
   せることを特徴とする冷凍サイクル用受液器。 ６ 底部に開口を有する筒状体と、筒状体の底部に気密
   的に結合される底板体と、筒状体の上部に設けられ、冷
   凍サイクルの凝縮器に接続される入口継手および冷凍サ
   イクルの膨張弁に接続される出口継手を有するボディ体
   と、筒状体に取りつげられ、筒状体底部付近と出口継手
   とを連通ずる管状体と、筒状体内にストレーナと乾燥部
   材とを備えたものにおち・て、底部外周壁にリング状の
   凹部を形成した筒状体を、筒状体の上記凹部に対向して
   リング状の凹部を形成した側壁と筒状体の底部内周壁に
   接触する側壁とを形成した溝を有する底板体で包囲し、
   かつ相対する筒状体の凹部と底板体の凹部とを含む空隙
   部に、筒状体および底板体より変形抵抗が小さい結合部
   材を設置し、該結合部材の全体を実質的に筒状体、底板
   体および金型で包囲させ、金型の突部で結合部材を加圧
   挿入し、塑性流動させて、筒状体と底板体とを結合させ
   ることを特徴とする冷凍サイクル用受液器の製造方法。 Ｉ 特許請求の範囲第６項記載のものにおいて、結合部
   材は線材を曲げてリング状に形成したものであることを
   特徴とする冷凍サイクル用受液器の製造方法。 ８ 特許請求の範囲第６項記載のものにおいて、底板体
   は結合部材よりヤング率の大きい材料であることを特徴
   とする冷凍サイクル用受液器の製造方法。