JPS5946193B2 - 縫製管理システムの端末装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、縫製工場における生産管理を合理的に行な
うべく、ミシンの動作状態に基づいて作業の進行状況を
正確に表わすデータを自動的に発生するようにした縫製
管理システムの端末装置に関する。

従来縫製工場においては、作業の進行状況、いわゆる出
来高を監視するのに特別の係員を配置し、入手によって
各種データを収集しており、また、縫製工程の動作分析
を行なうのに、ストップウォッチを使用し、人手に頼っ
ている。

さらに、小規模の縫製工場では上記のような管理も行な
っておらず、人の感に頼っているのが実情である。

しかし縫製業界では、最近の環境を考えたとき、現状の
生産管理は極めて不充分であり、さらに生産性および品
質の向上を計るためには、科学的かつ合理的な生産管理
システムの開発が緊急の課題であるとの要望が強い。

本発明はこの要望に答えるべくなされたもので、データ
収集に不可欠なミシンによる縫製作業の内容分析を自動
化し、省力化を図り、かつ即時性に優れた縫製作業の管
理システムを実現可能にすることを目的としており、そ
のための端末装置を提供するものである。

まず本発明の詳細な説明する。

１つの縫製品を完成するのに、ミシンを使う縫製作業は
多くの工程に分かれる。

この工程とは、例えば「そで付け」「えり付け」、「ポ
ケット縫い」、「ボタン縫Ｇ）」のような作業の単位の
種別のことである。

通常の縫製工場では、ある品種を量産するのに、各作業
者のそれぞれが全工程を一貫して行なって製品を完成す
る訳では勿論なく、各作業者が１種あるいは数種の工程
を分担しながら、全体的に作業を進めるのである。

その際重要なのは、各工程毎に作業の進行状況や各工程
の作業に要する時間を正しく把握し、それに基づいて作
業者の工程分担を随時調整して、全体としての最高の生
産性を引き出すことである。

この発明に係る端末装置は各ミシンに付設されるもので
、ミシンの動作からどの工程の作業が行なわれたかを自
動的に判別し、各工程別の作業回数（出来高）を集計で
きる形にデータを整理し、中実装置に出力するものであ
る。

この発明において、作業工程を自動判別する際の判別基
準は、単位作業に要する糸の送り量（縫い長さ）である
。

これは、■品種を製作する場合の上述した多数の縫製工
程がそれぞれ個有の「縫い長さ」を伴う作業であること
に基づいている。

勿論、実作業では同じ工程の縫製作業でも「縫い長さ」
にはある程度のバラツキを生じるが、このバラツキを考
慮しても、「縫い長さ」を基準にして少なくとも２０種
数程度の工程を区別できることを確認している。

そこで、ある−品種製作の際の各工程毎の標準となる「
縫い長さ」を記憶装置に設定しておき（これを参照テー
ブルという）、ミシンの実動作に伴っである単位作業の
「縫い長さ」が検出されると、それを上記参照テーブル
に照らし、その単位作業がどの工程の作業であるかを判
別するのである。

またこの発明において、ミシンの動作に伴って単位作業
の「縫い長さ」を検出するのは、次のように行なう。

ミシンが縫い動作中かあるいは停止状態かを検出する稼
動状態検出器と、ミシンの糸送り量を検出する糸送り検
出器とを設け、雨検出器の出力に基づいて、ミシンの縫
い動作が停止し、その停止状態にて一定長さ以上の糸送
りが検出されたとき、これを単位作業の終了と判定する
。

このことは、上述した各工程の単位作業は、その作業中
では縫い糸が連続しており、その縫製作業が終了したと
ころで縫い糸が切られる、という区切りを持つものであ
ることに基づいているのである。

実際の縫製作業について調べた結果、単位作業の終了時
に糸を切断するため、ミシンの停止状態にて少なくとも
４ｃｒＩＬ程度の糸が引き出されることを確認しており
、また、単位作業中においてミシンを一時的に停止させ
たとき慣性動作によって多少は糸が引き出されることは
あっても、これと未切断のための糸の引き出しとはその
量によって明確に区別が付けられることも確認した。

上記のように単位作業の終了力が検出され、また単位作
業の開始点は終了検出後最初にミシンが動作した点とし
て検出される。

そして、単位作業の開始点から終了点までの間の糸送り
量の合計が上述の「縫い長さ」として検出され、これが
上記参照テーブルと比較されるデータであり、このデー
タからその単位作業の工程種類が判別されるのである。

さらに、第２の発明においては、ある品種についての上
記参照テーブルを作成するのに、その品種を試し縫いす
るさ、上記２つの検出器により各工程の標準「縫い長さ
」のデータが自動的に採取されて、参照テーブルが作ら
れるように構成している。

以下、この発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。

第１図は本発明に係る端末装置を装備したミシンの外観
を示している。

図のようないわゆる工業 ′用ミシン１は、駆動モータ
２は電源投入により常時回転しており、ペダル３に連動
するクラッチ４でモータ２の回転動力伝達を人、切する
ことによって、縫い動作と停止を切換える構成である。

５は前述の稼動状態検出器で、例えばマイクロスイッチ
からなり、クラッチレバ−６の位置からミシンの縫い動
作と停止の状態検出を行なう。

また、７は前述の糸送り検出器であって、例えは、上糸
８の送給経路に糸８が巻付けられて糸８の送りによって
回転するドラムを設け、このドラムに光電式の回転検出
器を付加し、ドラムの一定回転変位量毎に（つまり糸８
が一定長さ送られる毎に）１発のパルス信号を出力する
ように構成されている。

これら両検出器５および７の出力は端末装置本体９に導
入される。

ここで、ミシン１による通常の縫製作業と上記両検出器
５，７の出力の関係を説明する。

第２図の８１が稼動状態検出器５の出力を示し、ミシン
１の縫い動作中は高レベル°°１′”で、停止状態で低
レベル゛′０２′となる。

また同図８２は糸送り検出器７の出力を示し、糸８が単
位長さ送られる毎にパルスを生じている。

また、第３ａ図および第３ｂ図は縫製作業の多数の工程
の中の２種類の工程ＡおよびＢの作業内容を例示してお
り、点線で表わした縫い線に沿って矢印方向に縫うこと
を示しており、第２図の夕 ４イムチヤートは、この２
つの工程の作業を実行した場合の信号波形を示している
。

すなわち第２図において、時点ｔ１で第３ａ図の工程Ａ
の始点Ｐ１から縫い動作を開始し、時点ｔ２で第３ａ図
の中間点Ｐ２まで縫い、ここでベル 。

ダ３を解放して縫い動作を一時中断して布地の方向を転
換し、時点ｔ３で再び縫い動作を開始し、時点ｔ４で第
３ａ図の終点Ｐ３に達して縫い動作を停止している。

その後時点ｔ５までの間に、糸を切断すべく、ミシン１
を停止させた状態のまま糸 。

を引き出している（これを糸空送りと称す）。

さらにその後、縫い上った布地と次に縫う布地とを交換
する作業を行ない（これを取る置く作業と称す）、時点
ｔ６で今度は第３ｂ図に示す別の工程Ｂの始点Ｐ４から
縫い動作を開始し、時点ｔ７で終 。

点Ｐ５に達して縫い動作を停止している。

また、その後時点ｔ８までの間に、糸を切断すべく、糸
空送りを行なっている。

第４図は端末装置９のコントロールパネル部の外観を示
し、第５図は端末装置９の全体の電気的構成を示してい
る。

この端末装置９は、ＬＳＩ化された演算処理部ＣＰＵ、
固定記憶部ＲＯＭ、読み書き両用記憶部ＲＡＭ等からな
るいわゆるマイクロコンピュータを中心に構成されてお
り、ＲＯＭには後述するプログラムが格納され、ＣＰＵ
がそのプログラムを順次読取って実行することにより、
以下に詳述する制御動作が実現されるものである。

また、ＲＡＭはデータ処理に伴う種々のデータの格納場
所としてＣＰＵによってオＵ用される。

また、上記稼動状態検出器５および糸送り検出器７や順
次説明する各入力機器、出力機器は入出力ポートＩＮお
よびＯＵＴを介してＣＰＵに接続される。

また、図示しない中実装置とのデータ伝送のための変復
調装置ＭＤＭや、時計処理のためのクロック信号を発生
する基準発振器ＴＩＭ等を備えている。

次に、第４図、第５図に示した端末装置９の構成に対応
させつつ、この端末装置９の主要な処理動作の内容を具
体的に説明する。

（ａ）・・・・・・ミシン１の停止状態（Ｓｌ−”０’
“での糸送り検出信号Ｓ２のパルス数、すなわち糸空送
り量を計数し、それが４パルスに達したとき、単位作業
の終了点と決定する。

なお、この際の計数データが蓄えられるカウンタは上記
ＲＡＭの所定のエリアに割消てられており、これを空送
りカウンタＣ□と称する。

また、上記゛４パルス″という基準空送り長さのデータ
Ｎは上記ＲＯＭの所定のエリアに格納されている。

第２図の例では、時点１１５が工程Ａの作業の終了点と
して、また時点１ ／８が工程Ｂの作業の終了点として
それぞれ検出される。

（ｂ）・・・・・・単位作業の終了点が検出された後で
（初期状態も含む）、ミシン１の稼動状態（Ｓ １−ｅ
ｌｌｌｌ）にて最初の糸送り検出信号Ｓ２のパルスが生
じた時点を単位作業の開始点と決定する。

第２図の例では、時点１／１が工程Ａの作業の開始点と
して、また時点１／６が工程Ｂの作業の開始点としてそ
れぞれ検出される。

（ｃ）・・・・・・単位作業の開始点が検出されたとき
、上記ＲＡＭに設定された縫い作業フラグＦ１を１″に
セットするとともに取る置く作業フラグＦ２を１１０１
１にリセットする。

また、単位作業の終了点が検出されたとき、上記フラグ
Ｆ１を０“に、フ１ ラグＦ２を１”にする。

（ｄ）・・・・・・単位作業の開始点から終了点までの
間の糸送り検出信号Ｓ２のパルス数の合計、すなわち縫
い長さを計数する。

この際の計数データが蓄えられるカウンタは上記ＲＡＭ
に設定されており、これを縫い長さカウンタＣ２と称す
る。

第２図の工程Ａの作業例では期間（ｔ′１→ｔ′５）の
信号Ｓ２のパルス数の合計が、工程Ｂでは期間（ｔ′６
→ｔ′８）の信号Ｓ２のパルス数の合計がそれぞれの工
程作業の縫い長さとしてカウンタＣ２に蓄えられる。

（ｅ）・・・・・・単位作業の終了点が検出されたら、
上記縫い長さカウンタＣ２に蓄えられたデータを上記Ｒ
ＡＭに設定した参照テーブルＲＴに照らし、工程の種類
を判別する。

ここで参照テーブルＲＴについて説明する。

参照テーブルＲＴは上記ＲＡＭ中に各品種別に設定され
る。

そして上記（ｅ）の動作でアクセスきれる参照テーブル
ＲＴは、第４図、第５図に示す品種設定器１０（デジタ
ルスイッチからなる）に設定された品種についての参照
テーブルである。

第６図にある１品種についての参照テーブルＲＴの構成
を示している。

このテーブルＲＴには１〜２０までの相対アドレスが設
定されていて、各アドレスに、工程種類を表わす工程番
号データと、その工程作業の標準縫い長さデータと、後
述の代表ポイントデータとの３種のデータが格納されて
いる。

したがって上記（ｅ）の動作では、縫い長さカウンタＣ
２に蓄えられたデータと、指定品種の参照テーブルＲＴ
中の各標準縫い長さデータとを比較して、最も近似する
データを検索し、そのデータに対応する工程番号を選択
するのである。

また、上記代表ポイントというのは、ある品種の縫製作
業の全体をとおし、その作業の進行状況を最も良く代表
する工程を選び、その代表工程のポイントを１′に他の
工程を”０″に設定するものである。

この代表ポイントは次に述べる（ｆ）の動作で活用され
る。

（ｆ）・・・・・・上述の（ｅ）の動作によって判別さ
れた工程の代表ポイントをチェックし、これが°１″の
ときに第４図、第５図に示す電磁カウンタ１１を駆動し
て歩進させる。

すなわち、上記代表工程の作業回数を電磁カウンタ１１
で計数して表示し、作業者にも作業の進行状況を数字で
知らせるのである。

（ｇ）・・・・・・単位作業の開始点から終了点までの
時間、すなわち上記縫い作業フラグＦ１が”１”になっ
ている縫い作業時間を上記基準発振器ＴＩＭに基づいて
計数する。

この際の時間データが蓄えられるカウンタは上記ＲＡＭ
に設定され、これを縫い時間カウンタＣ３と称する。

第２図の工程Ａの作業の例では時間（１／ ５１／ １
）が、また工程Ｂの作業では時間（ｔ’６ ｔ’７）
がそれぞれ縫い時間カウンタＣ３に蓄えられる。

（ｈ）・・・・・・ある単位作業の終了点から次の単位
作業の開始点までの時間、すなわち上記域る置く作業フ
ラグＦ２が”１″になっている取る置く作業時間を計数
する。

この際の時間データが蓄えられるカウンタは上記ＲＡＭ
に設定され、これを取る置くカウンタＣ４と称する。

第２図の例では、時間（ｔ′６１／ ５）が工程Ａ、Ｂ
間の取る置く時間としてカウンタＣ４に蓄えられる。

（ｉ）・・・・・・ある単位作業の終了点が検出された
場合に、上記縫い長さカウンタＣ２に蓄えられたデータ
に基づいて判別される工程の種類を表わす工程番号デー
タと、上記縫い時間カウンタＣ３に蓄えられたその工程
作業の縫い時間データと、上記域る置く時間カウンタＣ
４に蓄えられたその工程作業の開始に致るまでの取る置
く時間データと、上記品種設定器１０に設定された品種
番号データとを１組として上記ＲＡＭに設定された送信
バッファＳＢに格納する。

第７図は上記送信バッファＳＨの構成を示しており、同
図のように、送信バッファＳＢの各ブロックに、上記品
種番号、工程番号、縫い時間、取る置く時間の各データ
が一組として格納されるのである。

（ｊ）・・・・・・上記送信バッファメモｌ） Ｓ Ｂ
に格納したデータを中実装置との間の所定の伝送制御手
順に則って伝送する。

（ｋ）・・・・・・縫い動作による糸送りか糸空送りか
を問わず、糸送り検出信号Ｓ２のパルス数の合計を計数
する。

この際の計数データが蓄えられるカウンタは上記ＲＡＭ
に設定され、これを総合糸送りカウンタＣ６と称する。

そして、このカウンタＣ５の計数データが所定値に達し
たとき、第４図、第５図に示すブザー１２を駆動して警
報を発する。

この意義は、上糸８とともに消費される下糸が完全にな
くなる前に警報を発し、下糸の交換時期を知らせること
にある。

なお図示していないが、端末装置９には上記の警報を解
除するスイッチが設けられる。

（１）・・・・・・上記参照テーブルを作成する動作で
、第４図および第５図に示す品種設定器１０で品種を指
定シ、アドレス設定器１３でアドレスを指定し、工程番
号設定器１４で工程番号を設定し、代表ポイントスイッ
チ１５で代表ポイントの０″または！！ １ ｔｌを設
定し、しかる後第１セツトスイツチ１６を押すと、指定
された品種の参照テーブルＲＴの指定されたアドレスに
、設定された工程番茶と代表ポイントデータが格納され
る。

その後、ミシン１でその工程の試し縫いを行なうと、上
記（ｄ）の動作によりカウンタＣ２に縫い長さデータが
格納され、第４図、第５図に示す表示器１８に表示され
る。

そこで第２セントスイツチ１７を押すと、上記参照テー
ブルＲＴの上記アドレスに上記縫い長さデータが標準縫
い長さとして格納される。

このようにして参照テーブルＲＴを作成した後、スター
トスイッチ１９を押すと、実際の縫製作業に伴う上記各
処理動作が可能な状態となる。

次に、上述の各処理動作がどのような処理手順によって
実現されるか、すなわち上記ＲＯＭに格納されるプログ
ラムの構成について説明する。

第８図はＲＯＭに格納されたプログラムによって規定さ
れるＣＰＵの処理動作の全体の概略を示すフローチャー
トである。

まず、電源投入によりイニシャライザルーチン１が実行
され、ＣＰＵ。

ＲＡＭおよび各出カポ−）ＯＵＴが初期状態にセットさ
れる。

これで上記各カウンタＣ１〜Ｃ５およびフラグＦｌ、Ｆ
２がクリヤされる。

次の参照テーブル作成ルーチン２は、上述の１の処理動
作を行なうルーチンで、このルーチン中には上述の（ｄ
）の縫い長さ測定処理が含まれる。

次の作業分析ルーチン３は、上記（ａ） 、 （ｂ）
、 （ｃ） 。

（ｄ） 、 （ｅ） 、 （ｆ） 、 （ｉ） 、 （
ｋ）で説明したように、単位作業の開始および終了を検
出するとともに、糸送り量を検出し、工程の種類を判別
する等の実作業に伴う主要な処理を行なうルーチンであ
る。

次の時間測定ルーチン４は、上記（ｇ） 、 （ｈ）で
説明したように、２つのフラグＦｌ、Ｆ２の状態に基づ
いて縫い作業時間と取る置く作業時間を測定するルーチ
ンである。

次の出力ルーチン５は、上記（ｊ）で説明したように、
送信バッファメモＩＪｓＢに格納したデータを中実装置
に伝送するルーチンで、これの詳細は略すが、この出力
ルーチン５の実行の度にデータを伝送することを意味す
るのではなく、例えば中実装置からの呼出しに応答して
データを伝送したり、また一定量だけデータが溜った時
点で通信要求を発し、そのデータを伝送する等、種々の
伝送制御方式を採用できる。

そして、実作業時には上記ルーチン３，４．５が高速で
繰返される。

第９図は参照テーブル作成ルーチン２の詳細を示してお
り、これに従ってルーチン２の処理手順を説明する。

まずステップ１１で第１セツトスイツチ１６が押されて
いるか否かをチェックし、これが押されていない場合は
ステップ２３に飛び、スタートスイッチ１９が押されて
いるか否かをチェックし、このスイッチ１９も押されて
いないとステップ１１に戻る。

したがって、両スイッチ１６．１９とも押されていない
とステップ１１と２３が繰返される。

第１セツトスイツチ１６を押すと、ステップ１１でＹＥ
Ｓと判定され、ステップ１２に進む。

このステップ１２では、ＲＡＭ中の各品種別に設定され
ている参照テーブルＲＴのうち、品種設定器１０に設定
された品種の参照テーブルＲＴについて、アドレス設定
器１３に設定されたアドレスエリアをアクセスし、その
アドレスエリアに工程番号設定器１４に設定された工程
番号を書き込むとともに、代表ポイントスイッチ１５の
設定内容を書き込む処理が行なわれる。

次のステップ１３では、縫い長さカウンタＣ２をクリヤ
する。

次のステップ１４では、上記糸送り検出信号Ｓ２が０″
から１″に立上ったか否かをチェックする処理が行なわ
れ、立上りが検出されるまでこのステップ１４が繰返さ
れる。

糸送り検出信号Ｓ２の立上りが検出されると、ステップ
１５に進み、上記稼動状態検出信号Ｓ１の論理をチェッ
クし、ミシン１が縫い動作中か否かを判定する。

さて、作業者が参照テーブルを作成すべく、上記品種設
定器１０、アドレス設定器１３、工程番号設定器１４、
代表ポイントスイッチ１５によって所望のデータを設定
し、第１セツトスイツチ１６を押して上記参照テーブル
がＲＴの指定アドレスに工程番号と代表ポイントを登録
した後、その工程の標準縫い長さを登録すべく、その工
程の試し縫いを始めたとする。

その結果、ミシン１の稼動状態（Ｓ１＝１）にて糸送り
があったとすると、上記ステップ１４．１５でＹＥＳと
判定され、ステップ１６に進む。

ステップ１６では上記空送りカウンタＣ１をりリヤする
。

次のステップ１７では縫い長さカウンタＣ２を歩進（１
を加算する）して、ステップ１４に戻る。

したがって、ミシン１の稼動状態にて糸送り検出信号Ｓ
２のパルスが発生する毎に、ステップ１４→１５→１６
→１７と実行され、そのパルス数が縫い長さカウンタＣ
２で計数されるのである。

ミシン１の停止状態にて糸送り動作があると、ステップ
１４→１５→１８と進み、このステップ１８で空送りカ
ウンタＣ１を歩進する。

次のステップ１９では、空送りカウンタＣ１の計数デー
タ（これを〔Ｃ１〕と表わす）が基準値Ｎに達したか否
かをチェックする。

基準値Ｎに達していなければ上記ステップ１７に戻る。

すなわち、基準値Ｎに達しない糸空送りは縫い動作によ
る糸送りと見なして縫い長さカウンタＣ２歩進する。

このステップ１５→１８→１９→１９→１７に至る処理
は、ミシン１はペダル３の解放後直ちに縫い動作を停止
するものではなく、惰性により少量の縫い動作が継続さ
れる場合があるので、これに対応するためのものである
。

すなわち、熟練作業者にあっては、上述の惰性を配慮し
て作業を行う場合もあるが、上記のようにすれば正確な
縫い長さが得られる。

また、糸空送り長さ〔Ｃ１〕基準値Ｎに達しないまま、
新たに稼動状態に入ると、ステップ１６で空送りカウン
タＣ１はクリヤされる。

糸空送り長さが基準値Ｎに達し、ステップ１９でＹＥＳ
と判定されると、ステップ２０に進み、縫い長さカウン
タＣ２の計数データ〔Ｃ２〕を上記表示器１８に表示し
、次のステップ２１で第２セツトスイツチ１７が押され
るのを待つ。

作業者が表示器１８に表示された縫い長さを一応確認し
、第２セツトスイツチ１７を押すと、次のステップ２２
に進む。

このステップ２２では、品種設定器１０とアドレス設定
器１３の設定データにより特定される参照テーブルＲＴ
のアドレスエリアに、上記縫い長さカウンタＣ２のデー
タＣ２を標準縫い長さデータとして登録する処理が行な
われる。

これで、上記ステップ１２によるデータ登録とともに、
参照テーブルの１つのアドレスエリアに、工程番号と、
代表ポイントと、標準縫い長さの各データが登録される
のである。

さらに、スタートスイッチ１９が押されていなけれは、
ステップ２３，１１が繰返される最初の状態に戻る。

したがって、その後再び作業者がアドレス設定器１３、
工程番号設定器１４、代表ポイントスイッチ１５による
設定データを更新して第１セツトスイツチ１６を押し、
試し縫いを行なって第２セツトスイツチ１７を押す、と
いう作業を繰返すことによって参照テーブルＲＴを作成
することができるのである。

（なお、アドレス設定器１３を設けず、参照テーブル作
成時に指定アドレスを自動歩進させても良い。

）そして、スタートスイッチ２３を押すと、ステップ２
３でＹＥＳと判定され、実作業に伴った処理を行なう作
業分析ルーチン３に移るのである。

第１０図は作業分析ルーチン３の詳細を示しており、こ
れに従ってルーチン３の処理手順を説明する。

まず最初のステップ３１では、糸送り検出信号Ｓ２が立
上ったか否かをチェックし、立上りが検出されなければ
即座に時間測定ルーチン１４にジャンプし、立上りが検
出された場合にのみ以下の処理に進む。

糸送り検出信号Ｓ２の立上りが検出されると、ステップ
３２で上記総合糸送りカウンタＣ５を歩進し、次のステ
ップ３３でそのカウンタＣ５の計数データ〔Ｃ５〕が予
め定めた設定値Ｍに達したか否かをチェックする。

そして、データ〔Ｃ５〕が設定値Ｍに達していなければ
ステップ３５に飛び、データ〔Ｃ５〕が設定値Ｍに達し
たならば、ステップ３６で上記ブザー１２を駆動し、ス
テップ３５に進む。

すなわち、ステップ３２．３３，３４は上述したｋの動
作を実現するものである。

なお、以下の説明ではこのステップ３２，３３．３４は
無視し、ステップ３１でＹＥＳと判定されたときステッ
プ３５に進むものとして説明する。

ステップ３５では、稼動状態が検出信号ｓｌの論理をチ
ェックし、ミシン１が縫い動作中か否かを判定する。

ミシン１が縫い動作中である場合、ステップ３６で空送
りカウンタＣ１をクリヤし、次のステップ３７で上記縫
い作業フラグＦ１をチェックする。

このフラグＦ１はイニシャライザルーチン１および後述
の工程終了処理４５でリセットされるときにはｐ 、＝
ｕ ｏ ｌ“でＹＥＳと判定され、ステップ３８に進む
。

ステップ３８では縫い作業フラグＦ１を１″にセットし
、次のステップ３９では上記域る置く作業フラグＦ２を
０”にリセットシ、次のステップ４０は縫い時間カウン
タｃ３をクリアする。

次のステップ４１では、縫い長さカウンタＣ２を計数開
始の初期状態にするのであるが、この初期状態としては
上記ステップ３１で糸送り検出信号Ｓ２のパルスを検出
しているので、カウンタＣ２に１をプリセットするので
ある。

次に、ミシン１の稼動状態にて糸送りが検出されると、
ステップ３１→３５→３６→３７と実行され、今度は縫
い作業フラグＦ１が１″になっているので、ステップ３
７でＮＯと判定され、ステップ４２に進み、縫い長さカ
ウンタＣ２を歩進する。

このようにして、ミシン１の稼動状態にて糸送り検出信
号Ｓ２のパルスが発生する毎に、縫い長さカウンタＣ２
が歩進される。

ミシン１の停止状態にて糸送り動作があると、ステップ
３１→３５→４３と進み、このステップ４３で空送りカ
ウンタＣ１を歩進する。

次のステップ４４では、空送りカウンタＣ１の計数デー
タ〔Ｃ１〕が基準値Ｎに達したか、すなわち〔Ｃ１〕≧
Ｎか否かをチェックする。

（Ｃ，）＜Ｎであれば、上記ステップ３７に戻る。

すなわち、基準値Ｎに達しない糸空送りは縫い動作によ
る糸送りと見なしてステップ４２で縫い長さカウンタＣ
２も歩進する。

また、糸空送り長さ〔Ｃ１〕が基準値Ｎに達しないまま
、新たに稼動状態に入ると、ステップ３６で空送りカウ
ンタＣ１はクリヤされる。

糸空送り長さ〔Ｃ１〕が基準値Ｎに達して〔Ｃ１〕≧Ｎ
になって、ステップ４４でＹＥＳと判定されると、ステ
ップ４５の工程終了処理に進む。

ここで、工程終了処理４５の詳細説明の前に、第１２図
に示す時間測定ルーチン４の詳細を説明する。

まず最初のステップ５１で基準発振器ＴＩＭからのクロ
ック信号が０″から゛１パに立上ったか否かをチェック
する。

この立上りが検出されなければ即座にルーチン５ヘジヤ
ンプし、立上りが検出されたときにのみ以下の処理に進
む。

ステップ５２では縫い作業フラグＦ１をチェックし、Ｆ
□−１′′であれは、ステップ５３で縫い時間カウンタ
Ｃ３を歩進してステップ５４に進み、Ｆ１＝゛０″であ
ればそのままステップ５４に進む。

ステップ５４では取る置く作業フラッグＦ２をチェック
し、Ｆ２＝ ｕ 、 ？１であれは、ステップ５５で取
る置く時間カウンタＣ４を歩進してルーチン５に移り、
Ｆ２＝″０”′であればそのままルーチン５に移る。

第１１図は上述の工程終了処理４５の詳細を示し、これ
に従って説明する。

第１０図のステップ４４で糸空送り長さ〔Ｃ１〕が、〔
Ｃ１〕≧Ｎであることが検出されてこの工程終了処理４
５に進む訳だが、ここでまず最初のステップ６１で〔Ｃ
１〕−Ｎか否かをチェックし、ＮＯである場合はそのま
ま時間測定ルーチン４に進み、〔Ｃ１〕−Ｎであるとき
にのみステップ６２以下の処理に進む。

すなわち〔Ｃ１〕≧Ｎの状態で何回も工程終了処理４５
に入るが、ステップ６２以下の処理は（Ｃ１’）＝Ｎで
１回だけ実行されるようにしている。

ステップ６２では、縫い長さカウンタＣ２に蓄えられた
縫い長さデータ〔Ｃ２〕を品種設定器１０に設定された
品種の参照テーブルＲＴに照らし、工程の種類を判別す
る。

詳述すると、参照テープ。ルＲＴのアドレスが１〜２０
まであり、それぞれに格納されている標準縫い長さデー
タをＡｉ（ｉ＝１．．２，３．・・・２０）と表わした
場合、例えば１つの方式としては、ｌＡ１−〔Ｃ２〕］
を計算してその演算結果が最小となるＡｉを検出し、そ
のＡｉに対応する工程番号を抽出する。

また他の方式としては、微小な数値αを予め設定してお
き、ＩＡｉ（Ｃ２） １＜αとなるＡｉを検出し、その
Ａｉ に対応する工程番号を抽出する。

（この場合、上式を満たすＡｉが検出されないこともあ
るが、そのときには適当な異常処理を行なう。

）次のステップ６３では、上記ステップ６２で抽出され
た工程番号データを上記送信バッファＳＢの１つのブロ
ックの所定エリアに格納する。

次のステップ６４では、縫い時間カウンタＣ３に蓄えら
れた縫い時間データ〔Ｃ３〕を送信バッファＳＢの上記
ブロックの所定エリアに格納する。

次のステップ６５では、取る置く時間カウンタＣ４に蓄
えられた取る置く時間データ〔Ｃ４〕を送信バッファＳ
Ｂの上記ブロックの所定エリアに格納する。

次のステップ６６では、品種設定器１０に設定された品
種データを送信バッファＳＢの上記ブロックの所定エリ
アに格納する。

以上のステップ６３．６４，６５，６６により、送信バ
ッファＳＢの１つのブロックに工程番号、縫い時間、取
る置く時間、品種の４つのデータが格納される。

次のステップ６７では、参照テーブルＲＴにおける上記
ステップ６２で抽出した工程番号と同じアドレスの代表
ポイントをチェックし、代表ポイントが′１″の場合に
はステップ６８で上記電磁カウンタ１１を歩進してステ
ップ６９に進み、これがｎ Ｏｊｊであればそのままス
テップ６９に進む。

ステップ６９では縫い作業フラグＦ１を０″にリセット
し、次のステップ７０では取る置く作業フラグＦ２を°
゛１″にセットし、次のステップ７１では取る置く時間
カウンタＣ４をクリヤする。

以上のように作業分析ルーチン３と時間測定ルーチンが
繰返し実行されることにより、単位作業が終了する毎に
、送信バッファＳＢに工程番号、縫い時間、取る置く時
間、品種の１セツトのデータが格納され、このデータは
出力ルーチン５の実行により所定のタイミングで中実装
置に伝送されるのである。

上記のデータを受は取る中実装置では、上記の１セツト
のデータのうち、品種データと工程番号データとから、
各品種および工程別にその単位作業の行なわれた回数を
累計することができる。

また、上記縫い時間データから各品種の各工程の単位作
業に要する縫い動作の時間を分析できるし、上記数る置
く時間データから各工程の単位作業の間に要する時間を
分析することができるのである。

以上詳細に説明したように、この発明に係る縫製管理シ
ステムの端末装置によれば、ミシンに付設する稼動状態
検出器と糸送り検出器の出力信号に基づいて、単位作業
の開始、終了を検出するとともにその単位作業の種類を
自動的に判別することができ、生産管理の極めて重要な
指針となる各種類別の作業回数、すなわち進行状況を何
ら人手を煩わすことなく集計することができるのである
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る端末装置を装備したミシンの外観
図、第２図は稼動状態検出器と糸送り検出器の出力波形
例を示す図、第３ａ図および第３ｂ図は２種類の縫製工
程例を示す図、第４図は端末装置のコントロールパネル
部の外観図、第５図は端末装置の電気的構成を示すブロ
ック図、第６図は参照テーブルＲＴの構成を示す図、第
７図は送信バッファＳＢの構成を示す図、第８図はＣＰ
Ｕの動作プログラムの全体の概略を示すフローチャート
、第９図は上記プログラム中の参照テーブル作成ルーチ
ンの詳細を示すフローチャート、第１０図は上記プログ
ラム中の作業分析ルーチンの詳細を示すフローチャート
、第１１図は第１０図における工程終了処理の詳細を示
すフローチャート、第１２図は上記プログラム中の時間
測定ルーチンの詳細を示すフローチャートである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ミシンの稼動状態を検出する稼動状態検出器と、ミ
   シンの糸の送り量に対応した信号を出力する糸送り検出
   器と、上記両検出器の少なくとも一方の出力に基ついて
   単位作業の開始点を検出する作業開始検出手段と、上記
   両検出器の出力に基づき、ミシンの停止状態で一定量以
   上の糸送りがあったとき単位作業の終了点と判定する作
   業終了検出手段と、上記両検出手段の検出動作に応答し
   、単位作業の開始から終了までの間の糸送り量を計測す
   る縫い長さ計測手段と、所定の記憶部に単位作業の種類
   に対応させて各単位作業の標準縫い長さデータを格納し
   てなる参照テーブルと、上記縫い長さ計測手段で計測さ
   れた縫い長さデータと上記参照テーブルの標準縫い長さ
   データとを比較し、その縫い長さデータを生じた単位作
   業の種類を判別する種類判別手段と、この種類判別手段
   で判別された単位作業の種類を表わすデータを中実装置
   に伝送する伝送手段を備えた縫製管理システムの端末装
   置。 ２ ミシンの稼動状態を検出する稼動状態検出器と、ミ
   シンの糸の送り量に対応し、た信号を出力する糸送り検
   出器と、上記両検出器の少なくとも一方の出力に基づい
   て単位作業の開始点を検出する作業開始検出手段と、上
   記両検出器の出力に基づき、ミシンの停止状態で一定量
   以上の糸送りがあったとき単位作業の終了点と判定する
   作業終了検出手段と、上記両検出手段の検出動作に応答
   し、単位作業の開始から終了までの間の糸送り量を計測
   する縫い長さ計測手段と、所定の記憶部に単位作業の種
   類に対応させて各単位作業の標準縫い長さデータを格納
   してなる参照テーブルと、上記縫い長さ計測手段で計測
   された縫い長さデータと上記参照テーブルの標準縫い長
   さデータとを比較し、その縫い長さデータを生じた単位
   作業の種類を判別する種類判別手段と、この種類判別手
   段で判別された単位作業の種類を表わすデータを中実装
   置に伝送する伝送手段と、上記縫い長さ計測手段で計測
   された縫い長さデータを上記参照テーブルの所定のエリ
   アに標準縫い長さデータとして書き込む参照テーブル作
   成手段を備えた縫製管理システムの端末装置。