JPS5941461A - 金属製防蝕体の製造方法 - Google Patents
金属製防蝕体の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/18—After-treatment
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属製防蝕体の製造方法に関するものである。
一般に鉄基金属は表面が錆やすく、腐蝕しやすいことか
ら、発錆、腐蝕を防ぐために従来、たとえばメタリコン
と呼ばれる防蝕手段が取られている。このメタリコンは
錆にくい他の金属を粒子状にして溶射し、あたかも粟お
こしのような多孔質の金属層を鉄基金属の表面に付着さ
せるものである。しかしながら、かかるメタリコンによ
って形成された金属層の表面岐その中に多数のピンホー
ルを含むことになり、防蝕効果が十分に発揮できない欠
点がある。又、メタリコンによりて形成された金属層の
表面は凹凸となされ、美観をそこなう欠点がある。
ら、発錆、腐蝕を防ぐために従来、たとえばメタリコン
と呼ばれる防蝕手段が取られている。このメタリコンは
錆にくい他の金属を粒子状にして溶射し、あたかも粟お
こしのような多孔質の金属層を鉄基金属の表面に付着さ
せるものである。しかしながら、かかるメタリコンによ
って形成された金属層の表面岐その中に多数のピンホー
ルを含むことになり、防蝕効果が十分に発揮できない欠
点がある。又、メタリコンによりて形成された金属層の
表面は凹凸となされ、美観をそこなう欠点がある。
本発明者はかかる従来の欠点に鑑み鋭意研究の結果、上
述の欠点を解消した金属製防蝕体の製造方法を完成した
本のである。
述の欠点を解消した金属製防蝕体の製造方法を完成した
本のである。
以下、図面を参照しながら本発明について説明する。
第１〜２図はそれぞれ本発明によって製造された防蝕体
の実施例を示す断面図であって、（１）は金属製基材、
（２）は金属層、（３）は合成樹脂層である。
の実施例を示す断面図であって、（１）は金属製基材、
（２）は金属層、（３）は合成樹脂層である。
本発明はまず金属製基材（１）の表面に凹凸を形成して
粗面化する。粗面化の方法は基材（４１の表面に研削材
を吹きつけて表面を凹凸にする。研削材としてはダイヤ
モンド、エメリー、スピネル、ザクロ石等の天然品や、
アルミナ、炭化けい素、炭化はう素、鋳鉄粒子を用いる
ことができる。これらのうちでは、鋳鉄粒子すなわちグ
リッドを用いることが好ましい。これら研削材によって
形成される凹凸は、断面におけゐ突出の頂と谷との高さ
の差が最大３０〜７０ミクロン程度であるのが好ましい
。又、基材（１）の表面に研削材を吹きつける前に、基
材（りの表面を脱脂、酸洗、水洗等によって前処理し、
表面に付着した油、はこり、鏑等を除去しておくことが
好ましい。
粗面化する。粗面化の方法は基材（４１の表面に研削材
を吹きつけて表面を凹凸にする。研削材としてはダイヤ
モンド、エメリー、スピネル、ザクロ石等の天然品や、
アルミナ、炭化けい素、炭化はう素、鋳鉄粒子を用いる
ことができる。これらのうちでは、鋳鉄粒子すなわちグ
リッドを用いることが好ましい。これら研削材によって
形成される凹凸は、断面におけゐ突出の頂と谷との高さ
の差が最大３０〜７０ミクロン程度であるのが好ましい
。又、基材（１）の表面に研削材を吹きつける前に、基
材（りの表面を脱脂、酸洗、水洗等によって前処理し、
表面に付着した油、はこり、鏑等を除去しておくことが
好ましい。
又、金属製基材＋１）は鋳鉄、銑鉄、種々の鉄合金、鉄
を主体とする金１４等から作製されている。該基材（１
１の形状は第１図の如く管状となされていてもよいし、
第２図の如く板状となされていてもよい。
を主体とする金１４等から作製されている。該基材（１
１の形状は第１図の如く管状となされていてもよいし、
第２図の如く板状となされていてもよい。
なお、第１図の場合は、管状の基材ｆｔｌの内面を防蝕
するために、予め内面に合成ｉｔＭｌＩ！クイーングが
施されたり、合成ｍ脂）−イブが挿入されたりして合成
樹脂層Ｉｎ）が形成されている。
するために、予め内面に合成ｉｔＭｌＩ！クイーングが
施されたり、合成ｍ脂）−イブが挿入されたりして合成
樹脂層Ｉｎ）が形成されている。
次いで、基材（ｌｌの粗面化した表面に、亜鉛、アルミ
ニウム、銅、真ちゅう又はこれらの適宜合金からなる金
属を粒子状で溶射して多孔質の金属層（２）を形成する
。溶射する金属としては亜鉛、アルミニウム又けこれら
の合金が好適に用いられ、又、この合金の場合には亜鉛
８５重量％、アルミニウム１５重量％からなるものが好
適に用いられる。
ニウム、銅、真ちゅう又はこれらの適宜合金からなる金
属を粒子状で溶射して多孔質の金属層（２）を形成する
。溶射する金属としては亜鉛、アルミニウム又けこれら
の合金が好適に用いられ、又、この合金の場合には亜鉛
８５重量％、アルミニウム１５重量％からなるものが好
適に用いられる。
この溶射によって形成する多孔質の金属層（２）の厚み
は通常７５〜５００ミクロン程度とする。
は通常７５〜５００ミクロン程度とする。
次いで、金属層（２）の表面を圧延加工することにより
平滑にすると共に封孔仕上げする。すなわち、上述の溶
射によって形成された多孔質の金属層（２）を圧縮して
その密度を大とし、金属層＋２１内の空隙を消去又は閉
塞する。圧延加工としては、スェージ加工、ロール圧延
、プレス加工等が用いられる。
平滑にすると共に封孔仕上げする。すなわち、上述の溶
射によって形成された多孔質の金属層（２）を圧縮して
その密度を大とし、金属層＋２１内の空隙を消去又は閉
塞する。圧延加工としては、スェージ加工、ロール圧延
、プレス加工等が用いられる。
又、圧延加工した金属層（２）の表面に防錆塗装を施し
てもよいし、基材（１）が管状の場合には金属層１２１
の表面に防蝕用ビニルテープを巻付けてもよい。
てもよいし、基材（１）が管状の場合には金属層１２１
の表面に防蝕用ビニルテープを巻付けてもよい。
次に本発明の実施例について述べる。
内ｉ１０にエポキシ樹！１１ｆｔライニングした鉄パイ
プ（外径２５ ｍ、厚み３ Ｍ ）の表面をグリッドグ
ツストによって研削し°、鉄−曵イプ表面を平均粗さ３
０ミクロンの凹凸状にした。次いで、鉄パイプの表面に
亜鉛線（純度９９．９９％）をガス溶射式のメタリコン
によって溶射し、厚み１５０ミクロンの亜鉛層を形成し
た。次いで鉄ノ曵イブをスェージ加工４ａによりその亜
鉛層の厚みを２０％圧縮し、亜鉛層の表面を平滑にする
と共に封孔仕上げした。
プ（外径２５ ｍ、厚み３ Ｍ ）の表面をグリッドグ
ツストによって研削し°、鉄−曵イプ表面を平均粗さ３
０ミクロンの凹凸状にした。次いで、鉄パイプの表面に
亜鉛線（純度９９．９９％）をガス溶射式のメタリコン
によって溶射し、厚み１５０ミクロンの亜鉛層を形成し
た。次いで鉄ノ曵イブをスェージ加工４ａによりその亜
鉛層の厚みを２０％圧縮し、亜鉛層の表面を平滑にする
と共に封孔仕上げした。
こうし°Ｃ得られた鉄ノへイブは塩水噴ｉ１１ＫＭ５０
０時間において、白錆以外に鉄＃Ｉは発生しなかった。
０時間において、白錆以外に鉄＃Ｉは発生しなかった。
実施例と同様に鉄パイプの表面にメタリコンによって溶
射した亜鉛層を形成し、鉄パイプをスェージ加工しなか
った。
射した亜鉛層を形成し、鉄パイプをスェージ加工しなか
った。
この比較例の鉄パイプは塩水噴Ｗ試験３００時間におい
て淡黄色の＃ｔＩ４が発生した。
て淡黄色の＃ｔＩ４が発生した。
以上詳述した如く、本Ａ明は金属溶射によって形成した
金属層の表面を圧延加工することにより平滑すると共に
封孔仕上げするので、金属層の密度が大となシ防蝕効果
の優れた、かつ表面の美麗な金属製防蝕体を得ることが
できる。
金属層の表面を圧延加工することにより平滑すると共に
封孔仕上げするので、金属層の密度が大となシ防蝕効果
の優れた、かつ表面の美麗な金属製防蝕体を得ることが
できる。
又、金属製基材の表面に凹凸を形成して粗面化し、その
上に金属層を形成するので、基材と金属層を強１ｉ！ｉ
！に接着することができる。
上に金属層を形成するので、基材と金属層を強１ｉ！ｉ
！に接着することができる。
さらに、金属製基材の表面に亜鉛、アルミニウム、銅、
真ちゅう又はこれらの適宜合金からなる金属を粒子状で
溶射して金属層を形成するので、溶射する粒子状の金属
の純度を高くして溶融メッキ等に比べその防蝕効果を向
上させることができる。すなわち、金属層の基材に対す
る局部電池の発生が少く、電気防蝕性に優れた防蝕体を
得ることができる。
真ちゅう又はこれらの適宜合金からなる金属を粒子状で
溶射して金属層を形成するので、溶射する粒子状の金属
の純度を高くして溶融メッキ等に比べその防蝕効果を向
上させることができる。すなわち、金属層の基材に対す
る局部電池の発生が少く、電気防蝕性に優れた防蝕体を
得ることができる。
さらに又、金属製基材の表面に金属溶射により金属層を
形成し、金属層の表面をスェージ加工等により圧延加工
するので、簡単にかつ連続的に防蝕体を製造できる。従
って、従来防蝕パイプにおいて、溶融メッキを施すには
高温すぎてメッキできなかった薄肉のものや、連続的に
メッキを施すのが困難な大径のものも容易に防蝕加工で
きる。
形成し、金属層の表面をスェージ加工等により圧延加工
するので、簡単にかつ連続的に防蝕体を製造できる。従
って、従来防蝕パイプにおいて、溶融メッキを施すには
高温すぎてメッキできなかった薄肉のものや、連続的に
メッキを施すのが困難な大径のものも容易に防蝕加工で
きる。
第１〜２図はそれぞれ本発明によって製造された防蝕体
の実施例を示す断面図である。 （１）・・・金属製基材、 （２）・・・金属層、 （
３）・・・合ｅ、樹脂層。
の実施例を示す断面図である。 （１）・・・金属製基材、 （２）・・・金属層、 （
３）・・・合ｅ、樹脂層。
Claims (1)
- １）金属製基材の表面に凹凸を形成して粗面化し、その
上に亜鉛、アルミニウム、銅、真ちゅう又はこれらの適
宜合金からなる金属を粒子状で溶射して多孔質の金ｇ層
を形成し、該金属層の表面を圧延加工することにより平
滑にすると共に封孔仕上げすることを特徴とする金属製
防蝕体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15244282A JPS5938305B2 (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 金属製防蝕体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15244282A JPS5938305B2 (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 金属製防蝕体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5941461A true JPS5941461A (ja) | 1984-03-07 |
| JPS5938305B2 JPS5938305B2 (ja) | 1984-09-14 |
Family
ID=15540612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15244282A Expired JPS5938305B2 (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 金属製防蝕体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5938305B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63114954A (ja) * | 1986-10-31 | 1988-05-19 | Nippon Steel Corp | 表面被覆金属の製造方法 |
| JPH0312431A (ja) * | 1989-06-12 | 1991-01-21 | Toyo Ink Mfg Co Ltd | 熱可塑性樹脂用着色剤 |
| JPH0312430A (ja) * | 1989-06-12 | 1991-01-21 | Toyo Ink Mfg Co Ltd | 熱可塑性樹脂用着色剤 |
| JPH0312432A (ja) * | 1989-06-12 | 1991-01-21 | Toyo Ink Mfg Co Ltd | 熱可塑性樹脂用着色剤 |
| JP2002155352A (ja) * | 2000-11-15 | 2002-05-31 | Toshiba Corp | コーティング部材およびその製造方法 |
| JP2018517842A (ja) * | 2015-04-20 | 2018-07-05 | マテリオン アドバンスド マテリアルズ ジャーマニー ゲーエムベーハー | チューブ状物品の製作方法 |
-
1982
- 1982-08-31 JP JP15244282A patent/JPS5938305B2/ja not_active Expired
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63114954A (ja) * | 1986-10-31 | 1988-05-19 | Nippon Steel Corp | 表面被覆金属の製造方法 |
| JPH0312431A (ja) * | 1989-06-12 | 1991-01-21 | Toyo Ink Mfg Co Ltd | 熱可塑性樹脂用着色剤 |
| JPH0312430A (ja) * | 1989-06-12 | 1991-01-21 | Toyo Ink Mfg Co Ltd | 熱可塑性樹脂用着色剤 |
| JPH0312432A (ja) * | 1989-06-12 | 1991-01-21 | Toyo Ink Mfg Co Ltd | 熱可塑性樹脂用着色剤 |
| JP2002155352A (ja) * | 2000-11-15 | 2002-05-31 | Toshiba Corp | コーティング部材およびその製造方法 |
| JP2018517842A (ja) * | 2015-04-20 | 2018-07-05 | マテリオン アドバンスド マテリアルズ ジャーマニー ゲーエムベーハー | チューブ状物品の製作方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5938305B2 (ja) | 1984-09-14 |
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