JPS59165409A - チツプコイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明はチップコイルの製造方法に関し、特に積層され
るグリーンシート毎に素コイルを形成する積層形のチッ
プコイルにおける素コイル間の接続方法並びに巻き始め
端９巻き終り端の積層体端面への導出方法に関するもの
である。

〔背景技術〕

一般にこの種チップコイルは例えば第１図〜第２図に示
すように、セラミック基板Ａの上面に渦巻き状のコイル
Ｗｌ！ＳＢ全導電性ペース）ｔ−用いてスクリーン印刷
すると共に、フィル部Ｂの巻き始め端及び巻き終り端に
端子部Ｃ１Ｄを形成して構成されている。

この構成によれば、コイル部Ｂの巻回数１寸法全任意に
変更できる関係で、ユーザーの要求に容易に対応するこ
とができる上、チップ化によってプリント板における実
装密度を扁めることができるものである。

しかし乍ら、このチップコイルにおいて、巻き終り端側
の端子部りはコイル部Ｂの中心に形成されている関係で
、プリント板への実装時における端子部０．Ｄと回路と
の電気的な接続Ｉｌｉ通常のチップ部品のように噴流半
田槽全通過させたり、加熱炉全通過させたりすることに
よって行うことはできない。

従って、コイル部Ｂはプリント板に対し、その端子部０
．Ｄと回路との間にリード線全介在させることによって
接続されているのであるが、リード線の接続工程が追加
される関係で、作業性が著しく損なわれる。

その上、コイル部Ｂの端子部０．Ｄはセラミツ。

り基板上に露呈させなければならないだめに、プリント
板への実装時に方向性全もっことになる。

このために、実装に先立って、チップコイル全コイル部
Ｂが一定の方向となるように整列しなければならないだ
めに、インサートマシンが複雑化するという問題もある
。

（発明の開示〕 それ故に、本発明の目的はインサートマシンの機構全複
雑化することなく、通常のチップ部品と同様の実装効果
全得ることができる上、コイル全構成する素コイル間の
電気的な接続を容易化できるチップコイルの製造方法全
提供することにある。

そして、本発明の特徴は第１のグリーンシートに内部電
極と内部電極より延びる第１の素コイルと全導電性部材
にて形成する工程と、第１のグリーンシートに窓孔を有
する第２のグリーンシート全、第１の素コイルの端部が
窓孔に露呈するように積層する工程と、第２のグリーン
シートに第２（１）　９ｇコイル全導電性部材にて、第
２の素コイルの端部が窓孔全弁して第１の素コイルの端
部に電気的に接続されるように形成する工程と、第Ｎの
グリアンシートに内部電極と内部電極より延びる第Ｎの
素コイルと全導電性部材にて、第Ｎの素コイルの端部が
窓孔全弁して第Ｎ−１の素コイルの端部に電気的に接続
されるように形成する工程と、積層状態のグリーンシー
ト全加圧し加熱処理することにより積層体全形成する工
程と、積層体の、内部電極の露呈する端面に電極引出し
階音形成する工程とを含むことにある。

この発明によれば、素コイルによって構成されるコイル
部の巻き始め端１巻き終り端に対して電気的な接続関係
を有する内部電極の露呈する端面に！極す１出し層が形
成される関係で、通常のチップ部品と同様にプリント板
に実装することができる。このために、インサートマシ
ンの機構全複雑化することなく、実装能率を改善できる
。

又、第１のグリーンシートに順次に積層されるグリーン
シートにはそれぞれ下層のグリーンシートにおける素コ
イルの端部に対応する窓孔が形成されているので、それ
ぞれのグリーンシートに素フィル全形成する除に、下層
のグリーンシート上の素コイルとの電気的な接続を窓孔
全弁して同時に行うことができる。

特に、素コイルはほぼ半ターンに構成されているので、
それぞれの端部に対応するグリーンシートの窓孔は上層
と下層のグリーンシートとでは異なった位置に形成され
る。このために、素フィルが不所望部分で他の素コイル
に接続されることもないし、素コイルの形成パターン数
全少なくできて製造操作全容易化できる。

〔発明全実施するだめの最良形態〕

次に本発明の具体的実施例について第３図〜第１９図を
参照して説明する。

実施例１ まず、第３図に示すように、例えば厚みが１００〜２０
０μｍの第１のグリーンシート１の上面における端部に
内部電極２，２全、中央部分に一方の内部電極２よりＬ
形状に延びる第１の素コイル３Ｉ全導電性部材にて形成
する。尚、この素コイル３Ｉは銀−パラジウム粉、バイ
ンダ、溶剤全含む導電ペーストを用いてスクリーン印刷
により形成することが望ましい。次に、第４図に示すよ
うに、第１のグリーンシート１に角形の窓孔４を有する
第２のグリーンシート５全、第１の素コイル為の端部３
１ａが窓孔４に露呈するように積層する。尚、第２のグ
リーンシート５の厚みは例えば２０〜４０μｍに設定さ
れているが、それ以下にすることもできる。そして、こ
れらのグリーンシート１．５を２゜Ｉ＋９／１ｗ程度の
圧力にてソフトプレスする。次に、第５図に示すように
、第２のグリーンシートの上面における端部に内部電極
２，２全、中央部分にコ字形の第２の素コイル３２全導
電性部材にて、第２の素コイル３２の端部が窓孔４全介
して第１の素コイル３Ｉの端部３１ａに１！気的に接続
されるように形成する。次に、第６図に示すように、第
２のグリーンシート５に角形の窓孔６全有する第３のグ
リーンシート７を、第２の素コイル３．の端部３．ａが
窓孔６に露呈するように積層する。尚、第３のグリーン
シート７は第２のグリーンシート５と同一の厚みに設定
されている。そして、積層されたそれぞれのグリーンシ
ートをソフトプレスする。

次に、第７図に示すように、第３のグリーンシート７の
上面における端部に内部電極２．２全、中央部分にコ字
形の第３の素コイル３３を導電性部材にて、第３の素コ
イル３８の端部が窓孔６′５１″介して第２の素コイル
３ｚの端部３ｔａに電気的に接続されるように形成する
。次に、第８図に示すように、第３のグリ、−ンシート
７に角−形の窓孔８全有する第４のグリーンシート９全
、第３の素コイル３．の端部３ｓ＆が窓孔８に露呈する
ように積層する。尚、第４のグリーンシート９は第２の
グリーンシート５と同一の厚みに設定されている。そし
て、積層されたそれぞれのグリーンシート全ソフトプレ
スする。次に、第９図に示すように、第４のグリーンシ
ート９の上面における端部に内部電極２，２全、中央部
分にコ字形の第４の素コイル３４全導電性部材にて、第
４の素コイル３４の端部が窓孔８全介して第３の素コイ
ル３ｍの端部３ｓ＆に電気的に接続されるように形成す
る。次に、第１０図に示すように、第４のグリーンシー
ト９に角形の窓孔ｌＯを有する第５のグリーンシー）１
１全、第４の素コイル３４の端部３４＆が窓孔１０に露
呈するように積層する。尚、第５のグリーンシート１１
は第２のグリーンシート５と同一の厚さに設定されてい
る。そして、積層されたそれぞれのグリーンシート全ソ
フトプレスする。次に、第１１図に示すように、第５の
グリーンシート１１″の上面における端部に内部電極２
，２′ｆｔ１中央部分に他方の内部電極（第１の素コイ
ル３１に接続されていない側の・　内部電極）２よりＬ
形状に延びる第５の素コイル３ツ全導電性部材にて、第
５の素コイル３．の端部が窓孔１０を介して第４の素コ
イル３４の端部３．ａに電気的に接続されるように形成
する。次に、第１２図〜第１３図に示すように、第５の
グリーンシート１１に厚さが例えば１００〜２００μｍ
の第６のグリーンシート１２を積層しソフトプレスする
。引続いて、これら全例えば１００〜１５０に９／ａＩ
ｐの圧力にて本プレスすると共に、焼結することにより
積層体１３全得る。然るに、この積層体１３の、内部電
極２．２の露呈する端面に導電性部材にて電極引出し層
１４．１４ｉ形成することによりチップコイルが得られ
る。

この実施例によれば、第１．第５の素コイル３１゜３う
及び第２．第３．第４の素コイル３□、　３ｇ　、　３
４の形成パターンがそれぞれ同一に構成されているので
、素コイルの形成数に関係なく、最小のパターン数でコ
イル部を形成することができる。このために、製造工程
゛におけるパターンの切替が容易になり、作業性全改善
できる。

又、積層されるグリーンシートにはそれぞれ内部電極２
，２が印刷されるので、積層体１３の端面への電極引出
し層１４−　、　ｌ　４の形成全確実に行うことができ
る。

実施例２ まず、第１４図に示すように、第１のグリーンシー）　
ｌ／の上面に複数の内部電極２．内部電極２′。

内部電極２′よりＬ形状に延びる第１の素コイル３＋全
一定のパターンにてスクリーン印刷する。尚、内部電極
２は両端に位置する内部電極２に対して２倍の巾に設定
されている。次に、第１５図に示すように、第１のグリ
ーンシート１′に複数の窓孔４′全有する第２のグリー
ンシー）！５’ｋ、それぞれの第１の素コイル３．′の
端部３．＋ａ’が窓孔４／　Ｋ露呈するように積層し、
ソフトプレスする。次に、第１６図に示すように、内部
電極２，２′及び第２の素コイル、Ｉを、第２の素コイ
ル３．′の端部が窓孔４′全介して第１の素コイル３１
′の端部３．、、ａに電気的に接続されるようにスクリ
ーン印刷する。次に、第１７図に示すように、第２のク
リーンシート５′に窓孔６′ヲ有する第３のクリーンシ
ート７′を、第２の素フィル３．′の端部３！ａ′が窓
孔６′に露呈するように積層し、ソフトプレスする。次
に、第１８図に示すように、第３のグリーンシート７′
の上面に内部電極２１２’、第３の素コイル３３′を一
定のパターンにスクリーン印刷する。そして、第４のグ
リーンシート（図示せず）全積層し、本プレスした後、
図示一点鎖線より複数の積層体に切断分離する。以下、
実施例１と同様の方法にてチップコイルを製造する。

この実施例によれば、−回の作業により複数のチップフ
ィル・′ｆ！：製造でき、量産性を高めることができる
上、品質のバラツキの少ないチップコイルが得られる。

実施例３ 第１９図は本発明に係るチップコイル全示すものであっ
て、第２．第３．第４のグリーンシート５．７．９には
角形の窓孔がノヒ成されており、その内部にフエライー
トコアなどの磁性粉末１５がスクリーン印刷によって充
実されている。特に、磁性粉末としてフェライトコア音
用いれば、グリーンシートと同時に焼結することができ
る。

尚、本発明において、グリーンシートの厚み。

その積層数、素コイル数は所望するインダクタンスなど
によって適宜に変更できる。又、素コイルの形状−はＬ
形、コ字形の他、Ｕ字形、半円形、半楕円形などとする
こともできるし、その組合せもＬ形−コ字形の他、すべ
てＬ形にしたりすることもできる。又、内部電極のグリ
ーンシートへの形成状態において、素コイルに対して電
気的に接続関係全有しないものは省略することもできる
。さらには導電性部材はグリーンシートの加熱処理（焼
結）温度に応じて銀−パラジウム以外の金属粉末例えば
銀、プラチナ、銅、錫、ニッケル検音用いることもでき
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のチップコイルの平面図、第２図は第１図
の側面図、第３図〜第１３図は本発明の停止の実施例の
説明図であって、第３図は第１のクリーンシートへの内
部電極、第１の素コイルの形成状態を示す平面図、第４
図は第２のグリーンシートの積層状態全示す平面図、第
５図は第２のグリーンシートへの内部ＭＥ極、第２の素
コイルの形成状態全示す平面図、第６図は第３のグリー
ンシートの積層状態全示す平面図、第７図は第３のグリ
ーンシートへの内部電極、第３の素コイルの形成状態全
示す平面図、第８図は第４のクリーンシートの積層状態
全示す平面図、第９図は第４のクリーンシートへの内部
電極、第４の素コイルの形成状態を示す平面図、第１０
図は第５のグリーンシートの積層状態全示す平面図、第
１１図は第５のグリーンシートへの内部電極、第５の素
コイルの形成状態全示す平面図、第１２図は完成状態全
示す平面図、第１３図は第１２図の側断面図、第１４図
〜第１８図は本発明の第２の実施例の説明図であって、
第１４図は第１のグリーンシートへの複数の内部電極、
第１の素コイルの形成状態を示す平面図、第１５図は第
２のグリーンシートの積層状態全示す平面図、第１６図
は第２のグリーンシートへの複数の内部電極、第２の素
コイルの形成状態全示す平面図、第１７図は第３のクリ
ーンシートの積層状態全示す平面図、第１８図は第３の
グリーンシートへの複数の内部電極、第３の素コイルの
形成状態全示す平面図、第１９図は本発明の第３の実施
例を示す側断面図である。 第　１　因 第ろ図 第５図 第４図 第６図 第７図 ３２０ 第９図 第１１図 第８図 第１０図 第１２図 第１４図 １′ 第１５図 第１６図 第１７図 ７′

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 第１のグリーンシートに内部電極と内部電極より延びる
   第１の素コイルと全導電性部材にて形成す為工程と、第
   １のグリーンシートに窓孔全有する第２のグリーンシー
   ト全、第１の素コイルの端部が窓孔に露呈するように積
   層する工程と、第２のグリーンシートに第２の素コイル
   全導電性部材にて、第２の素コイルの端部が窓孔全弁し
   て第１の素コイルの端部に電気的に接続されるように形
   成する工程と、第Ｎのグリーンシートに円田≦電極と内
   部ｉ！極より延びる第Ｎの素コイルとを導電性部材にて
   、第Ｎの素コイルの端部が窓孔に介して第Ｎ−１の素コ
   イルの端部に電気的に接続されるように形成する工程と
   、積層状態のグリーンシートを加圧し加熱処理すること
   により積層体を形成する工程と、積層体の、内部電極の
   露呈する端面に電極引出し層を形成する工程と全含むこ
   と全特徴とするチップコイルの製造方法。