JPS59204973A - ポリエステル系合成繊維の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は繊維表面が不規則な凹凸のランダム表面を形成
しておシ、さらにそのランダム表面を形成する凹凸内に
超微細な凹凸を有するポリエステル系合成繊維の製造方
法に関するものである。

従来各種有機合成繊維、なかでもとくに溶融紡糸による
合成繊維は繊維表面のなめらかさのために特有のワキシ
ー感がちシ、摩擦に影智のある風合、例えば絹の乾いた
感触とかきしみ、絹鳴シや、木綿のさらつとした風合な
ど、すべ９風合に関係する特性は天然繊維のそれに劣る
ものであった。

また溶融紡糸による合成繊維は特有の鏡面光沢があ）、
染色した場合も羊毛、絹などの天然繊維に比し色の深み
が得られにくいなどの欠点があった。

これらの欠点を解決する目的で各種の方法が開示されて
いる。たとえば、特公昭４５−３９０５５号には粒子径
１０ミクロン〜１５０ミクロンのシリカを重合体重量に
対し０．０５〜３０％含有せしめ、繊維表面に突起部を
形成せしめ繊維表面の摩擦特性を改善することが開示さ
れている。また特公昭４６−２６８８７号では無定形の
未延伸繊維に結晶化剤を接触させ、結晶化剤を除去する
ことにょシ無定形の芯部と結晶化した鞘部を形成し、こ
れを延伸することによシ繊維表面に凹凸を得る方法が開
示されている。しかしこれ等の方法で得られる繊維はあ
る程度の摩擦特性の改善は出来るが、天然繊維の風合い
とは比べ得るものではないと言わざるを得す、繊維表面
の凹凸が大きく、密度も粗であるため、光沢と透明性に
著しく欠け、染色すると通常のなめらかな繊維よシ鮮明
度が欠け、パステル調の色彩となシ、深みのある色は得
られなか゛つた。

一方繊維を形成した後、内部に存在する異種混合物を除
去し、表面形態、性質を改良しようとする試みも各種試
みられている。その例はポリマーブレンドや複合紡糸に
ょる２成分系の繊維の一部を抽出する方法であるが、こ
の方法は抽出後の内部に空洞ができ失透した光沢のない
状態で、染色しても色の深みは得られず、複合紡糸では
凹凸変化が粗大すぎて期待する良好な光沢や色の深みが
得られないのが現状である。

また他の例として特公昭４３−１４１８６号、特公昭４
３−１６６６５号のように繊維中に微粒子状不活性物質
を含有せしめ、繊維がおかされず、微粒子状不活性物質
が溶解する酸やアルカリで処理して、微粒子状不活性物
質を除去し、表面を凹凸化する方法も知られている。し
かしこの方法においても珀消しの効果はあるものの、延
伸にょシ空洞を生じ、さらに粒子の除去にょシ空洞も増
大するため透明性が欠けた繊維となシ、染色すると白っ
ぽい染色、いいかえればパステルカラーとなってしまう
。

更に又ポリエステ／ｌ／系合成繊維よシなる編織物をア
ルカリで処理し、繊維表面を加水分解し、該編織物に柔
軟性を付与することも知られているが、通常のポリエス
テル系合成繊維あるいはそれよシなる編織物をアルカリ
処理しても、未処理の繊維あるいは編織物に比し柔軟化
以外のめだった効果は付与出来ない。

以上のように繊維を溶剤処理する公知の方法においては
微細な凹凸形状を付与するにはその効果において特徴が
得られず、どの程度の凹凸形状であれば繊維製品として
品質メリットが発揮されるのかも不明確であって、いず
れも光沢、染色物の鮮明性、色の深みの点で充分な結果
となル得ず、また風合も満足なものになシ得ながった。

一方有機合成繊維にグロー放電プラズマ中でプラズマ照
射して繊維表面に０．１〜０．５μの凹凸を付与し、発
色性を向上せしめる方法（特開昭５２−９９４００号）
が見い出されている。有機合成繊維を低温プラズマ処理
すると、その表面において微細な凹凸ができるが、その
凹凸はほとんど繊維軸に直交する軟状の凹凸が形成され
る。これは繊維形成段階での配向に著しく関与されるた
めと思われ、通常繊維性能を有する程度の延伸を付与さ
れる一軸に分子配向の進められた繊維表面にプラズマエ
ツチングすると認められる事象であった。

この軟状の凹凸は、繊維軸に直交する点において、後述
する本願繊維表面に形成される凹凸の方向とは異なるも
のであシ、かつまたその鎖状凹凸の大きさ並びに形態に
おいて、本願繊維表面に形成される凹凸の大きさ並びに
形態でみられるようなランダムさはなく、規則性、画一
性が強いものである。

従ってこのような繊維軸に直交する軟状の凹凸の場合、
畝と直交する方向からの角度で見た場合、発色性効果は
あるが、平行方向からの角度の場合は劣る。このだめ繊
維状集合体全体として例えば布として見た場合、発色性
向上が期待した程大きくならず、もし効果を大きく発現
せしめようとしても長時間照射を要するばかシでコスト
面で実用性が劣るという問題があった。

またプラズマ照射の表面は規則釣部状凹凸のため光沢改
質効果も少なく、発色性が劣るばかシでなく、プラズマ
エツチング特有の問題として照射表面の凹凸化は進行す
るが繊維間の内部には凹凸化が進行しにくく、このため
風合面での改良効果も今−歩不十分な問題があった。

このように合成繊維特有のワキシー感や鏡面光沢をなく
し発色性のすぐれた繊維およびその製造方法に関して、
その効果品質面からも、また工業的生産性、技術的安定
性、経済的薊約などからみても工業化への実現性にいず
れも乏しいものばかりであった。

本発明は、かかる品質の問題から、ポリエステル系合成
繊維表面凹凸化技術を検討し、品質メリットの特長とそ
のための凹凸形状の問題について鋭意研究を重ね、工業
的にも安定な生産技術として使用できる方法を見出すべ
く探究したものである。

即ち、本発明の目的は改善された光学的性質と感触性を
兼ね備えたポリエステ）ｖ光合成繊維を提供せんとする
ものである。また他の目的は、繊維表面に倣細かつ複雑
な凹凸形状を有し、それによシ染色物の色の発色性が優
れかつ色の深味が優れておシ、かつまた絹に似た優れた
風合を有するポリニス７″ル系合成繊維を提供せん表す
るものである。また他の目的は表面に微細かつ複雑な凹
凸を有するポリエステル系合成繊維を工業的に安定に製
造できる方法を提供せんとするものである。更に他の目
的は以下の説明及び実施例から明白となるであろう。

本発明は上記の如き目的を達成するために繊維の表面の
凹凸構造として次のような構造を有するポリエステル系
合成繊維の製造方法に関する。

即ち本発明は、平均粒径が１００ミリミクロン以下の不
活性微粒子を帆５ないし１０重量％含有させたポリニス
デルポリマーを常法によシ溶融紡糸して微粒子含有ボリ
エヌテル繊維を製造し、得られた繊維を、該ｌ＆維に対
して可溶性あるいは分解性を有する溶剤で、表面を溶出
侵蝕処理するポリエステル系合成繊維の製造方法に関す
る。

とこで本発明における繊維表面の凹凸状態の定義につい
てより明確にするために図面を用いて説明する。ｍ維断
面の表面曲線の一般的な例を第１図と第２図に示す。一
般に表面は大別して規則的な凹凸形の並んだ面（第１図
）と不規則なもの（第、２図）とになシ、これを規則的
表面およびランダム表面と名づけている。規則的表面は
旋削面のような一定の形の先端をもつ刃物で切った表面
で、ランダム表面は研削またはラップ面のように不規則
な形をした砥粒でみがかれた表面、または鋳物の面など
をいい、本発明でいうランダム表面はこれを指す。

尚本発明でいうランダム表面とは典型的には山の高さが
不規則な凸部と、谷の深さが不規則な凹部とが混在する
表面を意味するが、凸部の山の高さがはぼ同じで凹部の
谷の深さが不規則な表面や、逆に凹部の谷の深さはほぼ
同じで凸部の山の高さが不規則である表面をも、ランダ
ム表面として包含意味するものである。

本発明によれば溶融紡糸によるポリエステル系合成繊維
特有のワキシー感のある鏡面光沢を消失せしめ、なおか
つ色の深みを増加させるには、繊維表面が不規則な凹凸
でランダム表面を形成していることと、そのランダム表
面を形成する凹凸内に更に５０〜２００ミリミクロンの
微細凹凸を有していることが重要である。第３図はその
ような凹凸状態を示す断面図を模式的に例示したもので
、比較的大なるランダム表面を形成する凹凸内に倣細な
凹凸が存在することを示すものでちる。

ランダム表面を形成する凹凸は、よシ好ましくは繊維表
面において繊維軸に対して直角な外周方向に存在する凹
部の最底点と隣接する四部の最底点までの平面上の距離
をＸとするとき０．２ミクロン（Ｘ（０，７ミクロンの
範囲を満足し、しかも互いにそのＸが一定ではない各凹
凸が繊維軸に直角な外周方向の平面長さ１０ミクロン当
９ｘｏケないし５０ケの密度で存在していることである
。凹凸の深さや高さは、ｏ、ｏ６ミクロンからｌＲ維表
面の損傷によっては繊維直径のＡ程度まで生じうるが、
凹部と凸部の位置関係は平面上の距離で表示できる。前
述の定義によるＸで表示すると、Ｘが０．２ミクロン以
下のものしがない場合には鏡面的反射率の低下が少なく
、染色後の色の深みも従来のものと大差なく摩擦挙動の
改良効果も不充分であった。又Ｘが０．７ミクロンよシ
大であれば可視光線の反射率が高くなシ、色がくすみ白
っぽくなシやすく、かえって効果がなくなる。Ｘが０．
２ミクロンよシ大きく０．７ミクロンよシも小さい範囲
の凹凸を有していても、その密度が四部（あるいは凸部
）が繊維軸と直角な外周方向の長さ１０ミクロン当シ１
０以上の密度とならない場合は、ポリエステル繊維の発
色性改良効果や色の深みの改良効果が不十分である。

また本発明者等は繊維の摩擦挙動を鋭意検討した結果、
繊維全体の摩擦係数を単純に増大せしめてもボリエヌデ
ル系合成繊維のワキシー感をなくしたシ、絹の持つ感触
や木綿のもつさらつとした感触は得られないことを認め
た。すなわち繊維が織物や編物の構造中で単にＭ擦係畝
を品めたものを用いたものでは、がさがさしだ触感とな
るばかシで、逆に布の曲げ変形や剪断変形時のもどり回
復過程でのヒステリシスを増大せしめ、ドレープ性や、
しなやかさを失ってしまう結果となったのである。布帛
の表面感触を変え、しかも布の変形回復特性に大きなヒ
ステリシスを与えないためには静摩擦係数を増大せしめ
、動摩擦係数はあまシ増大せしめないことが肝要であっ
た。すなわち静摩擦係数をμＳとし、動摩擦係数をμｄ
とするときμ、、、／μｄが１．７以上望ましくは１．
９以上になると、すベシ風合が改善され、従来にない感
触のものとなることがわかったのである。

尚ここで定義する摩擦係数と拡レーダー法によって繊維
間の摩擦を測定するものであｐ１短繊維においてはステ
ープｌしを梳き揃えた少量のタフトをドラム外周上にな
らべて貼シ、これと直交し半周接触させた短繊維との摩
擦力を測定する。長繊維においては嵩高加工の付与され
ていないストレーナなフィラメント糸条を１５０Ｔ／Ｍ
〜２５０Ｔ／Ｍの撚を付与したのち短繊維の場合と略同
径のドラムに外周上に張力０．１ｆ／ｄ下にて４８本分
並べ、短繊維と同様にフィラメント糸条をドラムと半周
接触させて摩擦力を測定する。静摩擦係数μｓとはドラ
ムが回転しはじめる時の最初の摩擦力より算出し、動摩
擦係数μｄとは９０ｔＩ／分の表面速度で回転している
時の摩擦力よシ算出した値である。

かかる摩擦挙動の繊維であっても染色後パステル調の発
色性のすぐれない結果であってはならない。この問題点
と、μ８とμｄを制御する表面構造について研究した結
果繊維表面の微細な構造に影響されることを見い出した
。即ち繊維表面に０．２〜０．７ミクロンのランダムな
表面の凹凸が存在する場合に目的とする挙動が得られる
ことが判った。

０．７ミクロンを超える大きなランダムな表面の凹凸が
主体になってくるとがさつきが大きくなシ風合も良好と
はいえなくなる。一方０．２ミクロンに満たぬ凹凸では
静摩擦係数μｓの増大効果はあまシ認められなくなる。

第４図第５図並びに第６図に本発明の一例としてポリエ
ステ）Ｖ繊維についての表面状態を示す走査型電子顕微
鏡写真を示す。第４図は３．ｏｏｏ倍の、又第５図およ
び第６図は２４，０００倍の倍率である。

又比較対照のために、通常のポリエステル繊維を通常の
アルカリ処理を行なった場合の＃′ａ雑の表面状態を第
７図の走査型電子顕微鏡写真で示す。第７図は６，００
０倍の倍率である。

第７図で示されるように、・通常のポリエステル繊維を
単にアルカリでの処理を行なっても繊維表面には大きな
穴しか出来ず、又その穴の数も少ない。従って前述のよ
うに柔軟化という目的は達せられるが、色の深みのある
染色物とすることは出来ず、また静摩擦係数の増大効果
も顕著ではない。

これに対して本発明の方法によって得られる繊維は、第
４図並びに第５図およゝび第６図で見られるように、そ
の表面構造として、５０〜２００ミリミクロンの微細な
凹凸、即ち、代表的には第５図で観察されるような微細
な粒状構造からなる壁によって微細で重層的な凹凸を形
成しておシ、しかもそのｅ細でかつ重層的な凹凸が形成
されている表面が前述のような密度でもって不規則な凹
凸のランダム表面を形成しているもので、前記第７図で
見られるような従来のアルカリ処理繊維とは表面状態を
大きく異にしていることが特異的である。

そして本発明繊維においては５０ないし２００ミリミク
ロンの微細な凹凸が、繊維表面へ入射する入射光が反射
する際に微細凹凸部にて互いの反射光の位相差による打
消しあい効果を付与するものと思われ、又不規則なラン
ダム表面を形成する凹凸によシ、凹凸部に入射した光が
該凹凸の囲シをめぐって次々に起る散乱と再散乱の繰返
しによって反射光が低下する効果を有するものと思われ
る。

従って本発明で得られる繊維は上記のような特異的な表
面構造によシ、従来のようなアルカリ処理されたポリエ
ステル繊維、あるいは従来のような改質されたポリエス
テル繊維では得られなかり九優れた光学的効果と絹の如
き優れた手触り感とが得られるものである。

このような特異な構造は、繊維改質用として従来用いら
れている微粒子状不活性物質の粒度よりさらに高度に微
粒化された、即ちｍ維内部の微細構造オーダーにまで微
粒化した微粒子を巧みに利用し、該微粒子を添加した繊
維の表面を溶出侵蝕することによシ出現させることがで
きる。即ち、微粒子の平均直径が１００ミリミクロン以
下、好ましくは６０ミリミクロン以下の微粒子状不活性
物質を０．５ないし１０重量％含有させたポリエチレン
テレフタレートのポリマーを溶融紡糸し、延伸して、ポ
リエステル繊維を製造し、得られたポリエステル繊維を
、該繊維の溶剤でａｍ表面〜を溶出させると、微粒子を
含む繊維内部の微細高次構造部分で不均一な溶出となシ
、極めてｇｌ、畑な、かつ複雑な凹凸形状を繊維表面全
体に発現することがわかったのである。とシわけ微粒子
としてシリカゾルが極微側な凹凸の出現と紡糸、延伸等
工程の安定性の面からも良好な性質を有することを見い
出した。例えば粒子径３０ミリミクロン、比重２、．２
　／／／ｃａのシリカが比重１．３９のポリエステル繊
維中に３重量％均一に分散した場合の１ケの微粒状単粒
子が占めるポリエステル体積は単純計算すると１辺が約
９００オングストロームの立方体となシ、又粒子径１５
ミリミクロンのシリカが同様にポリエステル繊維中に３
重量％均一に分散した場合の１ケの単粒子が占めるポリ
エステル体積は１辺が約４５０オングストロームの立方
体と計算される。

このような数百オングヌトロームから千オングストロー
ム前後の微細高次構造が繊維表面層の溶出の際の不均一
性溶出となって、繊維表面が微細かつ複雑な凹凸形状と
なったのでおろうと考えられる。

添加した微粒子は、単粒子状態や、単粒子が集合したい
わゆる二次粒子の状態で存在している。

これは紡糸前のチップや紡糸後の繊維を、該チップある
い社繊維中に存在する単粒子状の微粒子の径よシ大きく
、その粒径の数倍程度の厚さ以内、即ち数十ミリミクロ
ンないし１６０ミリミクロン前後の厚みにウルトラミク
ロトームでスライスし、そのスライスした超薄切片を透
過型電子顕微鏡で高倍率に拡大すれば観察可能である。

繊維表面が溶出する際、不一均一性の溶出となるのはこ
の微細粒子の分散状態にも影響をうけるのである。単粒
子の完全均一分散の場合には繊維表面溶出の際、単粒子
径の数倍以上の凹凸になシにくいのであるが、適度な不
均一性分散状態の場合には表面溶出の際、粒子の存在密
度の高い所が浸蝕溶出されやすく、密度の少い所よシ凹
部が大となり、望ましい凹凸状況が発現するのである。

この凹凸がランダムに発現し、かつ繊維全表面には均一
に発現することが重要である。

本発明においては、単粒子が、該単粒子の直径よシ小さ
い間隔、即ち隣接する単粒子の中心間の距離が直径の２
倍未満に接近し合ったものを二次粒子と定義し、この二
次粒子の端から端までの距離が最大のところを二次粒子
の大きさとする。この定義による二次粒子は、単粒子径
が識別できる程度の大きさに拡大された前述の電子顕微
鏡写真、例えば粒子径が１０ミリミクロンのものならば
１０万倍以上、１００ミリミクロンのものならば１万倍
以上に拡大された写真によシ単粒子と、それより形成さ
れる二次粒子が識別できる。即ち、本発明においては、
厚みが５０ないし１００ミリミクロンの厚みを有する超
薄切片をつくり、これから透過型電子顕微鏡によシ単粒
子径が識別できる程度の拡大写真を得、その写真から二
次粒子の分散状態を判定するものである。本発明者等の
検討によれば、上記方法によっての０．１ミクロンない
し０．５ミクロンの二次粒子が１０平方ミクロン当たシ
少なくとも５個存在する状態が、本発明の好ましいラン
ダムな凹凸並びに微細凹凸を発現せしめることがわかっ
た。しかしながら単粒子が極端に凝集している状態では
繊維製造工程での不安定要素となるので望ましくなく、
粒径５ミクロンを越える二次粒子をポリマー１閣中に２
０個以上含まないことが良い。

上記のようなポリエステルポリマーを得る一例としては
、平均粒径１ミリミクロン〜１００ミリミクロンのシリ
カ微粒子が単粒子状で存在するコロイダルシリカの使用
が推奨される。このコロイダルシリカとはケイ素酸化物
を主成分とする微粒子が水または単価のアルコ−／Ｉ／
ａまたはジオール類またはこれらの混合物を分散媒とし
てコロイドとして存在するものをいう。

直接エヌテＩし化法によシボリエステルボリマーを製造
する場合、コロイダルシリカのエステル化槽への添加方
法としては、予め酸成分とグリコール成分とのスラリー
中に加えておいて該スラリーをエステル化槽へ供給する
方法と、コロイダルシリカを直接エステル化槽へ添加す
る方法とがある。

前者の場合、コロイダルシリカは、先ずグリコール成分
と混合し、十分に攪拌した後に酸成分と混合し、スラリ
ーとするのが好ましい。スラリーに添加する前のコロイ
ダルシリカ濃度は、限界濃度（コロイドが慶集し始める
濃度）の８０％以下の濃度がよシ好ましいが、あまシ低
濃度であるとスラリー中の分散媒の量が多くなシ好まし
くない。

しかし可能な限シ低濃度にすべきである。

グリコール成分と酸成分とのモル比は、該シリカ微粒子
の分散性を良くするにはよシ大きい方が好ましいが、逆
にあまり大きくすると、例えばジエチレングリコールな
どの好ましくない副生物が多くなるなどそれによる併置
も生ずるのでモル比は１．０１〜２．０の範囲、好まし
くは１．０５〜１．６０　　が良い。またスラリーは室
温からｉｏｏ℃程度、１２０℃以下で調整されるのが好
ましい。スラリーとして調整された後は、１２０℃以上
に加温して良く、まだ加温する方がエステル化工程の面
からも、該シリカ微粒子の分散を良くする面からもよシ
好ましい。

後者（コロイダルシリカ直接添加）の場合も、コロイダ
ルシリカの濃度は出来る限り低いことが好ましい。例え
ばポリエチレンテレフタレート糸ポリマーを得ようとす
る場合には、エチレングリコールで出来るだけコロイダ
ルシリカ濃度を下げると良い。しかしエチレングリコー
ル量を多くし過ぎると、例えばジエチレングリコ−μの
副生など他のデメリットが出てくるので、系のドータμ
のグリコール成分と酸成分とのモル比が２．５を越えな
い範囲で調節すべきである。

シリカ微粒子は以上のように調整され、エステル化槽に
供給される。ところで該シリカ微粒子の分散性を支配す
るのは主としてスラリー供給時の糸の温度である。即ち
、系の温度が高過ぎると該シリカ微粒子が熱ショックに
より凝集を起こし易く、凝集を起こしたら再分散させる
ことはほとんど不可能となる。

従って連続重合の場合は、系の温度を２９５℃以下、よ
シ好ましくは２９０℃以下とすべきである。

またバッチ重合の場合は、系の温度を２８０℃以下、よ
り好ましくは２６０℃以下とすべきである。

エステル交換法によシボリエヌテルボリマーを得ようと
する場合には、コロイダルシリカの水系分散媒は、エス
テル交換反応を阻害するので好ましくない。水系分散媒
の場合エステル交換反応の前に水を追い出す必要がある
。コロイダルシリカはエステル交換反応開始前に系に添
加するのが、熱シミツクを防止する意味で最も好ましい
。エスチル交換中またはエステル交換後に、系に添加す
る場合には前述のように熱ショックによる凝集を防ぐた
めに、・系の温度を連続重合の場合２３５℃以下、よシ
好ましくは２１５℃以下とすべきである。

またパッチ重合の場合は２００℃以下、よシ好ましくは
１６０℃以下とすべきである。

上記いずれの場合でもグリコール成分と酸成分とのモル
比は、シリカの分散性の点からは高い方がよシ好ましい
が、副生物などの点ではこの逆であシ、該モル比は３．
０以下、好ましくは２．５以下が良い。

重縮合を行なう際反応系を妥当な範囲で可能な限シ強く
攪拌し、系に大きなずシ応力を与えることが該シリカ倣
粒子の分散性を向上させる点でよシ好ましい。反応系の
攪拌を同一条件とした場合に、すり応力を大きくするた
めには、実用の範囲およびその目的の範囲でできるだけ
重合度、即ち系の粘度をあげれはよい。この点から数平
均重合度は少なくとも７０以上、好ましくは９０以上で
あることが必要である。また該ポリエステルポリマーの
数平均重合度が７０を越えない場合には、繊維やフィル
ムを得るに足るだけの強度が得られず、加うるに該シリ
カ倣粒子の分散に対しても好ましくない。

本方法は、上記のような製造法によって製造された微粒
子を含有し、数平均重合度が７０以上のポリエヌテルボ
リマーを用い、常法により紡糸し、延伸等を行なって繊
維を得る１、この場合ポリマーに添加する微粒子が１０
０ミリミクロンを超えると繊維表面層溶出後の凹凸を表
示するＸが大きくなシ、ランダム表面を形成する凹凸が
少なくなシ、色のくすみや、染色・後の白つほさが目立
ってきて望ましくない。したがって微粒子を均一に分散
させ、紡糸延伸時の工程安定性を良好ならしめ、光沢や
色の深みの効果をよシ良好にならしめるには微粒子径が
１００ミリミクロン以下好ましくは６０ミリミクロン以
下が望ましい。

このような微粒子としては、例えばシリカゾル、微粒子
状シリカ、アルミナゾル、微粒子状アｌレミナ、極微粒
酸化チタン、度酸カルシウムゾル、微粒子状次酸カルシ
ウム、分散安定性が良好に改質された変性シリカシμ、
あるいはその他ポリエステρ繊維の屈折率に近い微粒状
不活性物質のコロイド等が用いられるが、繊維の透明性
、色の鮮明性、良好な光沢という点ではシリカゾルが最
も効果があった。該微粒子の添加量について検討した結
果、０．５重量％未満の場合は、表面層溶出後の凹凸状
態が不十分となシ色の深さや光沢の改良効果は認められ
ない。微粒子を１０重量％を越えて添加した場合、紡糸
は極めて困難となシ事実上不可能な実施範囲となる。当
該微粒子を０．５〜１０重量％含有せしめたポリマー成
分を溶融紡糸してなるポリエステル繊維繊維は、延伸後
の繊維表面形状が繊維軸方向にはしる筋は認められるも
のの、微細な凹凸表面にはなっておらず、該ポリエステ
ル繊維の可溶性あるいは分解性を有する溶剤にて繊維表
面層を溶出処理せしめることによシ、始めて前述した表
面凹凸が達成されるのである。繊維表面の溶出侵蝕は織
編物状で染色する場合は染色前に溶出処理する方が望ま
しく、また糸、綿状で染色する場合には染色の前に綿あ
るいは糸、あるいはトウの状態で溶出侵蝕処理する方が
染色の色合わせの点で望ましい。しかし染色後に実施し
ても表面の微細かつ複雑な凹凸形状が得られることは変
わ夛なく、表面溶出の処理は適宜所望の工程で選択すれ
ばよい。

ポリエステル系合成繊維の溶出侵蝕処理としては苛性ソ
ーダ等のアルカリ処理が上げられるが、これに限定され
るものではない。ただ好ましくは繊維を構成するポリエ
ステル成分と繊維中に添加した微粒子との共通の溶剤を
選択することが望ましい。更にまた共通溶剤での微粒子
の溶解あるいは分解速度がポリエステルのそれよりも数
倍ないし数十倍以上に速い共通溶剤を用いれば繊維表面
の凹凸をよシ微細複雑化させるので、より好ましい。こ
の点で添加する微粒子がシリカで、溶剤が苛性ソーダの
場合はシリカの溶解速度はポリエステμのそれよシも１
０倍以上に速く、極めて望ましい組合わせである。

本方法において用いる繊維は、前述のようにボジエステ
ル繊維中の微粒子は、単粒子状で良く分散して存在して
いると共に、０．１ミクロンないし０．５ミクロンの過
度に凝集していない二次粒子が良く分散して存在してい
るものである。

従ってその微粒子含有繊維をアルカリ処理した場合、繊
維表面に存在する多数の微粒子がます溶出され、その溶
出点からさらに繊維内部の周囲の微粒子がさらに次々と
三次元的に不均一に溶出されるので、その溶出の結果形
成される微細な孔部は、繊維の軸芯方向のみならず、繊
維の局方向にも入りくんだ微細かつ複雑な孔となシ、こ
の多数の孔が独立しあるいは部分的に重なって、極めて
微細かつ不規則な凹凸を形成するものである。従来、繊
維の表面を凹凸化する手段としてプラズマ照射法が公知
であるが、このプラズマ照射法で繊維表面に形成される
凹凸は、前述のように規則的、画一的な凹凸であシ、本
発明の繊維は、凹凸方向の違いや、凹凸の大きさ並びに
形態のランダムな点においてプラズマ照射法による繊維
表面のそれとは区別されるものである。

そしてまた本発明の方法においては、表面凹凸が一度形
成された後、その形態は再度表面溶出処理をうけても繊
維内部に均一に微粒子が存在するため前□述のような表
面凹凸が形成できるのである。

この点で繊維表面を粗面化するプラズマ照射法とか発泡
による粗面化の場合には、表面回復現象を与えることは
むつかしい。しかるに本発明の方法は、表面溶出の度合
いが重盪減少率にて１０ないし１５％以上になると再度
表面溶出処理をしても類似の表面形状になるという特異
な畏所をもっているのである。しかもこのことは工程順
序の変更によっても表面溶出処理を与える限シ、所望の
表面形状が得られるし、また染色物の製品仕上げの段階
での再加工が可能になるなど大きな特長となっているも
のである。

以上のような本方法で得られるポリエステル繊維のアル
カリでの処理前後の摩擦特性の変化も特異的である。即
ち、アルカリでの処理前では、繊維表面には微細な凹凸
がなく、通常のポリエステル繊維と同様の摩擦特性を示
すに過ぎない。しかしこの繊維をアルカリで処理すると
、アルカリ処理前での繊維間静摩擦係数μｓと動摩擦係
数μｄ　との差（μＢ−μｄ）に比べ、処理後のμＳ−
μｄが顕著に増大し、少なくとも処理後のμ８／μｄが
１．６以上となるような優れたすベシ風合の繊維となる
のである。しかもこのμＢ−μｄはアルカリでの処理に
よる繊維表面の溶出率を多くすればする程増大し、絹の
持つ乾いた感触やきしみ、シャリ味を有する特性が得ら
れる。

これまでの説明で理解されるように本発明は繊維表面を
特異な構造とすることにより所期の目的を達せんとする
ものでアシ、本発明が芯鞘構造や背腹構造の複合繊維の
製造方法に適用されることも無給である。この場合直径
が１００ミリミクロン以下、好ましくは６０ミリミクロ
ン以下の微粒子、好ましくはシリカゾルを、０．５〜１
０重量％含有せしめたポリエステル系ポリマーを鞘成分
あるいは背腹の一成分として、又芯成分あるいは背腹の
他の成分としては上記微粒子を含有するか、含有率の異
なるポリマーないしは異種ポリマーあるいは微粒子を全
く含まない同種もしくは異種ポリマーを配置せしめた繊
維とし、該繊維を、当該ポリエステル系ポリマーに対し
可溶性あるいは分ＩＷ性を有する溶剤にて、ｍａ表面層
を浴出侵蝕処理せしめることによシ微細かつ複雑な凹凸
形状をフンダムに繊維表面に有する合成繊維となし、風
合の変化や光沢、質感の差により特徴をより一層発揮せ
しめることもできる。

またさらに本発明は仮撚捲縮加工等の高次加工によシ、
三角、六角に類似した形状になったシ、紡糸時の異形断
面ノズルにより三葉形、Ｔ形、４葉形、５葉形、６葉形
、７葉形、８葉形等多葉形や各種の断面形状として用い
ても良いことはいうまでもない。

本発明による仮撚加工糸ではキラキラ光るグリツタ−も
減少する効果を発揮する。このため高速紡糸して得られ
るＰＯＹのＤＴＹ仮撚糸にもアンチグリツタ−効果を発
揮する意味でメリットとなる。

本発明でいうポリエステル系ポリマーとは、繰返し構造
単位の少なくとも約７５％が ｏ−ｃ−ｏｏｃ−Ｑ−ｃｏ　（（ｌ−Ｇ−１ｄ　２〜１
８　ｊｉｊ素原子を含み飽和炭素原子によシ隣の酸素原
子と結びついている２価の有機基）の単位である如きグ
リコールジカルボキシレート繰返し構造単位を意味する
ものである。テレフタレート基は繰返し構造単位の唯一
のジカルボキシレート成分であってもよく、または繰返
し構造単位の約２５％まではアジペート、セバケート、
イソフタレート、ビベンゾエート、ヘキサヒドロテレフ
タレート、ジフェノキシエタン−４，４′−ジカルボキ
シレート、５−スルホイソフタレート基の如き他のジカ
ルボキシレートを含んでいてもよい。グリコール類とし
ては、エチレングリコ−μ、テトラメチレングリコール
、ヘキサメチレングリコール、等のポリメチレングリコ
ール、２，２−ジメチ／ｌ’−１，３−プロパンジオー
ルの如き枝鎖グリコール、ジエチレングリコール、トリ
エチレングリコール、テトラエチレングリコ−ｐｌある
いはこれらの混合物も使用できる。

要すれば約１５重量％までの高分子量ポリエチレングリ
コールの如き高級グリコールも添加使用できる。

艶消剤、光沢改良剤、変色防止剤等の色々の他の物質も
要すれば重合混合物に加えてもよい。

次に実施例をもって本発明を説明するが、本発明は以下
の実施例に限定されるものではない。

実施例１ １０〜２０ミリミクロンの範囲の粒子径分布をもつ濃度
２０重量％の水系シリカゾルを室温でエチレングリコー
ルに混合し、十分攪拌した後、テレフタル酸、！：、ジ
エチレングリコールとテレフタル酸とのモル比が１．２
となるように調整して混合し、シリカを含有したスラリ
ーとした。このスラリーを反応系温度が２５０℃、内圧
１．２　ｋｇ／ｃ１１であるバッチ式エステｐ化槽に連
続的に供給してエステル化を行い、エステル化率９８％
のエステル化物を得、続いて２８５℃で重合を行い数平
均重合度９５のポリエステルポリマーを得た。尚重合触
媒は５ｂ２０３を使用した。このようなポリマーの製造
法にしたがいシリカゾルの添加量を０．１重量％から１
５重量％まで変え、各ポリマーを作成し、各々溶融紡糸
し、通常の延伸を行なって１５０デニール、３０フイラ
メントの延伸糸を得た。シリカゾル１２重量％と１５重
量％の場合は紡糸性が不良で、全く試料が得られなかっ
た。得られた延伸糸に仮撚加工を実施し、得られた各試
料を用い、絹地を作成した。各々の網地を４重量％の苛
性ソーダ溶液９５℃にてアルカリ減量処理を行った。ア
ルカリ減量率は各々のサンプル毎にチェックし３％以上
６％以下におさまるよう留意した。

各絹地を次の処決で染色した後、編物の反射率を日立製
作所製自記分光光度計ＥＰＲ−２型を使用して測定し、
反射率の変化から色の深み変化、走査型電子顯做鏡写真
から繊維表面の凹凸形状を求めその結果を第１表に示す
。

染色方法 染　　料二三菱化成製Ｄｉａｎｉｘ　Ｂｌａｃｋ　）Ｉ
Ｇ−８Ｅ１２％　ｏ、　ｗ、　ｆ 分散均染剤：東邦化学製トーホー・ソルトＴＤ０．５ｆ
／ｌｌｐＨ調整剤：ミテシマ化学＃　ｕｌｔｒａ　ＭＴ
　Ｎ２０．７９／ＩＩ浴　　　比：１：３０ 還元洗浄 シリカシ／Ｌ１０．１％のものは繊維表面がランダム表
面とはならず、凹凸形状を表わすＸが０．７ミクロン以
上であった。また反射率の低下も少なく、色の深みも発
現せず、かつ光沢の改良も認めがたい−９これに対し０
．５％以上のシリカゾルを添加したものは５０〜２００
ミリミクロンの粒状構造の壁よりなる微細凹凸を有し、
更に、この微細凹凸を含む不規則な凹凸のランダム表面
がｌａｍ表面に形成されていた。そしてＸは一定ではな
いが、Ｘが０．２ミクロンから０．７ミクロンを満足す
る凹凸が繊維軸に対して直角な外周方向の長さ１０ミク
ロン当だシ１０ないし４５個の密度で存在していた。

又これ等の場合反射率の低下が認められ、黒色の深みが
増し、光沢もしっとシとした良好なものとなった。尚第
１表ではシリカゾル含有量が０．５重量％以上の場合は
、色の深み、光沢につき互いにその差が区別されて表わ
されてはいないが、添加量が多ければ多い程色の深みが
増し、良好な光沢となった。更にまたシリカゾル含有量
が０．５重量％以上の場合の各絹地は、すベシ風合の改
良効果をはつきシ表わすものであった。

比較例１゜ 実施例１と同一のシリカゾルを用い、シリカがポリマー
に対して３重量％となるように実施例１と同一条件のス
ラリーとして調整した。このスラリーを反応系温度が２
８５℃であるエヌテル化槽に実施例１と同一条件で供給
し、エステル化および重合を行ない、数平均重合度９０
のポリマーを得た。このポリマーを紡糸したところ、わ
ずか１時間で加圧が急激に上昇し、紡糸不能となり、ま
た紡糸断糸も多発した。このポリマーを位相差顕微鏡で
観察したところ粒径５ミクロンを越える二次粒子がポリ
マ−１立方ミリメータ中６０個以上も存在するシリカの
凝集が激しいものであった。

比較例２゜ 実施例１と同一のシリカゾルを用い、シリカがポリマー
に対して３重量％となるように実施例１と同一条件のス
ラリーとして調整した。このスラリーを実施例１と同一
条件でエステル化および重合を行ない、数平均重合度が
６５と低いポリマーを得た。このポリマーを紡糸・延伸
を行なったところ、ポリマー強度が弱いため紡糸時に断
糸が多発し、延伸時も断糸・毛羽が多発し、繊維として
使用出来るものは得られなかった。ポリマーを電子顕微
鏡で観察したところ実施例６とほぼ同程度のシリカ粒子
の分散をしておシ、分散性は良好であった。

実施例２、 以下に述べる各種の微粒子を用い、実施例１と同様の操
作によシ、該微粒子がポリマーに対してそれぞれ１．５
重量％となるように、微粒子含有ポリエヌテルポリマー
をそれぞれ製造した。この各ポリマーを常法によシ溶融
紡糸し、水浴延伸を行い、２．５デニール、５１叫のカ
ットヌテープｐを作成し３０　’Ｓ／１の紡績糸を作成
し、編地とした。

実施例１で示したアルカリ減量と染色をけい、ｍ維表面
の凹凸形状と染色後の編地の色の深みと光沢の変化を調
べ、その結果を第２表に示す。粒子径が大きくなると、
色の深みや光沢の良さがなくなり、最も不良の例は酸化
チタン（約２００ミリミクロン）の場合であうた。粒径
約１５０ミリミクロン〜１２０ミリミクロンのシリカゾ
ルや粒径約８０ミリミクロン〜１００ミリミクロンの次
酸力ｌレシウムでも一応色の深み効果はあるものの、粒
子径の小さいものにくらべると品位が劣シ、アルカリ減
量率を多くすると０．７ミクロン以上の大きな凹凸の発
生にもとづく色のくすみが発生しはじめている。アルミ
ナ粉体の場合は単粒子径が約２０ミリミクロンの大きさ
であるが、実際の紡糸状況からみると、圧力上昇が激し
く、ポリマー中の微粒子の良好な分散状態が得られなか
ったためか、結果的には本発明で定義するＸが０．７ミ
クロン以上となシ、色の深みや光沢に改良効果がなかっ
た。

粒子径が約７ミリミクロンのシリカの粉体や約３０ミリ
ミクロンの微粒酸化チタンの粉末を用いた場合もいずれ
も深みのある黒色や良好な光沢であった。結局全ての点
で粒子径８０〜９０ミリミクロンまでのシリカゾルが好
適で、その内でもとシわけ粒子径１０〜６０ミリミクロ
ンのシリカゾルが優れていた。

第２表 ＊黒色の深み：官能検１ｔｌどよる判定数値が多い程深
みを感じ、少い程くすんだ深みのない色と判定された。

実施例３゜ 粒子径が約４５ミリミクロンで、濃度４ＯＮ量％の水系
シリカゾルを用い、実施例１と同様の操作によシ、該シ
リカゾル添加量３重量％のポリマー（５）ヲ得り。これ
をオルソクロロフェノール２５℃溶液として測定した固
有粘度は０．５１であった。

これとは別に添加物の入らない固有粘度０．７５のポリ
エチレンテレフタレート（Ｂｌ　全作成Ｌ　タ。

Ａ成分とＢ成分を組み合わせて偏心型の芯鞘複合紡糸を
行った。この際Ａ成分を鞘成分とし、Ｂ成分を偏心させ
た芯成分とした。複合紡糸後延伸して引続き１８５℃の
中空ヒーター中をオーバーフィードして通過処理せしめ
潜在巻縮を発現処理せしめ７５デニール３６フイラメン
トの巻縮糸条を得た。対照サンプルとして酸化ブータン
（粒径約２００ミリミクロン）０．０２ｆｔ量％添加し
たポリエステルフィラメント７５デニー／Ｌ’　３５フ
イラメントの仮撚加工糸を準備した。

これら２種の糸条を各々別々にタテ密度１２５木／吋、
ヨコ密度９５本／吋の２／２綾織物を作成した。

各々通常の染色加工工程において、ヒートセット後繊維
表面の溶出侵蝕処理を行った。溶剤は苛性ソーダを用い
約１５％の減示処理にょシ表面溶出侵蝕処理とした。こ
れに引き続き通常の染色仕上を実施し、風合と外観の評
価を行った。

Ａ成分−Ｂ成分を用いたポリエステル偏心芯鞘複合糸は
風合がソフトでかつしなやかなもので正絹綾羽二重に類
似し、発色性と色の深みの点で対照サンプルのポリエヌ
テル仮撚加工糸よりはるかにすぐれていた。

実施例４゜ 実施例３で得られたポリマー（５）と（Ｂｌを用いて、
背復構造の複合繊維に常法の装置を用いて溶融紡糸した
。複合比率はＡ：Ｂ＝６：４であった。延伸後引続いて
１８０℃の中空ヒーター中を５０％のオーバーフィード
率で通過、弛緩処理せしめ潜在巻縮を発現せしめ７５デ
ニール３６フイラメントの巻縮糸条を得た。との巻縮糸
条で網地を作成し、実施例３と同様に熱処理・苛性ソー
ダ処理を行なって、約１０％の減量加工をした。絹地か
ら繊維を取シ出し、走査型電子頭漱鏡写真で表面観察し
たところ、巻縮形態の外側に繊維周辺長の約６０％にわ
たって本発明で述べた微細かつ不均一な凹凸のクンダム
表面が観察された。編地サンプルは直射日光でもキラキ
ラした光沢が全くなく触感はソフトでしなやかであった
。

実施例５゜ 平均粒子径１５ミリミクロン、濃度２０重量％の水系シ
リカゾルを室温でエチレングリコールに混合し、十分攪
拌した後、テレフタル酸と混合してスラリーとした。つ
いでこのスラリーをエステル化並びに重縮合を行ない、
固有粘度〔η〕が０．６７、シリカを３重量％含有する
ポリエチレンテレフタレートを得た。

また平均粒子径４５ミリミクロン、濃度２０重量％の水
系シリカゾルを用い、上記と同様操作により固有粘度〔
η〕が０．６９、シリカを３重量％含有するポリエチレ
ンテレフタレートを得た。

対照として、平均粒子径２００ミリミクロンの酸化チタ
ンを用い、上記と同様操作によシ、固有粘度〔η］　＝
　０．６９　、酸化チタンを０．４５重量％含有するポ
リエチレンテレフタレートヲ得た。

ついで各々のポリマーを用い、通常の方法で紡糸・延伸
し、断面が丸断面のｍ、維（７５デニール、３６フイラ
メント）およびＴ側断面のｍ、維（７５デニール、３６
フイラメント）をそれぞれ得た。

フィラメント糸条に２方向ｚｓｏ、Ｔ／Ｍの撚をかけ生
機密度タテ１０４本／吋、ヨコ８５本／吋、仕上密度タ
テ１１９本／吋、ヨコ１００本／吋の羽二重織物を作成
した。織物の精練仕上工程においてヒートセット後苛性
ソーダ溶液を用い繊維表面の溶出処理を行なった。第３
表にこのときの重量減少率と羽二重の風合感覚官能検査
結果を示した。一方フィラメント糸条の摩擦挙動をよシ
正確に把握するため織物に使用したフィラメント糸条を
あらかじめ紐状にし、織物の精練仕上工程と同条件の精
練処理や熱Ｍ歴を与え、ついで繊維表面溶出処理を行な
った。この際の溶出処理条件は織物と同一条件で行なっ
た。かくして得た表面溶出処理後のフィラメント糸条に
ついては走査型電子顕微鏡写真から繊維表面の凹凸形状
を観県すると共に、先に定義したレーダー法によシ糸と
糸との間の摩擦係数を測定した。フィラメント糸条の表
面は５０ないし２００ミリミクロンの微細凹凸が全表面
にわたって存在し、しかもこの微細凹凸を含む不規則な
大きな凹凸のランダム表面が存在していた。このランダ
ム表面を形成する凹凸は、本発明で定義したＸが０．２
ないし０．７ミクロンを満足する凹凸が、繊維軸に対し
て直角な外周方向の長さ１０ミクロン当Ｊ１３ないし４
０個の密度で存在していた。

これらフィラメント糸条の静Ｍ擦保数μｓと動摩擦係数
μｄおよびμ８／μｄの値を第３表に併記した。

なお対照として表面溶出処理をしていないものについて
も測定した。この場合のサンプルも溶出処理以外は他と
同じ履歴を経ているものである。

第３表よシ理解されるように、本発明による糸条は表面
溶出処理によってμＢが著しく増大し、μ８／μｄが１
．７以上、２．３程度まで大きくなっている。

μ８／μｄと羽二重織物の風合官能検査結果との対応も
明確に認められた。即ちμ８／μｄが１．７以上のもの
から触感が変シはじめ、ぬめり感がなくなシ、きしみ感
が出てくる。特にμ８／μｄが１．９以上のものでは絹
特有の絹鳴シの発生かの・られた。絹鳴シやきしみ感の
発生のみられる領域となる繊維糸条で構成される羽二重
以外の織物を各種作成してみると、ネクタイではしまシ
エ合や形くずれがしにくく、スカーフでは乾いたさらう
とした感触が得られ、またプラツクやワンピースでは絹
に類似したシャリ感と涼感が得られ、従来のポリエステ
ル系合成繊維織物では考えられなかった新しい感触の商
品が出来るようになった。

以下余白 実施例６゜ エチレングリコ−ｐとテレフタル酸とイソフタル酸を主
成分とし、重合触媒であるＳ　ｂｚｏａを４００ｉ’ｌ
ｌｌ含み、かつテレフタル酸とイソフタル酸のモル比７
５Ｅ９２：８、エチレングリコールとテレフタル酸との
モＩし比が１．５であるスラリー中に、平径粒径４５ミ
リミクロン、濃度２０重量％の水系コロイダルシリカを
、生成ポリエステルに対しシリカ粒子が５重量％になる
ように添加し、十分攪拌してスラリーとして調整した。

続いて該スラリーを反応系温度が２５０℃、内圧２に９
／、４であるエステル化槽に連続的に４時間供給してエ
ステル化を行ない、温度を２６５℃まで昇温しながらさ
らにエステル化を行ない、エステル化率９６．５％のエ
ヌテル化物を得た。続いて２８５℃で重合を行ない数平
均重合度９０のポリエステルポリマーを得た。このポリ
マーを紡糸延伸したところ極めて順調に工程を通過した
。このポリマーを電子顕微鏡で観察したところ０．１ミ
クロンないし０．５ミクロンの二次粒子が１０平方ミク
ロン当シ平均６０個存在し、ま九粒径５ミクロンを越え
る二次粒子は１立方メータ（ｓ＋）中０．１個であシ、
添加シリカの分散性は極めて良好であった。

実施例７゜ エチレングリコールとテレフタール酸とを主成分トシ、
エチレングリコールとテレフタール酸とのモル比が１．
２、エステル化率８５％、反応系温度が２３０℃のエス
テル化槽に、分散媒がエチレングリコールであシ、濃度
３０重量％、平径粒径２５ミリミクロンのコロイダルシ
リカを、生成ポリマーに対してシリカ粒子が７重量％と
なる量を１時間かけて連続的に供給し、続いてエステル
化を完結させ、さらに重縮合を行なって、数平均重合度
９５のシリカ含有ポリエチレンテレフタレートを得た。

これを紡糸・延伸したところ順調に工程を通過した。こ
のポリマーを電子顕微鏡で観察したところ０．１ミクロ
ンないし０．５ミクロンの二次粒子が１０平方ミクロン
当り約２００個存在し、また粒径５ミクロンを越える二
次粒子はほとんど見当らなかった。

実施例８゜ テレフタル酸ジメチルと５−スルホイソフタル酸ジメチ
ルのナトリウム塩（モル比９７．５　：　２．５　）に
対してエチレングリコ−７しを、エチレングリコールと
酸成分のモル比が２゜２となるように調整し、これにエ
ステル交換触謀として酢酸ナトリウム１０００−が添加
されている系に、メタノールを分散媒とする平径粒径１
５ミリミクロン、濃度２０Ｍ量％のコロイダルシリカを
、シリカ粒子が生成ポリマーに対して０．５重量％とな
るようにノくツチ式エステル交換槽に添加した。これを
加熱しエヌテル交換反応および重縮合を行ない、数平均
重合度８０のボリエメテルボリマーを得た。これを紡糸
・延伸したところ、工程を順調に通過した。このポリマ
ーを電子顕微鏡で観察したところ０．１ないし０．５ミ
クロンの二次粒子が１０平方ミクロン当り約６個存在し
、５ミクロンを越える二次粒子はほとんど見当らず、シ
リカ粒子の分散性の良好なものであった。

【図面の簡単な説明】

第１図と第２図は表面の断面曲線の一般的な例として示
したもので、第１図が規則的表面、第２図がランダム表
面を例示したものである。第３図は本発明の凹凸形状を
模式的に示したものである。 第４図から第６図は本発明繊維の表面状態を示す走査型
電子顕微鏡写真の一例で、第４図は３，０００倍の、又
第５図および第６図は共に２４，０００倍の倍率である
。第７図は通常のポリエヌテ／Ｌ’繊維を通常のアルカ
リ処理を行なった場合の繊維の表面状態を示す走査型電
子顕微鏡写真の一例で、６．０００倍の倍率である。 特許出願人　株式会社　り　ラ　し 代理人　弁理土木多　堅 、＼ミ；ｏｔａＣ 八　４．σζＣ ＼；ｌ’４．．０ｔＣ）（：） Ｘｚ４．”Ｏｏ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、平均粒径が１００ミリミクロン以下の不活性微粒子
   を０．５ないし１０重量％含有させたポリエステルポリ
   マーを常法によシ溶融紡糸して微粒子含有ポリエステル
   繊維を製造し、得られた繊維を、該繊維に対して可溶性
   あるいは分解性を有する溶剤で、表面を溶串彎蝕処理す
   るポリエステル系合成繊維の製造方法 ２、　＠粒子含有ポリエステμ繊維が、該繊維中に微粒
   子が０．５ないし１０重量％存在し、かつ該微粒子は、
   ０．１ミクロンないし０．５ミクロンの、以下で定義す
   る二次粒子が１０平方ミクロン当たり少なくとも５個存
   在する繊維であることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載のポリエステル系合成繊維の製造方法。 ただし二次粒子とは、単粒子径が識別出来る程度に拡大
   された電子顕微鏡写真で見て、隣接する単粒子の中心間
   距離が単粒子直径の２倍未満に接近し合った状態の粒子
   群を二次粒子とする。 ３、微粒子含有ポリエステル系合成繊維が、該繊維中に
   粒径５ミクロンを越える二次粒子が繊維１立方ミリメー
   ター中に２０個以上存在しない繊維である特許請求の範
   囲１項記載のポリエステル系合成繊維の製造方法。 ４、不活性微粒子がシリカである特許請求の範囲１項あ
   るいは３項記載のポリエステル系合成繊維の製造方法 ５、繊維の溶剤が苛性ソーダ溶液である特許請求の範囲
   １項ないし３項記載のポリエステル系合′成繊維の製造
   方法