JPS5848603A - 金属間化合物磁石の製造方法 - Google Patents
金属間化合物磁石の製造方法Info
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- JPS5848603A JPS5848603A JP56147263A JP14726381A JPS5848603A JP S5848603 A JPS5848603 A JP S5848603A JP 56147263 A JP56147263 A JP 56147263A JP 14726381 A JP14726381 A JP 14726381A JP S5848603 A JPS5848603 A JP S5848603A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、希土類とコバルトを主成分とする焼結型金属
間化合物磁石の磁気特性の改良に関するものである。希
土類元素とコバルト等の金属間化合物中、特にＲｏｏｆ
、 Ｒ５０Ｏｓｔ 系（Ｒは希土類元素）であられさ
れる金属間化合物は、結晶磁気異方性が高く高性能磁石
となることは、公知のことである。
間化合物磁石の磁気特性の改良に関するものである。希
土類元素とコバルト等の金属間化合物中、特にＲｏｏｆ
、 Ｒ５０Ｏｓｔ 系（Ｒは希土類元素）であられさ
れる金属間化合物は、結晶磁気異方性が高く高性能磁石
となることは、公知のことである。
その製造は、微粉末をプラスチック等の樹脂で固める樹
脂バインド法と、微粉末を圧縮成形後適宜温度で焼成す
る焼結法に大別されるが、衆近では、希土類磁石の特徴
である高性能化を最大限に発揮できることから焼結法が
主流となっている。
脂バインド法と、微粉末を圧縮成形後適宜温度で焼成す
る焼結法に大別されるが、衆近では、希土類磁石の特徴
である高性能化を最大限に発揮できることから焼結法が
主流となっている。
焼結磁石が、樹脂バインド磁石に比べ磁気特性が優れて
いるのは、樹脂バインド磁石の密度が理論密度の高々８
０−であるのに対し、焼結法では理論密度の９５％以上
まで緻密化が可能であることに、大きく起因している。
いるのは、樹脂バインド磁石の密度が理論密度の高々８
０−であるのに対し、焼結法では理論密度の９５％以上
まで緻密化が可能であることに、大きく起因している。
微粉末磁石において磁石の磁気特性をＢｙ＝４π工ｓＰ
（ニー：飽和磁束密度、Ｐ：粉末の充填率）で示すこ
とができるが、式によれバ、磁気特性を向上させるには
、−粉末充填率を高めることがいかに重要な要因である
、ことが判る。
（ニー：飽和磁束密度、Ｐ：粉末の充填率）で示すこ
とができるが、式によれバ、磁気特性を向上させるには
、−粉末充填率を高めることがいかに重要な要因である
、ことが判る。
換言すれば、希土類磁石の高性能化は、焼結工程が不可
欠であるといえる。
欠であるといえる。
希土類コバルト磁石の焼結において、焼結温度。
時間は磁気性能を左右する重要な要因となるが、同様に
、焼結時の雰囲気も重要なことは公知のことである。従
来、希土類コバルト系磁石の焼結雰囲気は、真空又は不
活性ガスいづれかの一方で行なわれるのが通例であった
が、真空雰囲気で焼結を行なった場合、焼結過程におけ
る希土類元素の蒸発が著しく、焼形体内の特性のバラツ
キを招き、安定製造が難しいという欠点含有してい穴。
、焼結時の雰囲気も重要なことは公知のことである。従
来、希土類コバルト系磁石の焼結雰囲気は、真空又は不
活性ガスいづれかの一方で行なわれるのが通例であった
が、真空雰囲気で焼結を行なった場合、焼結過程におけ
る希土類元素の蒸発が著しく、焼形体内の特性のバラツ
キを招き、安定製造が難しいという欠点含有してい穴。
一方、アルゴンガス等の不活性ガス中で焼結した場合、
希土類元素の蒸発防止に効果があるが、焼結後の密度は
ａ ３０ ｇｒ、／１７が限度で（理論密度の９６チ）
あり、磁気特性向上の障害となっていた。
希土類元素の蒸発防止に効果があるが、焼結後の密度は
ａ ３０ ｇｒ、／１７が限度で（理論密度の９６チ）
あり、磁気特性向上の障害となっていた。
本発明は、焼結雰囲気が焼結体の緻密化と密接な関係が
あると推察し、種々実験検討を重ねた結果、焼結雰囲気
を所望の焼結温度に到達するまでを真空とし、以降焼結
を終了するまでの間、複数回雰囲気置換（真空と不活性
ガス交互に）することにより、焼結体の密度と磁気特性
を改良させることを見い出したことに基づくものである
。
あると推察し、種々実験検討を重ねた結果、焼結雰囲気
を所望の焼結温度に到達するまでを真空とし、以降焼結
を終了するまでの間、複数回雰囲気置換（真空と不活性
ガス交互に）することにより、焼結体の密度と磁気特性
を改良させることを見い出したことに基づくものである
。
以下、本発明を実施例により説明する。
〔実施例１〕
まず公知の方法により、比較となる試料を作製した。は
じめに８ｍ５４ｖｔ９６．Ｏｏ６４ｗｔ％からなる合金
を平均粒径５ミクロンに粉砕した後、１万エルステツド
の磁界中にてＳ ｔｏｎ／Ｊ のｒ力で圧縮成形した０
次いでこの圧粉体をアルゴンガス中において、１１２０
℃、１１！ｉ（１℃、１１４［１℃及び１１５０℃の各
温度でそれぞれ１時間焼結後、８５０℃で１時間熱時効
処理を行ない、焼結体の密度磁気特性を測定した。
じめに８ｍ５４ｖｔ９６．Ｏｏ６４ｗｔ％からなる合金
を平均粒径５ミクロンに粉砕した後、１万エルステツド
の磁界中にてＳ ｔｏｎ／Ｊ のｒ力で圧縮成形した０
次いでこの圧粉体をアルゴンガス中において、１１２０
℃、１１！ｉ（１℃、１１４［１℃及び１１５０℃の各
温度でそれぞれ１時間焼結後、８５０℃で１時間熱時効
処理を行ない、焼結体の密度磁気特性を測定した。
次に、本発明の試料は、組成〜圧縮底形まで前記した従
来方法と全く同一工程を経た後、比較試料と同じ温度で
それぞれ焼結を行なった。焼結時の雰囲気は、所望の焼
結温度に到達する迄を真空雰囲気とし、以降１時間加熱
が終了するまでの間、真空とアルゴンガスとで交互に複
数回、雰囲気置換した。
来方法と全く同一工程を経た後、比較試料と同じ温度で
それぞれ焼結を行なった。焼結時の雰囲気は、所望の焼
結温度に到達する迄を真空雰囲気とし、以降１時間加熱
が終了するまでの間、真空とアルゴンガスとで交互に複
数回、雰囲気置換した。
焼結後、８５０℃×１時間の条件で熱時効処理を行ない
、焼結体の密度と磁気特性を測定した。
、焼結体の密度と磁気特性を測定した。
！！−１に、従来方法と本発明による方法で作製した試
料の密度と磁気特性を示す。
料の密度と磁気特性を示す。
表−１
上記実施例から、本発明の製造方法による焼結磁石の磁
気特性は、従来の方法による場合と比較して明らかに高
いことが認められる。
気特性は、従来の方法による場合と比較して明らかに高
いことが認められる。
〔実施例２〕
まずはじめに８ｍ２ａ５ｗｔ％、Ｆｅ １ ！ＬＯｗｔ
％、Ｚｕ ８ｖｙｔ％、Ｚｒ １．５ｖｔ％、残部ｃｏ
からなる合金を、平均粒径４ミクロンとなる様に振動ミ
ルを用い微粉砕し、得られた微粉末を１０ＫＯｅ中の磁
界中で圧縮成形した。圧縮成形後、本発明の％徴である
熱処理雰囲気を変え、それぞれ１１６０℃〜１２００℃
の温度で約１時間焼結し、その後１１５０℃〜１１８０
℃にて溶体化処理を施し、冷却後８５０℃に加熱し熱時
効を行なった。従来方法の熱処理時の雰囲気は、溶体化
が終了するまでの間真空、ま次はアルゴンガス雰囲気と
した０本発明は所定の焼結温度に到達するまで真空とし
、以降溶体化終了するまでの間、アルゴンガス置換→真
空引き→アルゴンガス置換というように、このサイクル
を複数回繰り返えした。
％、Ｚｕ ８ｖｙｔ％、Ｚｒ １．５ｖｔ％、残部ｃｏ
からなる合金を、平均粒径４ミクロンとなる様に振動ミ
ルを用い微粉砕し、得られた微粉末を１０ＫＯｅ中の磁
界中で圧縮成形した。圧縮成形後、本発明の％徴である
熱処理雰囲気を変え、それぞれ１１６０℃〜１２００℃
の温度で約１時間焼結し、その後１１５０℃〜１１８０
℃にて溶体化処理を施し、冷却後８５０℃に加熱し熱時
効を行なった。従来方法の熱処理時の雰囲気は、溶体化
が終了するまでの間真空、ま次はアルゴンガス雰囲気と
した０本発明は所定の焼結温度に到達するまで真空とし
、以降溶体化終了するまでの間、アルゴンガス置換→真
空引き→アルゴンガス置換というように、このサイクル
を複数回繰り返えした。
表−２に、得られた最大の磁気特性と焼結体（１０ｓｓ
Ｘ１０酪Ｘ１Ｇ１１１１を形状）の密度と、焼結体を研
削加工により外径１．２５−φ、内径（Ｌ４静φ、厚み
（Ｌ ５ ｍ を形状にそれぞれ１００個作製、着磁し
た後、ホール素子により表面磁束密度を測定した結果を
示す。
Ｘ１０酪Ｘ１Ｇ１１１１を形状）の密度と、焼結体を研
削加工により外径１．２５−φ、内径（Ｌ４静φ、厚み
（Ｌ ５ ｍ を形状にそれぞれ１００個作製、着磁し
た後、ホール素子により表面磁束密度を測定した結果を
示す。
表−２
表−３によれば、従来の方法で得られる最大の磁気特性
は、真空中で処理した場合（ＢＨ）ｙｎａｘＩ Ｆ！ｈ
２ Ｍ、Ｇ−Ｏｅ、 又アルゴンガス中処理では（
ＢＨ）ｍａｘ Ｉ ａｎ Ｍ、Ｇ、Ｏｅ であるのに
比べ、本発明の方法によると、（ＢＨ）ｍａｘ ２ ［
１１Ｍ、Ｇ、Ｏｅにも達する。また、本発明の方法で作
製した原料から前記微小部品を加工した場合においても
、従来法に比べ高い表面磁束密度が得られると同時に、
バラツキも少なく、本発明の効果が顕著である。
は、真空中で処理した場合（ＢＨ）ｙｎａｘＩ Ｆ！ｈ
２ Ｍ、Ｇ−Ｏｅ、 又アルゴンガス中処理では（
ＢＨ）ｍａｘ Ｉ ａｎ Ｍ、Ｇ、Ｏｅ であるのに
比べ、本発明の方法によると、（ＢＨ）ｍａｘ ２ ［
１１Ｍ、Ｇ、Ｏｅにも達する。また、本発明の方法で作
製した原料から前記微小部品を加工した場合においても
、従来法に比べ高い表面磁束密度が得られると同時に、
バラツキも少なく、本発明の効果が顕著である。
以上説明した様に、焼結聾希土類コバルト系金属間化合
物磁石の製造において、熱処理雰囲気を所望の焼結温度
に到達するまでを真空とし、以降熱処理が完了するまで
の間、アルゴンガス置換→真空引き→アルゴンガス置換
と複数回雰囲気置換することを特徴とする本発明の方法
によれば、ＲｃｏＢ系ｖＲ１ｏｏ１？系いづれも、従来
方法に比べ高い磁気特性を得ることが可能である。
物磁石の製造において、熱処理雰囲気を所望の焼結温度
に到達するまでを真空とし、以降熱処理が完了するまで
の間、アルゴンガス置換→真空引き→アルゴンガス置換
と複数回雰囲気置換することを特徴とする本発明の方法
によれば、ＲｃｏＢ系ｖＲ１ｏｏ１？系いづれも、従来
方法に比べ高い磁気特性を得ることが可能である。
上 以
出願人 株式会社第二精工舎
Claims (1)
- 希土類コバルト系の金属間化合物磁石を焼結によって製
造する方法において、焼結雰囲気を所望の焼結温度に到
達するまで真空とし、以降、焼結が完了するまでの間、
複数回雰囲気置換（真空と不活性雰囲気を交互に）する
ことを特徴とする希土類コバルト系金属間化合物磁石の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56147263A JPS5848603A (ja) | 1981-09-18 | 1981-09-18 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56147263A JPS5848603A (ja) | 1981-09-18 | 1981-09-18 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5848603A true JPS5848603A (ja) | 1983-03-22 |
Family
ID=15426273
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56147263A Pending JPS5848603A (ja) | 1981-09-18 | 1981-09-18 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5848603A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5867801A (ja) * | 1981-10-16 | 1983-04-22 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 希土類コバルト系永久磁石の製造方法 |
| KR101356771B1 (ko) * | 2011-12-13 | 2014-01-28 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 성형강도가 우수한 철계 분말의 제조방법 |
-
1981
- 1981-09-18 JP JP56147263A patent/JPS5848603A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5867801A (ja) * | 1981-10-16 | 1983-04-22 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 希土類コバルト系永久磁石の製造方法 |
| KR101356771B1 (ko) * | 2011-12-13 | 2014-01-28 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 성형강도가 우수한 철계 분말의 제조방법 |
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