JPS588756A - アミノ樹脂成形材料の製造方法 - Google Patents
アミノ樹脂成形材料の製造方法Info
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- JPS588756A JPS588756A JP10764181A JP10764181A JPS588756A JP S588756 A JPS588756 A JP S588756A JP 10764181 A JP10764181 A JP 10764181A JP 10764181 A JP10764181 A JP 10764181A JP S588756 A JPS588756 A JP S588756A
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
不発明の方法は配線器具、電気器具、家庭用品等に用い
られるアミノ樹脂成形材料の製造方法に関するもので、
その目的とするところは製造時の生産性向上及び成形品
の外観向上である。
られるアミノ樹脂成形材料の製造方法に関するもので、
その目的とするところは製造時の生産性向上及び成形品
の外観向上である。
従来、アミノ樹脂成形拐料は樹脂含有値６０ 重量％（
、以下単に％と記ず）前後の液状アミノ樹脂をバルブ等
の見料にパルプ含有量が２５〜３０％になるように含浸
させてから乾燥し、該乾燥品を粉砕、着色して粉末状成
形材料を得、更に粉末材料を造粒、篩別して成形月利を
得ているか含浸物及び乾燥物の取扱い性が悪い欠点があ
つｔこ。
、以下単に％と記ず）前後の液状アミノ樹脂をバルブ等
の見料にパルプ含有量が２５〜３０％になるように含浸
させてから乾燥し、該乾燥品を粉砕、着色して粉末状成
形材料を得、更に粉末材料を造粒、篩別して成形月利を
得ているか含浸物及び乾燥物の取扱い性が悪い欠点があ
つｔこ。
本発明の方法は上記欠点を解決するもので、アミノ樹脂
成形利料用基材とアミノ樹脂に未硬化状乃至硬化状のア
ミノ樹脂成形材料を添加することによって含浸物の粘着
性が消滅し又乾燥品か発泡状態にならないため嵩ばらず
取扱性が良好になるものである。
成形利料用基材とアミノ樹脂に未硬化状乃至硬化状のア
ミノ樹脂成形材料を添加することによって含浸物の粘着
性が消滅し又乾燥品か発泡状態にならないため嵩ばらず
取扱性が良好になるものである。
次に本発明の方法を詳しく説明する。本発明に用いるア
ミン樹脂はユリア、メラミン、グアナミン等のアミノ化
合物のそれぞれの単独又は混合物とホルマリン、パラホ
ルムアルデヒド等のホルムアルデヒド類とを所定のモル
比に配合し、水酸化ナトリウム、アンモニア、ヘキサメ
チレンテトラミン痔のアルカリ性物質で中性乃至アルカ
リ性に調整してから反応させて得られる液状アミノ樹脂
初期縮合物或は該液状アミノ樹脂初期縮合物を脱水して
得られる固形状アミノ樹脂初期縮合物であ１ る。アミ
ノ樹脂成形材料用基材としては木粉、パ、ルプ、アスベ
スト等のアミノ樹脂成形材料に用い、られているものが
そのまま用いられる。未硬化状乃至硬化状のアミノ樹脂
成形材料としてはエリア樹脂成形材料、メラミン樹脂成
形材料、グアナミン樹脂成形材料等のアミノ樹脂成形材
料や成形材料のパリ、ランナー、スプルー等の硬化物粉
末を用いるものである。上記以外の添加物としては従来
からアミノ樹脂成形材料に用いられている炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシ
ウム等の充填剤や硬化剤、離型剤、着色剤がそのまま用
いられる。製造方法としては液状乃至同機状のアミノ樹
脂とアミノ樹脂成形材料用基材とを混合する時に未硬化
状乃至硬化状のアミノ樹脂成形材料を添加するか、又は
樹脂と基材との混合物を乾燥してから硬化状のアミン樹
脂成形材料を添加するもので混合物を造粒後、乾燥、篩
別してアミノ樹脂成形材料を得るものである。なお充填
剤、硬化剤、離型剤等はアミノ樹脂とアミノ樹脂成形材
料用基材を混合する時に加え、着色剤は乾燥品の粉砕時
に加えるものである。
ミン樹脂はユリア、メラミン、グアナミン等のアミノ化
合物のそれぞれの単独又は混合物とホルマリン、パラホ
ルムアルデヒド等のホルムアルデヒド類とを所定のモル
比に配合し、水酸化ナトリウム、アンモニア、ヘキサメ
チレンテトラミン痔のアルカリ性物質で中性乃至アルカ
リ性に調整してから反応させて得られる液状アミノ樹脂
初期縮合物或は該液状アミノ樹脂初期縮合物を脱水して
得られる固形状アミノ樹脂初期縮合物であ１ る。アミ
ノ樹脂成形材料用基材としては木粉、パ、ルプ、アスベ
スト等のアミノ樹脂成形材料に用い、られているものが
そのまま用いられる。未硬化状乃至硬化状のアミノ樹脂
成形材料としてはエリア樹脂成形材料、メラミン樹脂成
形材料、グアナミン樹脂成形材料等のアミノ樹脂成形材
料や成形材料のパリ、ランナー、スプルー等の硬化物粉
末を用いるものである。上記以外の添加物としては従来
からアミノ樹脂成形材料に用いられている炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシ
ウム等の充填剤や硬化剤、離型剤、着色剤がそのまま用
いられる。製造方法としては液状乃至同機状のアミノ樹
脂とアミノ樹脂成形材料用基材とを混合する時に未硬化
状乃至硬化状のアミノ樹脂成形材料を添加するか、又は
樹脂と基材との混合物を乾燥してから硬化状のアミン樹
脂成形材料を添加するもので混合物を造粒後、乾燥、篩
別してアミノ樹脂成形材料を得るものである。なお充填
剤、硬化剤、離型剤等はアミノ樹脂とアミノ樹脂成形材
料用基材を混合する時に加え、着色剤は乾燥品の粉砕時
に加えるものである。
以下本発明の方法を実施例にもとずいて説明する。
実施例１
ユリ７６００ｇに対して３７％ホルマリン１４６０ ｇ
を加えてから炭酸マグネシウム１０ ｇを加え還流温度
で６０分間反応させた後、６０℃迄冷却し樹脂含有量６
０％の液状エリア樹脂を得た。次に該エリア樹脂液１８
００ ｇ 、塩化アンモニウム０．５ｇ、水酸化ナトリ
ウム０．１ｇ１木粉２５０ ｇ 、未硬化状エリア樹脂
成形材料ａｏｏ ｇ 、ステアリン酸亜鉛１０ ｇ、パ
ルプ２００ｇをオープンニーグーに入れ６５℃で５０分
間混練してから造粒後、乾燥機で７０〜１２０℃で５０
分間乾燥してアミノ樹脂成形材料を得ｊこ。
を加えてから炭酸マグネシウム１０ ｇを加え還流温度
で６０分間反応させた後、６０℃迄冷却し樹脂含有量６
０％の液状エリア樹脂を得た。次に該エリア樹脂液１８
００ ｇ 、塩化アンモニウム０．５ｇ、水酸化ナトリ
ウム０．１ｇ１木粉２５０ ｇ 、未硬化状エリア樹脂
成形材料ａｏｏ ｇ 、ステアリン酸亜鉛１０ ｇ、パ
ルプ２００ｇをオープンニーグーに入れ６５℃で５０分
間混練してから造粒後、乾燥機で７０〜１２０℃で５０
分間乾燥してアミノ樹脂成形材料を得ｊこ。
実施例２
実施例１と同じ液状エリア樹脂１８００ ｇ ｓ塩化ア
ンモニウムｏ、５ｇ、水酸化ナトリウム０．１ｇ、木粉
２００ ｇ ｓメラミン樹脂成形品粉末２００８、ステ
アリン酸亜鉛１０ｇ１パルプ２５０ｇをオープンニーダ
ーに入れ実施例１と同様に処理してアミノ樹脂成形材料
を得た。
ンモニウムｏ、５ｇ、水酸化ナトリウム０．１ｇ、木粉
２００ ｇ ｓメラミン樹脂成形品粉末２００８、ステ
アリン酸亜鉛１０ｇ１パルプ２５０ｇをオープンニーダ
ーに入れ実施例１と同様に処理してアミノ樹脂成形材料
を得た。
比較例
実施例１と同じ液状ユリア樹脂１８００ｇｓ塩化アンモ
ニウム０゜３ｇ１水酸化ナトリウム０．１ｇ、木粉２５
０ｇｍ ステアリン酸亜鉛１０ｇ１パルプ２００ ｇを
オープンニーダ−に入れ実施例１と同様に処理してアミ
ノ樹脂成形材料を得た。
ニウム０゜３ｇ１水酸化ナトリウム０．１ｇ、木粉２５
０ｇｍ ステアリン酸亜鉛１０ｇ１パルプ２００ ｇを
オープンニーダ−に入れ実施例１と同様に処理してアミ
ノ樹脂成形材料を得た。
実施例１及び２と比較例のアミノ樹脂成形材料のｔ積粒
度、嵩比重、成形品の外観は第１表に示すように本発明
の方法によるアミノ樹脂成形材料及びその成形品の外観
はよく本発明の方法によるアミノ樹脂成形材料の優れて
いることを確認した第１表′ 特許出願人 松下電工株式会社 代理人弁理士 竹 元 敏 丸 （・蝉か２名）
度、嵩比重、成形品の外観は第１表に示すように本発明
の方法によるアミノ樹脂成形材料及びその成形品の外観
はよく本発明の方法によるアミノ樹脂成形材料の優れて
いることを確認した第１表′ 特許出願人 松下電工株式会社 代理人弁理士 竹 元 敏 丸 （・蝉か２名）
Claims (2)
- （１） アミノ樹脂成形材利用基材とアミノ樹脂とを
混合してなるアミノ樹脂成形材料の製造方法において、
未硬化状乃至硬化状のアミン樹脂成形材料を添加するこ
とを特徴とするアミノ樹脂成形材料の製造方法。 - （２）アミノ樹脂が液状乃至固型状であることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載のアミノ樹脂成形材料の
１！ｌｉ造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10764181A JPS588756A (ja) | 1981-07-09 | 1981-07-09 | アミノ樹脂成形材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10764181A JPS588756A (ja) | 1981-07-09 | 1981-07-09 | アミノ樹脂成形材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS588756A true JPS588756A (ja) | 1983-01-18 |
Family
ID=14464335
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10764181A Pending JPS588756A (ja) | 1981-07-09 | 1981-07-09 | アミノ樹脂成形材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS588756A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103614022A (zh) * | 2013-10-25 | 2014-03-05 | 安徽工贸职业技术学院 | 一种防剥落底漆 |
-
1981
- 1981-07-09 JP JP10764181A patent/JPS588756A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103614022A (zh) * | 2013-10-25 | 2014-03-05 | 安徽工贸职业技术学院 | 一种防剥落底漆 |
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