JPS5923480A - 電線接続部の絶縁物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は樹脂含浸による電線接続部の絶縁に関する。

電気車両搭載用の電気機器はその責務上から長期間の信
頼性が量水される。しかも、電圧４００〜３０００Ｖ、
　振動０．２〜７　Ｇ、　温＄　−３０−１８０”０の
ような電気的、機械的、熱的更には耐環境的に苛酷なス
トレスを受ける電気機器における絶縁は重要な役割を担
う。この電気絶縁の一部である渡り線接続部絶縁も同様
に高信頼性を要する重要部らの一つである。

従来、この渡り線接続部絶縁は、主に次のような絶縁が
施こされてきた。大別すると樹脂含浸を行なわず絶縁層
を形成する方法と、接続する機器（例えば絶縁・イル）
本体チ、も（樹脂含浸して絶縁層を形成する方法である
。１者は接続する機器２例えば、フレームに取り付けら
れ樹脂含浸したコイルの口出し端を研磨し、渡り線の一
端と溶接し、面落とし加工後、その段差部に室温硬化形
エポキシコンパウンドを塗布する。次いで接続部外周を
ナトリウム処理テフロンシートで覆い自己融着形シリコ
ーンゴムテープを数回巻き付け、更にその外周に無アル
カリガラステープを規定回数巻き付けた後表面に溶剤型
フェスを塗布して接続部絶縁を完成させる方法である。

しかし、この方法の絶縁層は樹脂含浸していない為、機
械的に弱く振動や外部圧によって容易に絶縁層が傷つく
という欠点がある。

また１ホキシコンパウンド層自体がボーラスな固体であ
ると共にガラス絶縁もワニスが緻密に浸透されない為、
吸湿しやすく絶縁抵抗が低下しやすいという欠点もある
。更には絶縁層全体が柔軟性であるため車両走行時の振
動等によって導体と絶縁層の界面が間隙をつくり易く、
その部分から水分等が浸入して絶縁短絡事故となる原因
となっている。

後者の方法を＄１図の断面図によって説明する。接続す
るコイルの口出し導体１と渡り線の一端２を溶接で接続
する。その後室温硬化形のエポキシコンパウンド３で接
続部上に厚く塗り付はナトリウム処理テフロンシート４
にて包み込み、その上を自己−着量シリコーンゴムテー
プ５を数回巻き付は更にその外周に無アルカリガラステ
ープ６を所定厚さ巻き付けて絶縁層を形成させる。この
後、被含浸物全体を予備加熱し、無溶剤合成樹脂を用い
て真空・加圧含浸し、規定の温度・時間硬化させコイル
絶縁と渡り線接続部絶縁を完成させる。樹脂含浸して得
られたこの接続部絶縁は機械的には堅固な構造となるが
、渡り線の絶縁であるシリコーンゴム被覆２２（シリコ
ーンゴム被覆以外は耐熱的に採用できない）と絶縁層間
の界面が異質成分の組合せの為接着力が劣り車両走行時
の振動等によってその部分に間隙をつくりその間隙を伝
って水分等が導体部まで浸入して導電路を形成し、絶縁
事故につながる原因にもなっている。

又、樹脂含浸の際に、渡り線の細隙部より樹脂が浸入し
、渡り線素線２３内に入り込み硬化することによって渡
り線の柔軟性を失なわさせ、外部端子への接合作業を困
難にするという場合もある。上述したシリコーンゴム被
覆とエポキシコンパウンドを除く絶縁層間の界面を緻密
にする為の１つの方法として室温硬化形のシリコーンゴ
ムが考えられるが、このシリコーンゴムはその硬化の際
、空気中の水分を吸収して硬化することを特徴とする為
、塗布後即時にその外周に気密性を有する絶縁テープ類
を巻き付けることができず硬化後に絶縁テープ類を巻さ
付けなければならないことから工期遅れの原因となり、
短納期製造の障害となる場合が多かった。

尚、この従来の絶縁方式による水中浸漬の絶縁抵抗を測
定した結果を第３図の曲線Ａで示す。

水中に入れるとすぐに絶縁抵抗は低下している。

本発明は上述の諸欠点を除去し、機械的強度を有し、耐
熱的に優れ、かつ耐水構造を形成できる渡り線接続部絶
縁を得ることを目的とする。

以下に本発明について図を用いて説明する。

第２図に本発明の渡りＩｆＭ接続部絶縁の断面を示す。

接続するコイル口出し導体ｌと、渡り線であるシリコー
ンゴム被覆線の一端の絶縁を剥離し、圧接端子を装着し
た部分２との溶接を行なう。溶接部１０を冷却・洗浄・
乾燥後、その外周と導体露出部及びシリコーンゴム被覆
２２の一部に加熱硬化形シリコーンゴム３３を用いて塗
りむらのないように一様に塗布する。塗布後その外周を
厚さ０．０５〜１．０ｍのナトリウム処理テフロンシー
ト４を１枚以上巻きつけて覆い、その上に厚さ０．１〜
１．０罰の自己融着形シリコーンゴムテープ５を所定厚
さ巻き付け、更にその外周に厚さ０．０７〜０．３８　
ｕｒｎの無アルカリがラステープ６を所定厚さ巻きつけ
て絶縁層を形成する。

次いで電気機器全体を７０〜１３０°０　に設定した恒
温槽中で予備加熱を行なう。予備加熱を行なうことによ
って絶縁層に含む水分を除去したり、後に含浸する樹脂
の粘度を低下させて含浸性を向上させるほか渡り線接続
部絶縁層内に充填しであるシリコーンゴム３３は硬化が
完了する。

予備加熱終了後電気機器を含浸容器中に静置させ、含浸
タンクに搬入した後所定の温度・圧力・時間で合成樹脂
の真空・加圧含浸を行なう。含浸終了後は電気機器を樹
脂の満ちた含浸容器中から取り出し、規定の温度・時間
で加熱硬化させる。

このようにして得た電気機器の渡り線接続部絶縁は機械
的に強固で、外圧や振動に耐えることができる。従来水
分等が最も浸入する可能性の強いケーブル被覆であるシ
リコーンゴムと接続部絶縁層間の界面部分が同一成分の
シリコーンゴム被膜を用いることによって強力に接着し
更には絶縁層そのものが含浸ｍ脂によって強固になった
ことが相乗して水分等の浸入を完全に防止し長期にわた
っての高信頼性を維持するものである。又このような構
成をとることにより、従来よりも工期が短縮するという
利点を有し、かつ渡り線への樹脂の浸透を防ぐことがで
きる為、後工程の作業をスムーズにする長所も有する。

本発明による絶縁を施した実例ではつぎのような結果を
得た。

これは車両塔載２１０　ＫＶＡ［励発電機用リアクトル
の接続部絶縁の場合である。断面が３５×６５龍のノメ
ツクス被覆導体を使用したりアクドルのコイル口出し一
端のノメツクス被榎を５０酎はど剥ぎ取り導体を露出さ
せる。また一方、接糾する渡すゲーブル（ガラスシーズ
付シリコーンゴム被覆ケーブル）のケーブル被覆を５０
１１１剥ぎ取り、銅線を露出させた後、長さ２５關の銅
パイプを挿入、圧着する。これを先のコイル口出しの一
端とを２５ｔｘｍ重ね合わせ釧ロー溶接を行ない角部の
面落しをして洗浄・乾燥させる。乾燥後この溶接部及び
導体露出部とケーブルのシリコーンゴム被覆上に加熱硬
化型のシリコーンゴムを一様に塗り付は硬化前に厚さ０
５龍幅６０ＩＩｌ１１１のナトリウム処理パルフロンシ
ート（日本パルカー商品名）を１回巻き付ける。次にパ
ルフロンシートの外周及びその両側端１５龍ずつ被せる
ように厚さ０．３８龍１幅３０ｍ　の自己融着形パルコ
ーンテープ（日本パルカー商品名）を半重ねで１回巻き
付け、更にその外周を厚さ０．１３１１１１１．幅１９
　ａｍの無アルカリがラステープを半重ねで２回巻き付
けて絶縁層を形成する。絶縁層を形成した後リアクトル
を１２０°０で１０時間予備加熱を行ない、５０°０ま
で徐冷した後含浸容器に入れ含浸タンク内に搬送し、耐
熱２種のビスフェノール系エポキシ樹脂を流し込み真空
・加圧含浸を行なう。約９０分の含浸処理を終えた後リ
アクトルを含浸容器中から取り出し、余滴を落下させた
後１６０°０で１５時間加熱硬化を行なう。このように
して得た接続部絶縁を含むリアクトル絶縁の水中浸ｉｔ
の絶縁抵抗を測定した結果を第３図の８曲線で示す。

以−Ｌ本発明の電気機器の渡り線接続部絶縁は実施例で
示した水中浸漬の絶縁抵抗測定において４８時間浸漬稜
でも絶縁抵抗は低下することなく、健全な絶縁性を示す
ことが確認でき、目的を十分に満足する絶縁を構成する
ことが判明した。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の接続部絶縁構成の断面図、第２図は本発
明による接続部絶縁構成の断面図。 第３図は従来及び本発明の接続部絶縁の水中絶縁抵抗の
経時変化特性曲線。 １、　コイル口出し導体、　　２．渡り線先端圧接部、
　　３　エホキシコＶ　／＜　＋７ンド、４、テフロン
シー）、５．ｐリコーンゴムテープ６、　ガラステープ
　１１．コイル絶縁層、２２、シリコーンゴム被覆、３
３．シリコーンゴム（加熱硬化形）っ （７３１７）代理人　弁理士　則近憲佑（ばか１名）第
　　１　　図 第　　２　　図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 電線の接続部表面に加熱硬化形シリコンゴムを塗布し、
   その上に、ナトリウム処理テフロンシートと自己融着形
   シリコンゴムテープおよび無アルカリガラステープを順
   次巻き付け、加熱乾燥後無溶剤合成樹脂を含浸、硬化さ
   せて形成した電線接続部の絶縁物。