JPS59146108A - 自己融着電線の製造法 - Google Patents
自己融着電線の製造法Info
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- JPS59146108A JPS59146108A JP1943683A JP1943683A JPS59146108A JP S59146108 A JPS59146108 A JP S59146108A JP 1943683 A JP1943683 A JP 1943683A JP 1943683 A JP1943683 A JP 1943683A JP S59146108 A JPS59146108 A JP S59146108A
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- Japan
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- manufacturing
- curable resin
- ultraviolet curable
- ultraviolet
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- Insulated Conductors (AREA)
- Processes Specially Adapted For Manufacturing Cables (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は新規な自己融着電線の製造法に関する。
さらに詳しくは熱硬化形の水分成形電着塗料を電着し、
該電着析出層を有機溶剤で処理し、焼付は硬化したのち
紫外線照射と加熱の双方により硬化反応の進むレジン組
成物を塗布し、紫外線を照射してなる自己融着電線の製
造法に関する。
該電着析出層を有機溶剤で処理し、焼付は硬化したのち
紫外線照射と加熱の双方により硬化反応の進むレジン組
成物を塗布し、紫外線を照射してなる自己融着電線の製
造法に関する。
電気機器用フィル、通信器用コイルなどの製作にあたっ
て自己融着電線を巻線後、加熱処理をすることによって
線間を融着一体化させる方法は従来の巻線後、フェス処
理をし、加熱硬化させる方法にくらべて含浸ワニスが不
要であること、工程が簡略化されることなど多くの利点
があり、とくに小形の電気機器用コイルなどに使用され
ている。
て自己融着電線を巻線後、加熱処理をすることによって
線間を融着一体化させる方法は従来の巻線後、フェス処
理をし、加熱硬化させる方法にくらべて含浸ワニスが不
要であること、工程が簡略化されることなど多くの利点
があり、とくに小形の電気機器用コイルなどに使用され
ている。
従来この種の自己融着電線は通常のエナメル電線を製造
したのち、その表面にビニルブチラール樹脂、フエノギ
シ樹脂、ナイロンなどを塗布し、焼付けて製造されてい
るのが現状である。しかしながらこの種の自己融着電線
は製造工程が複雑なこと、使用時の線間の接着力が小さ
いこと、溶剤を多量に使用することなど種々の欠点があ
る。
したのち、その表面にビニルブチラール樹脂、フエノギ
シ樹脂、ナイロンなどを塗布し、焼付けて製造されてい
るのが現状である。しかしながらこの種の自己融着電線
は製造工程が複雑なこと、使用時の線間の接着力が小さ
いこと、溶剤を多量に使用することなど種々の欠点があ
る。
本発明者らは前記のごとき欠点を改良すべく鋭意研究を
重ねた結果、水分成形電着塗料を用いて電着塗装法によ
り電着析出層を形成させ、該析出層を有機溶剤蒸気で処
理し、焼付けたのち紫外線硬化形レジン組成物を塗布し
、紫外線を照射することにより、前記諸欠点を解決させ
うろことを見出した。すなわち本発明では形成させた電
着析出層を有機溶剤蒸気で処理し、焼付けたのち紫外線
硬化形レジン組成物を塗布し、紫外線を照射することに
より、自己融着電線間の接着力が良好であり、製造時に
有機溶剤をほとんど使用せず、かつ電着−紫外線照射と
いう簡単な工程で人混に使用できる自己融着電線を製造
でき、生産性を著しく向上させうるという効果かえられ
た。
重ねた結果、水分成形電着塗料を用いて電着塗装法によ
り電着析出層を形成させ、該析出層を有機溶剤蒸気で処
理し、焼付けたのち紫外線硬化形レジン組成物を塗布し
、紫外線を照射することにより、前記諸欠点を解決させ
うろことを見出した。すなわち本発明では形成させた電
着析出層を有機溶剤蒸気で処理し、焼付けたのち紫外線
硬化形レジン組成物を塗布し、紫外線を照射することに
より、自己融着電線間の接着力が良好であり、製造時に
有機溶剤をほとんど使用せず、かつ電着−紫外線照射と
いう簡単な工程で人混に使用できる自己融着電線を製造
でき、生産性を著しく向上させうるという効果かえられ
た。
本発明に使用される水分成形電着塗料としては、たとえ
ばアクリル系、ポリエステル系、ポリエステルイミド系
、エポキシアクリル糸などの水分成形電着塗料が好適に
使用される。
ばアクリル系、ポリエステル系、ポリエステルイミド系
、エポキシアクリル糸などの水分成形電着塗料が好適に
使用される。
本発明に使用される電着析出層を処理する有機溶剤とし
ては前記水分成形電着塗料の粒子を溶解または膨潤する
ものならば特別の制限はなく、好適なものとしてはジメ
チルホルムアミド、ジメチルアセシアミド、Ｎ−メチル
ピロリドンなどがあげられる。
ては前記水分成形電着塗料の粒子を溶解または膨潤する
ものならば特別の制限はなく、好適なものとしてはジメ
チルホルムアミド、ジメチルアセシアミド、Ｎ−メチル
ピロリドンなどがあげられる。
本発明に使用される融着層となる紫外線硬化形レジン組
成物は紫外線硬化用触媒および加熱硬化用触媒の双方を
含む組成物である。
成物は紫外線硬化用触媒および加熱硬化用触媒の双方を
含む組成物である。
レジンとしては紫外線硬化と加熱硬化の双方の硬化が進
むレジンであり、紫外線照射後、巻線に耐える機械強度
を有するものであり、かつ巻線後、加熱により融着する
ものでなければならず、エポキシ系樹脂などが好ましい
。
むレジンであり、紫外線照射後、巻線に耐える機械強度
を有するものであり、かつ巻線後、加熱により融着する
ものでなければならず、エポキシ系樹脂などが好ましい
。
前記双方の触媒はそれぞれの硬化反応の障害とならない
ものを選択する必要があり、紫外線硬化用触媒としては
ルイス酸ジアゾニウム塩、ＢＦ、、ＰＩＦ６または８１
）Ｆ６のオニウム塩、またはアルミニウム錯体とシラノ
ール触媒との混合物など、加熱硬化用触媒としては三７
ツ化ホウ素アミンコンプレックスなどが好ましい。紫外
線硬化用触ＯＸ１ｍ熱硬化用触媒の重量比が０．６〜１
．２の範囲が好適に使用される。
ものを選択する必要があり、紫外線硬化用触媒としては
ルイス酸ジアゾニウム塩、ＢＦ、、ＰＩＦ６または８１
）Ｆ６のオニウム塩、またはアルミニウム錯体とシラノ
ール触媒との混合物など、加熱硬化用触媒としては三７
ツ化ホウ素アミンコンプレックスなどが好ましい。紫外
線硬化用触ＯＸ１ｍ熱硬化用触媒の重量比が０．６〜１
．２の範囲が好適に使用される。
紫外線硬化形レジン組成物は塗布されたのち１まず紫外
線照射によりＢステージ化した状態となり、自己融着が
可能となる。ついで未硬化部分を加熱により硬化させる
。融着層の膜厚は用途により異なるが巻線後の接着力な
どから６〜１０μｍが好ましい。
線照射によりＢステージ化した状態となり、自己融着が
可能となる。ついで未硬化部分を加熱により硬化させる
。融着層の膜厚は用途により異なるが巻線後の接着力な
どから６〜１０μｍが好ましい。
水分成形電着塗料および紫外線硬化形レジン組成物を用
いた自己融着電線の製造装置の一概略説明図を第１図に
示し、該図にもとづいて製造工程を説明する。
いた自己融着電線の製造装置の一概略説明図を第１図に
示し、該図にもとづいて製造工程を説明する。
第１図において（１）は裸銅線であり、巻取り装置によ
り矢印方向に移動する。裸銅線（りは水分成形電着塗料
を入れた電着槽（２）で電着され、ついで溶剤処理槽（
３）中のジメチルボルムアミド蒸気で処理され、焼付炉
（４ａ）、（４ｂ）で焼付けたのち樹脂槽（５）で紫外
線硬化形レジン組成物が塗布され、ダイス（６）を通過
したのち紫外線照射炉（ア）で紫外線を照射し、自己融
着電線かえられる。なお線引速度、電着の諸条件、電着
皮膜と融着層の膜厚の比、焼付条件、紫外線の照射条件
などは電線の使用目的、要求特性などにより自由に変化
させうる。
り矢印方向に移動する。裸銅線（りは水分成形電着塗料
を入れた電着槽（２）で電着され、ついで溶剤処理槽（
３）中のジメチルボルムアミド蒸気で処理され、焼付炉
（４ａ）、（４ｂ）で焼付けたのち樹脂槽（５）で紫外
線硬化形レジン組成物が塗布され、ダイス（６）を通過
したのち紫外線照射炉（ア）で紫外線を照射し、自己融
着電線かえられる。なお線引速度、電着の諸条件、電着
皮膜と融着層の膜厚の比、焼付条件、紫外線の照射条件
などは電線の使用目的、要求特性などにより自由に変化
させうる。
つぎに本発明の方法を実施例および比較例をあげて説明
する。
する。
製造例１
１００！反応釜にラウリル硫酸エステルソーダ０．１０
に９、イオン交換水７５ｋｇを仕込み、攪拌しながらチ
ッ素ガスを約６０分間通じた。そののちアクリロニトリ
ル１０に９、スチレン５ｋｇ、アクリル酸エチル３に９
、グリシジルメタクリレート１に９、メタクリル酸１ｋ
ｇの混合液を加え、さらに重合開始剤として過硫酸アン
モニウム０．０８に９および亜硫酸水素ナトリウム０
、０５ｋｇを水５にりに溶解させた液を加え、７０〜７
５０Ｃで４時間反応させて不揮発分１９．４％の水分敵
影電着塗料（以下、Ａ−１という）をえた。
に９、イオン交換水７５ｋｇを仕込み、攪拌しながらチ
ッ素ガスを約６０分間通じた。そののちアクリロニトリ
ル１０に９、スチレン５ｋｇ、アクリル酸エチル３に９
、グリシジルメタクリレート１に９、メタクリル酸１ｋ
ｇの混合液を加え、さらに重合開始剤として過硫酸アン
モニウム０．０８に９および亜硫酸水素ナトリウム０
、０５ｋｇを水５にりに溶解させた液を加え、７０〜７
５０Ｃで４時間反応させて不揮発分１９．４％の水分敵
影電着塗料（以下、Ａ−１という）をえた。
製造例２
１００！反応釜にラウリル硫酸エステルソーダ０．１２
に９、イオン交換水７５に９を仕込み、攪拌しながらチ
ッ素ガスを約６０分間通じた。そののちアクリロニトリ
ル９ｋｇ、α−メチルスチレン７ｋｇ、アクリル酸エチ
ル２ｋｇ、グリシジルメタクリレート１に９、メタクリ
ル酸１に９の混合液を加え、さらに重合開始剤として過
硫酸アンモニウム０．１０ｋｇ、亜硫酸水素ナトリウム
０．０＋ｋ（ｙを水５に９に溶解させた液を加え、７５
〜８０°Ｏで４時間反応させて不揮発分１９，０％の水
分敵影電着塗料（以下、Ａ−２という）をえた。
に９、イオン交換水７５に９を仕込み、攪拌しながらチ
ッ素ガスを約６０分間通じた。そののちアクリロニトリ
ル９ｋｇ、α−メチルスチレン７ｋｇ、アクリル酸エチ
ル２ｋｇ、グリシジルメタクリレート１に９、メタクリ
ル酸１に９の混合液を加え、さらに重合開始剤として過
硫酸アンモニウム０．１０ｋｇ、亜硫酸水素ナトリウム
０．０＋ｋ（ｙを水５に９に溶解させた液を加え、７５
〜８０°Ｏで４時間反応させて不揮発分１９，０％の水
分敵影電着塗料（以下、Ａ−２という）をえた。
製造例３
１００ノの容器にＤＩＲ４３１（ダウケミカル社製、ノ
ボラック型エポキシ樹脂） ６０ｋｇとＹ−１７９ヂバ
ガイギ−社製、脂環式エポキシ樹脂） ４０に９とを仕
込み、室温中で攪拌しながら紫外線硬化用触媒としてオ
ニウム塩である４、４−ジメチルジフェニルヨウドニウ
ムへキサフルオロフォスフエイト０．７５に９１Ｈ熱硬
化用触媒として三フッ化ホウ素モノエタノールアミンコ
ンプレックス０．７５に９および増感剤としてアントラ
キノン０．２５に９を添加し、充分に溶解させ、紫外線
硬化形レジン組成物（以下、Ｂ−１という）をえた。
ボラック型エポキシ樹脂） ６０ｋｇとＹ−１７９ヂバ
ガイギ−社製、脂環式エポキシ樹脂） ４０に９とを仕
込み、室温中で攪拌しながら紫外線硬化用触媒としてオ
ニウム塩である４、４−ジメチルジフェニルヨウドニウ
ムへキサフルオロフォスフエイト０．７５に９１Ｈ熱硬
化用触媒として三フッ化ホウ素モノエタノールアミンコ
ンプレックス０．７５に９および増感剤としてアントラ
キノン０．２５に９を添加し、充分に溶解させ、紫外線
硬化形レジン組成物（以下、Ｂ−１という）をえた。
製造例４
１００ツノ容器にエピコー） ８１５ （シェル化学社
製、ビスフェノール型エホ゛キシ樹月旨）７０ｋｇ、工
ビコー）１０（１１（シェル化学社製、ビスフェノール
型エポキシ樹脂） １０ｋｇおよびＤ）ＣＲ４５１２０
に９を仕込み、室温で攪拌しながら紫外線硬化用触媒と
してトリフェニルスルホニウムフッ化アンチモンｏ、ｓ
ｋｇ、 加熱硬化用触媒として三フッ化ホウ素のモノエ
チルアミンコンプレックス０．５に９および増感剤とし
てアントラキノン０．２５に９を添加し、充分に溶解さ
せ、紫外線硬化形レジン組成物（以下、Ｂ−２という）
をえた。
製、ビスフェノール型エホ゛キシ樹月旨）７０ｋｇ、工
ビコー）１０（１１（シェル化学社製、ビスフェノール
型エポキシ樹脂） １０ｋｇおよびＤ）ＣＲ４５１２０
に９を仕込み、室温で攪拌しながら紫外線硬化用触媒と
してトリフェニルスルホニウムフッ化アンチモンｏ、ｓ
ｋｇ、 加熱硬化用触媒として三フッ化ホウ素のモノエ
チルアミンコンプレックス０．５に９および増感剤とし
てアントラキノン０．２５に９を添加し、充分に溶解さ
せ、紫外線硬化形レジン組成物（以下、Ｂ−２という）
をえた。
実施例１〜４
第１図に示すごとき装置を用いて、第１表に記載した水
分散形ｇ着塗料を用いて直径Ｑ、１３ｍｍの裸銅線を線
速１５ｍ／分で走行させ、電着槽（２）中で直流電圧約
ｉｏｖを印加し、電着し、１５０〜２００ｏＯの処理槽
（３）でジメチルホルムアミド蒸気処理を行ない、２０
０〜３００°０の焼付炉（４ａ）を１５秒で通過させ、
続いて３００〜４００°Ｏの焼付炉（４ｂ）を１５秒で
通過させた。そののち樹脂槽（５）で第１表に示す紫外
線硬化形レジン組成物をダイスを用いて塗布し、紫外線
照射炉（６）で１０ＫＷ出力の水銀ランプを用いて２０
ｍｌ’ｒ）の線引速度で紫外線を照外線を照射し第１表
に示す自己融着電線をえた。
分散形ｇ着塗料を用いて直径Ｑ、１３ｍｍの裸銅線を線
速１５ｍ／分で走行させ、電着槽（２）中で直流電圧約
ｉｏｖを印加し、電着し、１５０〜２００ｏＯの処理槽
（３）でジメチルホルムアミド蒸気処理を行ない、２０
０〜３００°０の焼付炉（４ａ）を１５秒で通過させ、
続いて３００〜４００°Ｏの焼付炉（４ｂ）を１５秒で
通過させた。そののち樹脂槽（５）で第１表に示す紫外
線硬化形レジン組成物をダイスを用いて塗布し、紫外線
照射炉（６）で１０ＫＷ出力の水銀ランプを用いて２０
ｍｌ’ｒ）の線引速度で紫外線を照外線を照射し第１表
に示す自己融着電線をえた。
えられた自己融着１１線を直径６鵬のマンドレルに長さ
５０ｍｍ密巻きし、１６０°０×１５分間、１８０’０
Ｘ１５分間、２００ｏａ×１５分間の各条件で加熱硬化
させ、試料（密巻きしたフィル）を作製した。
５０ｍｍ密巻きし、１６０°０×１５分間、１８０’０
Ｘ１５分間、２００ｏａ×１５分間の各条件で加熱硬化
させ、試料（密巻きしたフィル）を作製した。
前記各条件において作製した試料の一端に室温で荷重を
かけて試料の解体する重量、すなわち室温における接着
力を測定し、その結果を第１表に記載した。また１６０
°Ｃ×１５分間の条件で作製した前記試料について１０
０ｇの接着力を保持する温度、ヒー）ショック、劣化巻
付、破壊電圧を測定し、第１表に示した。
かけて試料の解体する重量、すなわち室温における接着
力を測定し、その結果を第１表に記載した。また１６０
°Ｃ×１５分間の条件で作製した前記試料について１０
０ｇの接着力を保持する温度、ヒー）ショック、劣化巻
付、破壊電圧を測定し、第１表に示した。
比較例
ポリエステル系水分成形電着塗料を用いて直径口、 ９
ｍｍの裸銅線に電着層を形成させ、実施例１と同条件で
焼付炉を通過させた。そののち従来法にしたがって浸漬
塗布法によりビニルホルマール樹脂を塗布し、第１表に
示す自己融着電線をえた。
ｍｍの裸銅線に電着層を形成させ、実施例１と同条件で
焼付炉を通過させた。そののち従来法にしたがって浸漬
塗布法によりビニルホルマール樹脂を塗布し、第１表に
示す自己融着電線をえた。
えられた自己融着電線を実施例１と同様にしてマンドレ
ルに密巻きし、１６０００×１５分間加熱硬化させ、試
料を作製した。
ルに密巻きし、１６０００×１５分間加熱硬化させ、試
料を作製した。
作製した試料を用いて実施例１と同様に室温における接
着力、１００りの接着力を保持する温度、ヒートショッ
ク、劣化巻付、破壊電圧を測定し、第１表に示した。
着力、１００りの接着力を保持する温度、ヒートショッ
ク、劣化巻付、破壊電圧を測定し、第１表に示した。
第１表の結果から本発明による自己融着電線は従来の浸
漬塗布法によりえられた電線と比較して、室温における
接着性および１００りの接着力を保持する温度において
すぐれていることがわかる。
漬塗布法によりえられた電線と比較して、室温における
接着性および１００りの接着力を保持する温度において
すぐれていることがわかる。
第１図は自己融着電線の製造装置の一概略説明図である
。 代理人 葛 野 信 −（ほか１名）
。 代理人 葛 野 信 −（ほか１名）
Claims (8)
- （１）水分成形電着塗料を用いて電着塗装法により電着
析出層を形成させ、該析出層を有機溶剤蒸気で処理し、
焼付けたのち紫外線硬化形レジン組成物を塗布し、紫外
線を照射してなる自己融着電線の製造法。 - （２）水分成形電着塗料としてエポキシアクリル系電着
塗料を用いた特許請求の範囲第（１）項記載の製造法。 - （３）水分成形電着塗料としてポリエステル系電着塗料
を用いた特許請求の範囲第（１）項記載の製造法。 - （４）有機溶剤の蒸気としてジメチルホルムアミドを用
いた特許請求の範囲第（１ン項記載の製造法。 - （５）紫外線硬化形レジン組成物として紫外線硬化用触
媒とともに加熱硬化用触媒をも含む前記レジン組成物を
用いた特許請求の範囲第（１）項記載の製造法。 - （６）紫外線硬化形レジン組成物としてエポキシ系レジ
ン組成物を用いた特許請求の範囲第（１）項記載の製造
法。 - （７）紫外線硬化形レジン組成物に含有される紫外線硬
化用触媒としてルイス酸のジアゾニウム塩、ＢＩＦ４、
ＰＦ６または５ｂＩＦ６のオニウム塩、またはアルミニ
ウム錯体とシラノール触媒との混合物を用いた特許請求
の範囲第（り項記載の製造法。 - （８）紫外線硬化形レジン組成物に含有される熱硬化用
触媒として三フッ化ホウ素アミンコンプレックスを用い
た特許請求の範囲第（１）項記載の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1943683A JPS59146108A (ja) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | 自己融着電線の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1943683A JPS59146108A (ja) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | 自己融着電線の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59146108A true JPS59146108A (ja) | 1984-08-21 |
| JPH0410688B2 JPH0410688B2 (ja) | 1992-02-26 |
Family
ID=11999232
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1943683A Granted JPS59146108A (ja) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | 自己融着電線の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59146108A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012160304A (ja) * | 2011-01-31 | 2012-08-23 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | 絶縁電線の製造方法及び製造装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57158911A (en) * | 1981-03-26 | 1982-09-30 | Mitsubishi Electric Corp | Method of producing electrically insulating conductor |
-
1983
- 1983-02-08 JP JP1943683A patent/JPS59146108A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57158911A (en) * | 1981-03-26 | 1982-09-30 | Mitsubishi Electric Corp | Method of producing electrically insulating conductor |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012160304A (ja) * | 2011-01-31 | 2012-08-23 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | 絶縁電線の製造方法及び製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0410688B2 (ja) | 1992-02-26 |
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