JPS5896551A - フラツプ付複合板の製造方法 - Google Patents
フラツプ付複合板の製造方法Info
- Publication number
- JPS5896551A JPS5896551A JP56194381A JP19438181A JPS5896551A JP S5896551 A JPS5896551 A JP S5896551A JP 56194381 A JP56194381 A JP 56194381A JP 19438181 A JP19438181 A JP 19438181A JP S5896551 A JPS5896551 A JP S5896551A
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- Japan
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- base material
- desired shape
- flap
- cut
- composite board
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、基材と表皮材を貼合接着してなるフラップ付
複合板を連続的に製造する方法に関する。更に詳しくは
、連続的に供給される基材を所望形状の一部を残してカ
ットし、表皮材を基材の所望形状部のみに合致するよう
に抑圧接着したのち、基材所望形状部の周囲端部より大
きく切断し１次いで基材所望形状部を切り離すことを特
徴とするフラップ付複合板の製造方法に関する。
複合板を連続的に製造する方法に関する。更に詳しくは
、連続的に供給される基材を所望形状の一部を残してカ
ットし、表皮材を基材の所望形状部のみに合致するよう
に抑圧接着したのち、基材所望形状部の周囲端部より大
きく切断し１次いで基材所望形状部を切り離すことを特
徴とするフラップ付複合板の製造方法に関する。
従来、自動車用内装材、建築用パネル、家具。
船舶用内外装板、天井材などの複合板として。
紙製段ボール、プラスチック製膜ポール、繊維ボード、
レジンボード、金属板などの基材に、発泡シート、不織
布、ポリ塩化ビニルシートなどの表皮材を貼合接着した
複合板が使用されている。
レジンボード、金属板などの基材に、発泡シート、不織
布、ポリ塩化ビニルシートなどの表皮材を貼合接着した
複合板が使用されている。
これらの複合板は、定尺のシードまたは板状体の基材と
表皮材を連続的に走行させてニップロール間に接着剤、
接着性フィルムなどやホットメルト剤などのバインダー
を介して接着して複合板とする方法が一般に行なわれて
いる。
表皮材を連続的に走行させてニップロール間に接着剤、
接着性フィルムなどやホットメルト剤などのバインダー
を介して接着して複合板とする方法が一般に行なわれて
いる。
しかしながら、上記の方法で製造される複合板は基材表
皮材が全面接着されるので、所望形状に切断加工した場
合、フラップ部は形成されず、切断部が直接露呈して、
化粧性が損なわれるばかりでなく、少なからず危険性を
伴なう。
皮材が全面接着されるので、所望形状に切断加工した場
合、フラップ部は形成されず、切断部が直接露呈して、
化粧性が損なわれるばかりでなく、少なからず危険性を
伴なう。
本発明者らは、上記問題点の解消された複合板の製造を
検討して、基材に接着される表皮材にフラップ部を設け
て複合板の切断面を被覆できる安全で化粧性の良好なフ
ラップ付複合板を連続的に製造する方法の提供に成功し
た。
検討して、基材に接着される表皮材にフラップ部を設け
て複合板の切断面を被覆できる安全で化粧性の良好なフ
ラップ付複合板を連続的に製造する方法の提供に成功し
た。
すなわち１本発明は連続的に供給される基材を所望形状
の一部を残してカットし、表皮材を基材の所望形状部の
みに合致するように押圧接着したのち、基材所望形状部
の周囲端部より大きく切断し、次いで基材所望形状部を
切り離すことを特徴とするフラップ付複合板の製造方法
−である。
の一部を残してカットし、表皮材を基材の所望形状部の
みに合致するように押圧接着したのち、基材所望形状部
の周囲端部より大きく切断し、次いで基材所望形状部を
切り離すことを特徴とするフラップ付複合板の製造方法
−である。
本発明に使用される基材は１通例のシート状体、板状体
などの基ｉでよく、例えば、高、中低密度ポリエチレン
、ポリプロピレン、ポリブテン−１などのポリオレフィ
ン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポ
リビニルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂などの
合成樹脂製のシートまたはポート、および上記樹脂類に
ガラス繊維、炭酸カルシウム、タルク。
などの基ｉでよく、例えば、高、中低密度ポリエチレン
、ポリプロピレン、ポリブテン−１などのポリオレフィ
ン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポ
リビニルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂などの
合成樹脂製のシートまたはポート、および上記樹脂類に
ガラス繊維、炭酸カルシウム、タルク。
炭素繊維などの充填材を配合した複合材製のシートまた
はボード、天然ゴム製や合成ゴム製のシートまたはボー
ドおよびアルミニウムやスチール製の金属板、ファイバ
ーボード、プレス板などを挙げることができる。更に、
その他の構造部材としては、紙製またはプラスチック製
のコルゲート板、中空構造体、ノ・ニカム構造体あるい
は合成樹脂の発泡体、繊維状のマット状体、スポンジ体
などが挙げられる。
はボード、天然ゴム製や合成ゴム製のシートまたはボー
ドおよびアルミニウムやスチール製の金属板、ファイバ
ーボード、プレス板などを挙げることができる。更に、
その他の構造部材としては、紙製またはプラスチック製
のコルゲート板、中空構造体、ノ・ニカム構造体あるい
は合成樹脂の発泡体、繊維状のマット状体、スポンジ体
などが挙げられる。
一方、本発明に使用される表皮材には、ポリエチレン発
泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体などの合成樹脂製発泡体シ
ート、軟質塩化ビニルシート、レザー、天然繊維製また
は合成樹脂製の織布、不織布１紙、フェルト、合成樹脂
製のエンボスシートなどの慣用の表皮材が挙げられ、特
に限定はない。
泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体などの合成樹脂製発泡体シ
ート、軟質塩化ビニルシート、レザー、天然繊維製また
は合成樹脂製の織布、不織布１紙、フェルト、合成樹脂
製のエンボスシートなどの慣用の表皮材が挙げられ、特
に限定はない。
本発明において基材と表皮材を貼合するには、一般に熱
溶着が用いられるが、所望によっては接着剤によること
も可能で１通例の接着剤から基材と表皮材の種類に応じ
て適宜選択される。
溶着が用いられるが、所望によっては接着剤によること
も可能で１通例の接着剤から基材と表皮材の種類に応じ
て適宜選択される。
例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリオレフィ
ン系樹脂、ポリエステル系樹脂などのホットメルト、カ
ルボン酸変性ポリオレフィン。
ン系樹脂、ポリエステル系樹脂などのホットメルト、カ
ルボン酸変性ポリオレフィン。
エチレン−カルボン酸共重合体、アイオノマー樹脂など
を刷毛塗り、ロール塗りあるいはフィルム状などにして
適用される。
を刷毛塗り、ロール塗りあるいはフィルム状などにして
適用される。
次に、本発明を図面に基づいて詳述する。
本発明の工程図の一例を示した第１図において、連続的
に供給される基材１はロータリーカッター７．７′で所
望形状にカットされる。この際所望形状の一部は、基材
の切断面を示した第２図の１０の位置で示されているよ
うに、この部分だけ未カット部が形成されている。未カ
ット部１０を残して所望形状にカットされた基材１は必
要の場合は予熱ヒーター８．８′で予熱されて、次の表
皮材貼合工程に供給される。
に供給される基材１はロータリーカッター７．７′で所
望形状にカットされる。この際所望形状の一部は、基材
の切断面を示した第２図の１０の位置で示されているよ
うに、この部分だけ未カット部が形成されている。未カ
ット部１０を残して所望形状にカットされた基材１は必
要の場合は予熱ヒーター８．８′で予熱されて、次の表
皮材貼合工程に供給される。
貼合工程においては、所望形状と合致するように形成さ
れた凸部と凹部とからなる型付はロール５と凹凸が全く
逆に形成された型付はロール４０間を１表皮材２は両ロ
ールの凹凸面に密着して移動する。次に、この表皮材２
は型付ロール５の凸部と、ニップロール６との間で基材
１のあらかじめ所望形状に予備カットされた部分と、両
ロール間に退入された接着フィルム３を介して押圧接着
され、基材１の所望形状のみが表皮材２と接着された複
合板として連稗的に送り出される。本工程においては、
貼合する表皮材２の厚さに応じて型付はロール４および
５のかみ合い部に適当なりリアランスを形成する必要が
あり、また型付ロール５において表皮材２との密着度が
充分でない場合は、同ロールの内部から吸引することが
好ましい。
れた凸部と凹部とからなる型付はロール５と凹凸が全く
逆に形成された型付はロール４０間を１表皮材２は両ロ
ールの凹凸面に密着して移動する。次に、この表皮材２
は型付ロール５の凸部と、ニップロール６との間で基材
１のあらかじめ所望形状に予備カットされた部分と、両
ロール間に退入された接着フィルム３を介して押圧接着
され、基材１の所望形状のみが表皮材２と接着された複
合板として連稗的に送り出される。本工程においては、
貼合する表皮材２の厚さに応じて型付はロール４および
５のかみ合い部に適当なりリアランスを形成する必要が
あり、また型付ロール５において表皮材２との密着度が
充分でない場合は、同ロールの内部から吸引することが
好ましい。
上記の連続的に送り出される基材１の所望形状部のみが
表皮材２と接着された複合板は１手動でまず表皮材２を
基材１の所望形状部の周囲端部より大きく切断し、さら
に基材１のカット部に形成された未カット部１０から基
材１の不用部を除去することにより本発明のフラップ付
複合板が得られる。
表皮材２と接着された複合板は１手動でまず表皮材２を
基材１の所望形状部の周囲端部より大きく切断し、さら
に基材１のカット部に形成された未カット部１０から基
材１の不用部を除去することにより本発明のフラップ付
複合板が得られる。
上記手動によるフラップ付複合板の仕上げ方法に代る連
続法も可能である。この場合は、上記基材１の所望形状
部と表皮材２の貼合工程をロータリーカッター７．７′
と型付はロール５を同期駆動装置によってカットされた
基材１の所望形状部と型付はロール５の凸部が一致する
ように同期させると同時に、型付はロール５から送り出
される複合板中間品を別のロータリーカッターによって
基材の所望形状部の周辺端部より大きく切断し、不要の
基材原板から切り離して所定の複合板を得る。これら操
作は、全てインラインシステムで効率的に行なうのが好
ましい。
続法も可能である。この場合は、上記基材１の所望形状
部と表皮材２の貼合工程をロータリーカッター７．７′
と型付はロール５を同期駆動装置によってカットされた
基材１の所望形状部と型付はロール５の凸部が一致する
ように同期させると同時に、型付はロール５から送り出
される複合板中間品を別のロータリーカッターによって
基材の所望形状部の周辺端部より大きく切断し、不要の
基材原板から切り離して所定の複合板を得る。これら操
作は、全てインラインシステムで効率的に行なうのが好
ましい。
更に複数種類の形状をした複合板の製造を希望するとき
は、ロータリーカッター７．７′および型付はロール５
の凸部にそれぞれ対応する形状を付与することによって
同時に連続的に製造することが可能である。
は、ロータリーカッター７．７′および型付はロール５
の凸部にそれぞれ対応する形状を付与することによって
同時に連続的に製造することが可能である。
本発明のフラップ付複合板は第３図（ａ）に断面図、（
ｂ）に下面図が示されており、基材１に接着フィルム３
を介してフラップ１１の付加された表皮材２の接着され
た様子が明らかである。
ｂ）に下面図が示されており、基材１に接着フィルム３
を介してフラップ１１の付加された表皮材２の接着され
た様子が明らかである。
このように、本発明のフラップ付複合板は切断面をフラ
ップで被覆できるので、安全性、化粧性にすぐれると共
に断熱性、防音性も良好であり、自動車の内装材、家具
、建築用パネル。
ップで被覆できるので、安全性、化粧性にすぐれると共
に断熱性、防音性も良好であり、自動車の内装材、家具
、建築用パネル。
船舶用の内外装材、天井材などとして有用である。
以下、実施例をあげて本発明を具体的に説明する。
実施例
基材として独立空気室を有するポリプロビレ／製ダンボ
ール（厚さ５龍、坪量１０００ｇ／ゼ）、表皮材として
ポリプロピレン製不織布（厚さ３關、坪量３ｏｏＩｉ／
ｍＦ）、接着剤として厚さ一゛２００μのポリプロピレ
ン溶融押出フィルム（メルト７０−インデックス１．５
．９００押出機使用）を使用し、添付第１図の装置を用
い、基材をライン速度８ ｍ ／ ｍで走行させてロー
タリーカッターで台形にカットし、次いで予熱ヒーター
（１００ｋｗ、シーズヒーター）で９０℃に予熱した。
ール（厚さ５龍、坪量１０００ｇ／ゼ）、表皮材として
ポリプロピレン製不織布（厚さ３關、坪量３ｏｏＩｉ／
ｍＦ）、接着剤として厚さ一゛２００μのポリプロピレ
ン溶融押出フィルム（メルト７０−インデックス１．５
．９００押出機使用）を使用し、添付第１図の装置を用
い、基材をライン速度８ ｍ ／ ｍで走行させてロー
タリーカッターで台形にカットし、次いで予熱ヒーター
（１００ｋｗ、シーズヒーター）で９０℃に予熱した。
一方、表皮材は型付はロール（凹凸の段差寸法１０ｍ、
ゴム加工）に導入して型付けし、上記ロータリーカッタ
ーと同期させて、厚さ２００μのポリプロピレン溶融押
出フィルムを介して台形にカットずみの基材と型付はロ
ールの凸部とを合致させて圧着積層し、次いでロータリ
ーカッターで基材の台形部局辺端部より大きく切断して
、切り離し、製品寸法として底辺部８００ｍ１１．上辺
部５００Ｉ１１．高さ６００ｍｍ １坪量はぼ１３００
ｇ／ｍ”、フラップ部３０Ｉ１１の接着強固な台形の複
合板を得た。
ゴム加工）に導入して型付けし、上記ロータリーカッタ
ーと同期させて、厚さ２００μのポリプロピレン溶融押
出フィルムを介して台形にカットずみの基材と型付はロ
ールの凸部とを合致させて圧着積層し、次いでロータリ
ーカッターで基材の台形部局辺端部より大きく切断して
、切り離し、製品寸法として底辺部８００ｍ１１．上辺
部５００Ｉ１１．高さ６００ｍｍ １坪量はぼ１３００
ｇ／ｍ”、フラップ部３０Ｉ１１の接着強固な台形の複
合板を得た。
第１図は本発明の複合板製造工程図の一例を。
第２図は本発明に使用する基材のカット工程図の一例を
、第３図（ａｌは本発明の方法で製造された複合板の断
面図を、同図（ｂ）は同下面図を示す。 １・・・・・・基材 ２・・・・・・表皮材３・
・・・・・接着フィルム ４．５・・・・・・型付１ｔｊ ｏ −ルア、７′・・
・・・・ロータリーカッター８．８′・・・・・・予熱
ヒーター １０・・・・・・未切断部 １１・・・・・・フラップ部 特許出願人 日本石油化学株式会社 代理人 第 ２ 図 畜３図
、第３図（ａｌは本発明の方法で製造された複合板の断
面図を、同図（ｂ）は同下面図を示す。 １・・・・・・基材 ２・・・・・・表皮材３・
・・・・・接着フィルム ４．５・・・・・・型付１ｔｊ ｏ −ルア、７′・・
・・・・ロータリーカッター８．８′・・・・・・予熱
ヒーター １０・・・・・・未切断部 １１・・・・・・フラップ部 特許出願人 日本石油化学株式会社 代理人 第 ２ 図 畜３図
Claims (1)
- （１）基材と表皮材を貼合接着してなるフラップ付複合
板を連続的に製造する方法において、連続的に供給され
る基材を所望形状の一部を残してカットし１表皮材を基
材の所望形状部のみに合致するように抑圧接着したのち
、基材所望形状部の周囲端部より大きく切断し、該所望
形状部を切り離して得ることを特徴とするフラップ付複
合板の製造方法。 （２＋ 前記基材がボリオレフィ、ン系樹脂、前記表
皮材がポリオレフィン系樹脂の不織布からなる特許請求
の範囲第１項記載のフラッグ付複合板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56194381A JPS5896551A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | フラツプ付複合板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56194381A JPS5896551A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | フラツプ付複合板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5896551A true JPS5896551A (ja) | 1983-06-08 |
Family
ID=16323645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56194381A Pending JPS5896551A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | フラツプ付複合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5896551A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51135984A (en) * | 1975-05-21 | 1976-11-25 | Kodaira Takeo | Process for vacuum laminating |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP56194381A patent/JPS5896551A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51135984A (en) * | 1975-05-21 | 1976-11-25 | Kodaira Takeo | Process for vacuum laminating |
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