JPS59184651A - 積層シ−ル材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、積層シール材の製造方法に関するものである
。

天然、又は合成ゴム系粘着塑性体が、コンクリート製品
、パネル壁、あるいはアルミサツシ壁面等の種々の土木
、建築の施工場所で接合部のシーリング材さして使用さ
れている。

しかしながら、これらの場合に、粘、ｉｆ　ｆｆＪ性体
だけでは柔かく弾力性が小さいため、施工中にσ１張や
圧縮がかかると伸びたり変形したりして、元の形状寸法
に戻すことは難しい。

又、粘着塑性体単独では施工中に、所望の取付位置以外
の箇所へ粘着し易く、作業性が悪い。

従って、この欠点を改良するために、ゴム、合成樹脂又
はその発泡体、鉄板等の補強材を芯材として、その一部
に粘着塑性体を添着す名ことが考えられる。

芯材に粘着塑性体を添着する方法として、従来者々を所
望の形状に成形したものを主として手作業で行なってい
る。このため、添着するのに手間と時間を要し、かつや
＼複雑な形状、寸法の小さい形状となると、添着不可能
又は外観が悪い製品となる欠点がある。

本発明は所望の形状に粘着塑性体を連続自動的に押出成
形すると同時に、芯材に添着積層することにより、かか
る欠点を改良したものである。

すなわち、本発明の積層シール材の製造方法は、押出機
により連続的かつ自動的に積層シール材を押出成形する
積層シール材の製造方法において、押出機のヘッドＨ及
び口金開口部の入口１及び出口２より芯材３を通過させ
、天然又は合成ゴム系粘着塑性体４を所望の形状に押出
すると同時に芯材３に連続して積層しながら、コンベア
５に引取り、連続的に供給される剥離紙又はフィルム６
の上に乗せ、更に所望により上面にも剥離紙又はフィル
ム６′を乗せ、抑えロール７にて圧着して押出成形する
ことを特徴とする。

以下本発明方法をざらに実施例で図面につき発泡体に粘
着塑性体を添着した積層シール材を例にとって述べる。

実施例１ 本実施例１においては、第３図の如き形状の積層シール
材を製造した。予め成形され長尺に巻き付けられた発泡
体８は、供給コンベア１０により押出機１１のヘッドＨ
の開口部の入口ｌから入り、口金の開口部の出口２より
出てくる（第６図及び第２図参照）。粘着塑性体４はヘ
ッドＨの内部８より口金開口９へ所望の形状寸法に押出
され、引取りコンベア５上で自重により発泡体３と粘着
塑性体４゛とは所定の形状に重ね合わされ積層品となる
（第６図及び第３図参照）。このとき、積層品は連続的
に供給される剥離紙又はフィルム６と共に引取りコンベ
ア５に乗り、上方から連続して供給される剥離紙又はフ
ィルム６′を重ね、所望の位置に設置した抑えロール７
で圧着される。この抜上・必要長さにカットして、積層
シール材を得た。第３図の如き形状では、粘着塑性体４
を別に製造し、手作業で発泡体３に貼りつけると、平面
部では添着可能ではあるが、鞍部では所定位置形状に添
着することは困難で、所定位置形状にうまく添着出来な
いため、外観が悪く、又シール材を施工する場合にも作
業性を阻害する。

又、二種の形状の粘着塑性体４を作成する必要がある。

実施例２ 本実施例２においては、第４図の如き形状の積層シール
材を製造した。実施例１と同じ方法で押出機１１のヘッ
ドＨの開口部を出た発泡体３と、粘着塑性体４とは、連
続して供給される両面を離型処理した剥離紙又はフィル
ム６及び６′と共に、引取りコンベア５に乗り、図示し
ていないがコンベア５の後方で長尺に巻き取る。発泡体
８と粘着塑性体４とは、コンベア５上での自重と適当な
巻き取り圧で密着する（第６図参照）。

短尺品が必要な場合は、長尺に巻き取った積層品から所
定長さにカットし、剥離紙を被せる。

第４図の如き形状の積層シール材を手作業で行う場合、
粘着塑性体４が発泡体３の外にハミ出したり、谷部に落
ちたりして、外観が悪いのみならず、シール材を細工す
る場合、所定箇所以外の部分に粘着塑性体があるため作
業性を阻害し、性能をも低下させることになる。

尚、実施例１，２共、引取りコンベアｂにより発泡体３
に過度の張力がかからぬ様に長尺に巻き取られた発泡体
３を別のコンベア、すなわち供給コンベアＩＯに取り、
クルジを保ちながら押出機１１の押出ヘッドＨへ供給す
ることが好ましい。

実施例では芯材３を長尺の発泡体としたが、長尺の芯材
が得られない場合は短尺品であっても連続的に供給すれ
ば上記の方法で積層シール材の製造が出来る。

以上述べたように、本発明では、手加工で困難な形状が
製造できると共に、粘着塑性体を所望形状に押出すると
同時に、芯材と積層することによりコストダウンが可能
である。

又芯材として補強材としての目的だけでなく、安価な芯
材を用いることによりシール材のコストダウンを行うこ
とができる。

更に粘着塑性体単独では、製造し難い形状も、芯材が成
形することで作成可能とする等のメリットがある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例において用いられる押出機ヘ
ッドの正面図であり、 第２図は同じくそのヘッド部の断面図であり、第３図は
本発明の一実施例に係る積層シール材の斜視図であり、 第４図は本発明の他の実施例に係る積層シール材の斜視
図であり、 第５図は第４図の積層シール材の製造時の口金正面図で
あり、さらに 第６図は本発明の一実施例における積層シール材の押出
工程図である。 １・・・ヘッドＨの開口部の入口 ２・・・ヘッドＨの開口部の出口

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 Ｌ　押出機により連続的かつ自動的に積層シール材を押
   出成形する積層シール材の製造方法において、 押出機のヘッドＨ及び口金開口部の入口ｌ及び出口２よ
   り芯材３を通過させ、天然、又は合成ゴム系粘着塑性体
   ′４を所望の形状に押出すると同時に芯材３に連続して
   積層しながら、コンベア５に引取り、連続的に供給され
   る剥離紙又はフィルム６の上に乗せ、更に所望により上
   面にも剥離紙又はフィルム６′を乗せ、抑えロール７に
   て圧着して押出成形することを特徴とする積層シール材
   の製造方法。