JPS59135286A - 高濃度石炭水スラリの調製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は石炭の脱灰を効率よく行なうと共に、高濃度石
炭水スラリを得る方法に関する。

従来、石炭の輸送手段として石炭水スラリか用いられ、
そのときの石炭濃度は５０重量−程度であったが、高濃
度化すれば輸送手段として用いられると共にそのままボ
イラーで燃焼することができ脱水等の操作が゛必要なく
なり、有利である。

以下、乾式粉砕法による従来の石炭水スラリ調製法の概
略を第１図を参照して説明する。

石炭は乾式のハンマークラッシャーやショークラッシャ
ーなどの粗粉砕機１で粗粉砕された後、レイモ〉ドミル
やチューブミルなどの微粉砕機２で微粉砕され、スラリ
調製槽５に送入され、水槽４から送入されろ水と界面活
性剤槽５からの界面活性剤と混練されて石炭水スラリか
調製される。界面活性剤としてＶｉ２−エテル−キシル
ポリリン酸エステル酸無水物やに塩、縮合モノチンタレ
ンスルホン酸入びＮａ塩、アンモニウム塩等の陰イオン
界面活性剤、ゲリオキシエチレンアルキルエーテル、ゲ
リオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキ
シエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチ
レンアルキルアミン、ｆリオキシエチレンホ。

リオキシプロピレンブロック共重合体などのホ。

リオキシエチレン誘導体や脂肪酸モノグリセリド、ソル
ビタン脂肪酸エステルなどの脂肪酸エステル誘導体等の
非イオン界面活性剤等が用いられ、その添加量は０１〜
２重量％、望ましイは０゜５〜１重量％である。

スラブ調製槽６で調製された石炭水ニスラリは石炭水ス
、ラリ管±へ治られる。

しかしながらこの方法では石炭水スラリ中の石炭比率が
精々５０〜５５′％と低く、スラリ輸送等の効率が低い
と共に、石炭水スラリの灰分による管の閉塞等、スラリ
紬送中の）ラブルが絶えなかった。

本発明は上記従来法の欠点を改良した石炭水スラリ調製
法を提供することを目的とするもので、本７発明では石
炭の微粉砕の程度を従来の２００メツシュパス７０〜８
ｏ％８度から、２００メツシュバス２′Ｏ〜６０％、好
まＬ＜Ｈ５５〜４５％程ｍｌｋ粉砕ｉ抑え、灰分が濃縮
される微粉部を分離してこの分離微粉部を油温造粒法に
より脱灰５石炭質を整粒し、該整粒炭を石炭水スラリ調
製ラインにフィードバンクし、粉砕石炭の粒径分布を調
整することによって石炭水スラリの石炭比率を７０〜７
５ｇ６程度まで向上させることを図ったものである。

すなわち、本発明は石炭を粉砕していく渦程：□で灰□
分が濃縮される微粉部分を分離し、微粉部、・盆を神添
造粒して脱灰を行うと共に石炭質をベレットに造粒し、
該ベレットを前記微粉部分以、、外め細粒部分を微粉砕
したものと混介し、この混合物から石炭水スラブ調製槽
調製とからなる。高濃度石炭水スラリの調製方法に関す
るものである。

本発明方法を、第２図を参照して説明する。第２図にお
いて第１図と同一符号のもの畔同−の作用効果を奏する
ので説明は省略する。

図中、微粉砕機ンから分級機乙の工程に移す際の微粉砕
機２での粉砕の度合は石炭の種類により差はあるが、２
・００′７ツシユバス（７４μｍ以下）２０〜−６□″
０％の範囲が適当であり、２００メツシュバス５５〜４
５％の範囲が特に好ましい。分級機６は乾式または湿式
の望ましくはふるい目２００〜５２５メッンユの分級機
で、微粉炭と細粒炭とを分離し、灰分の濃縮された微粉
炭を油温造粒槽７に送り、一方、細粒炭は微粉砕機２１
で微粉砕し、スラリ調製槽５に送られる。

油温造粒に当って、８Ｖｉ油貯槽、９け界面活性剤貯槽
１４け水槽を示し、これらから油、界面活性剤、水、が
エマルジョン調製槽１０に送入されエマルジョンが調製
され、油添造・籾種７ｖｃ導かれる。このとき用いられ
る油けＣ・重油、軽油、へ重油、灯油１石・炭系油（ク
レオソート・油等）等ヤ、これらは分級機６からの微粉
炭ｖｃ対し１０〜５０重量％、好ましくは２０．〜２５
重量％になるような割合で添加される。界面活性剤とし
てはアルカノールアミド型やポリオキシアルキレン型の
非イオン界面活性剤が用いられ、このものは分級機６か
らの、微粉炭に対し１０〜５００　ｐｐｒｎ　、好まし
くは５０〜５　ｏ、ｏ　ｐｐｍの割合で添加される。

一方、分級：機６からの微粉炭も油温造粒槽７に送入さ
れ、水槽４より不ラリ−濃度、が５〜５０重量％になる
ように水が送入され石：炭質と油分が攪拌造粒され回収
される。ここで造粒唇の粒径は添加するエマルジョン油
量により決定され、両者の関係は第５図に示すとおりで
ある０粒径と２石炭分と灰分との分離の条件を両方溝た
すには１．２〜５ｍ１ｌ＋・の整粒炭を作成し、灰分を
含んだ水を□分離後、ホモジナイザのような解砕機で希
望する粒径に粉砕する方法を採ることもできる。

このようにして得られた造粒炭（整粒炭）はフィルノー
プレス等の脱水機１１で脱水され、微粉砕機２１からの
微粉炭と共にスラリ調製槽５に送入され水槽４からの水
、界面活性剤槽５からの界面活性剤と共に・石炭水スラ
リか調製される。微粉炭と脱灰造粒炭の割合は１０（］
’：’０〜４０、中でも１００：・１０−５０が好まし
く、脱灰、、造粒・炭が多すぎるときけライン１１１よ
り微粉砕□機２Ｉに一部戻すものとする。

ごのように本発明方法では適宜な大きさに整粒された造
粒炭を混入することにより石炭水スラリ中の石炭濃度を
７０〜７５重量％と、５０重量％程程度までの従来法よ
り高めることができ、また石炭水スラリ中の灰分量が減
少するので輸送中に起きる管閉塞などのトラブルを軽減
できる。

第４図に油温造粒を多段で行う本発明の別の実施態様を
示す。第１図、第２図と同一符号のものは同一作用効果
を奏するので説明を省略する。

図中１７１は油添造粒槽であり、添加油量を変化させて
油温造粒槽７と粒径の異なる整粒炭が調製され、両者の
造粒炭を脱水機４１に送る。７と７′の両造粒炭の割合
は造粒炭を含めた石炭全体の粒径分布曲線をみながら決
める。このように多段造粒することによって、１段造粒
では第５−１図に示すように整粒炭の粒径分布の巾がせ
まくスラリーの高濃度化に必要な分布にすることが難か
しいが、多造粒造では第５−２図のように粒径分布の巾
が広くなってスラリー高濃度化に必要な分布にすること
が比較的容易になり、スラリ中の石炭濃度のアンプにつ
ながる。

例 供試炭として豪州瀝青炭（ワークワース炭、灰分１７．
０重量％１を用い１数ｃｍ程度の純炭をハンマークラッ
シャーにて５驕以下に粗粉砕後、更に磁性のボールミル
を用いて微粉砕した。

磁性のボールミルでの微粉砕工程では石炭の粉砕度が２
００メツシユ（７４μｍ）バス５５重量−のときに２０
０メツシユのふるいで分級し、ふるい上は更に２００メ
ツシユバスカフ０〜８０チになるまで再粉砕した。

１万１ふるい下は油温造粒法により脱灰造粒（整粒）し
た。油温造粒条件は石炭スラリ濃度１０％、水温５０℃
、油温量は純炭ベース（ｄｒｙ−Ａｓｈ　Ｆｒｅｅ　ｌ
で２０重量％、造粒時間は６０分間であった。界面活性
剤としてはアルカノールアミド型非イオン界面活性剤：
三洋化成ｖ４製Ｎ−２４を石炭に対し１００　ｐｐｍ添
加した。

更に上記した２００メツシュパスｙ５重ｉ％の粉砕炭と
造粒炭とを用いて特殊化工機製のラボディスパー攪拌機
により石炭水スラリ（高濃度スラリ）を調製し、造粒炭
を使用しない場合との比較を行なった。水スラリ調製用
の界面活性剤は第一工業製薬■製の非イオン系のＦ−５
００６を用いた。

粒径分布 石炭水スラリ調製結果 このように微粉炭（２００メツシュパス７５重量％）と
造粒炭を７０１５０（重量比）で混合することによりス
ラリ濃度を６９５から７２重量％にアンプすることがで
きた。

【図面の簡単な説明】

第＋、２．４図は浮選法による脱灰プロセスを組み入れ
た石炭水スラリ調製法の概略を示すフローシートであり
、第１図は従来法に関し、第２．４図は本発明方法に関
するものである。 第５図は本発明の油冷造粒ｖｃおける添加油量と粒径の
関係を示すグラフであり、第５−１図は１段造粒の際の
粒径分布であり、第５−２図は多段造粒の際の粒径分布
である。 復代理人　　内　１）　　明 復代理人　　萩　原　亮　−

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 石炭を粉砕していく過程で灰分が濃縮される微粉部分を
   分離し、微粉部分を油温造粒して脱灰を行うと共に石炭
   質をペレットに造粒し、該ペレットを前記微粉部分以外
   の細粒部分を微粉砕したものと混合し、この混合物から
   石炭水スラリを調製することからなる、高濃度石炭水ス
   ラリの調製方法。