JPS5948681B2 - 厚板の圧延方法 - Google Patents
厚板の圧延方法Info
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- JPS5948681B2 JPS5948681B2 JP3228281A JP3228281A JPS5948681B2 JP S5948681 B2 JPS5948681 B2 JP S5948681B2 JP 3228281 A JP3228281 A JP 3228281A JP 3228281 A JP3228281 A JP 3228281A JP S5948681 B2 JPS5948681 B2 JP S5948681B2
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- pass
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- rolled
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 25
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 15
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/06—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing in a non-continuous process, e.g. triplet mill, reversing mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2273/00—Path parameters
- B21B2273/06—Threading
- B21B2273/08—Threading-in or before threading-in
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、圧延板材を、圧延途中で強制的に冷却して、
温度調整しながら圧延する厚板の圧延方法の改良に係り
、特に圧延板材の噛み込み時における衝撃を緩和するよ
うにした厚板の圧延方法に関する。
温度調整しながら圧延する厚板の圧延方法の改良に係り
、特に圧延板材の噛み込み時における衝撃を緩和するよ
うにした厚板の圧延方法に関する。
厚板は通常、スラブから成型パス、幅出しパス、減厚パ
ス、形状パスを経て成品となるが、この際に、圧延のみ
で低温靭性の優れた高強度鋼板を得る目的で、圧延板材
の加熱温度、圧延途中の温度及び圧下率をコントロール
する、いわゆるコントロールトローリングが行われるこ
とがある。
ス、形状パスを経て成品となるが、この際に、圧延のみ
で低温靭性の優れた高強度鋼板を得る目的で、圧延板材
の加熱温度、圧延途中の温度及び圧下率をコントロール
する、いわゆるコントロールトローリングが行われるこ
とがある。
このコントロールトローリングにおいては、通常、減厚
パス時に空冷、シャワー冷却又はデスケーリングスプレ
ィなどの手段により、鋼板を所定の温度まで強制冷却す
る、いわゆる温度調整パスが１乃至数回性われる。
パス時に空冷、シャワー冷却又はデスケーリングスプレ
ィなどの手段により、鋼板を所定の温度まで強制冷却す
る、いわゆる温度調整パスが１乃至数回性われる。
しかしながら、このような強制冷却を行うと、鋼板端部
が他の部分よりも過冷却される程度が大きくなり、特に
鋼板の長手方向の端部であるトップ及びボトムは、過冷
却のために、ミドル部に比較して変形抵抗が大きく、こ
のために板厚も厚くなるということが知られている。
が他の部分よりも過冷却される程度が大きくなり、特に
鋼板の長手方向の端部であるトップ及びボトムは、過冷
却のために、ミドル部に比較して変形抵抗が大きく、こ
のために板厚も厚くなるということが知られている。
即ち、コントロールトローリングにおける鋼板長手方向
の温度及び板厚分布は、例えば、第１図に示されるよう
になり、本発明者の実測においては過冷却度ΔＴ−１０
０℃、板厚偏差ΔＨ二１ｍｍに達したものもあった。
の温度及び板厚分布は、例えば、第１図に示されるよう
になり、本発明者の実測においては過冷却度ΔＴ−１０
０℃、板厚偏差ΔＨ二１ｍｍに達したものもあった。
なお、第１図においては、簡略化のため、スキッドマー
クその他による影響は省略している。
クその他による影響は省略している。
このように鋼板のトップ及びボトムがミドル部に比較し
て板厚が厚くなると、圧延時、噛み込み部の圧延ロール
への衝撃荷重及びロールのトルクが過大になり、このた
めロール、圧延機などの機械系への衝撃が過大になって
、その安全確保が困難になり、又、噛み込み時における
トルク過大で電源がトリップするなどの不都合が生じる
。
て板厚が厚くなると、圧延時、噛み込み部の圧延ロール
への衝撃荷重及びロールのトルクが過大になり、このた
めロール、圧延機などの機械系への衝撃が過大になって
、その安全確保が困難になり、又、噛み込み時における
トルク過大で電源がトリップするなどの不都合が生じる
。
従って、これらの不都合を回避するためには１パス当り
の圧下量を小さくせざるを得す、能率が低下し、更に又
、このような手段を取ったとしても、成品のトップやボ
トムが過厚になるという品質上の問題も回避できないと
いう不都合があった。
の圧下量を小さくせざるを得す、能率が低下し、更に又
、このような手段を取ったとしても、成品のトップやボ
トムが過厚になるという品質上の問題も回避できないと
いう不都合があった。
上記のような問題に対して、トップ及びボトムの過厚を
防止するために、ロールギャップを小さく設定して圧延
板材を噛み込ませ、過冷却部通過後、本来のロールギャ
ップに戻して圧延する方法、いわゆる噛み込み補障があ
り実用化されているが、この方法では、トップ及びボト
ムの過厚は防止出来ても、圧延機などの機成系への衝撃
及び電源トリップの危険は却って更に増大してしまうと
いう問題点を有した。
防止するために、ロールギャップを小さく設定して圧延
板材を噛み込ませ、過冷却部通過後、本来のロールギャ
ップに戻して圧延する方法、いわゆる噛み込み補障があ
り実用化されているが、この方法では、トップ及びボト
ムの過厚は防止出来ても、圧延機などの機成系への衝撃
及び電源トリップの危険は却って更に増大してしまうと
いう問題点を有した。
本発明は、上記従来の問題点を解決するべくなされたも
のであって、トップ及びボトムの過厚が防止でき、しか
も、機械系への衝撃、電源１− リップの危険を回避で
きるようにした厚板の圧延方法を提供することを目的と
する。
のであって、トップ及びボトムの過厚が防止でき、しか
も、機械系への衝撃、電源１− リップの危険を回避で
きるようにした厚板の圧延方法を提供することを目的と
する。
本発明は、圧延板材を圧延途中で強制的に冷却して、温
度調整しながら圧延する厚板の圧延方法において、少な
くとも、最初の温度調整パス以後のパスから最終の２乃
至３パス以前のパスのうち少なくとも一つのパスにおい
て、圧延板材の噛み抜は部がロールを通過する間、他の
部分におけるよりもロールギャップを挾めて圧延を行う
ようにして、前記目的を達成したものである。
度調整しながら圧延する厚板の圧延方法において、少な
くとも、最初の温度調整パス以後のパスから最終の２乃
至３パス以前のパスのうち少なくとも一つのパスにおい
て、圧延板材の噛み抜は部がロールを通過する間、他の
部分におけるよりもロールギャップを挾めて圧延を行う
ようにして、前記目的を達成したものである。
なお本発明法による圧延は、板厚寸法精度上、最終パス
後の板厚精度に影響を及ぼさないパスまでに限定される
。
後の板厚精度に影響を及ぼさないパスまでに限定される
。
本発明者の実験によれば、板厚、トップ及びボトムの過
冷却条件などにもよるが、最終の２〜３パス以前のパス
までは本発明の方法を適用しても精度上問題は生じなか
った。
冷却条件などにもよるが、最終の２〜３パス以前のパス
までは本発明の方法を適用しても精度上問題は生じなか
った。
なお最終の２〜３パスは、平坦度や板厚を調整するいわ
ゆる形状パスに含まれるパスとして一般的には圧下量が
小さいので、噛み込みショックもそれ以前のパスに比べ
て小さく、敢えて本発明の方法を適用する必要はない。
ゆる形状パスに含まれるパスとして一般的には圧下量が
小さいので、噛み込みショックもそれ以前のパスに比べ
て小さく、敢えて本発明の方法を適用する必要はない。
更に、噛み込みショックは、トップ及びボトムの過冷却
が大きくなるにつれて増大するので、最初の温度調整パ
ス以降のパスにおいて本発明の方法を適用するのが望ま
しい。
が大きくなるにつれて増大するので、最初の温度調整パ
ス以降のパスにおいて本発明の方法を適用するのが望ま
しい。
以下、図面を参照して、本発明の実施例を詳細に説明す
る。
る。
第２図は、本発明による厚板の圧延方法の過程における
最初の温度調整パス以降、最終の２乃至３パス以前の、
ｉパス、 （ｉ＋１）パスの出側における鋼板の側面形
状を示す略本側面図である。
最初の温度調整パス以降、最終の２乃至３パス以前の、
ｉパス、 （ｉ＋１）パスの出側における鋼板の側面形
状を示す略本側面図である。
即ち、厚板はリバース圧延が一般的であり、ｉパスの噛
み抜は部は、 （ｉ＋１）パスでは噛み込み部になるが
、この実施例では、ｉパスにおける鋼板１の噛み抜は部
２がロール３を通過する時におけるロールギャップを、
既に通過した部分よりも挾めることにより、噛み抜は部
２の板厚を薄くするものである。
み抜は部は、 （ｉ＋１）パスでは噛み込み部になるが
、この実施例では、ｉパスにおける鋼板１の噛み抜は部
２がロール３を通過する時におけるロールギャップを、
既に通過した部分よりも挾めることにより、噛み抜は部
２の板厚を薄くするものである。
板厚を薄くすべき噛み抜は部２の長さは、過冷却部の長
さであれば必要にして十分であり、この長さは板長さの
計算又は熱塊検出器などにより予測する。
さであれば必要にして十分であり、この長さは板長さの
計算又は熱塊検出器などにより予測する。
但し、これらの方法では多少の誤差を伴うので、ロール
ギャップを挾める範囲（第３図の１）は、過冷却部２の
長さに余裕代を加えたものとするのが現実的であり、鋼
板のサイズやコントロールトローリング条件によっても
異なるが、概ね５００〜２０００ｍｍ程度が実用的であ
る。
ギャップを挾める範囲（第３図の１）は、過冷却部２の
長さに余裕代を加えたものとするのが現実的であり、鋼
板のサイズやコントロールトローリング条件によっても
異なるが、概ね５００〜２０００ｍｍ程度が実用的であ
る。
そして噛み抜は部の板厚を薄くする程度、即ち第３図の
（ｔ２ｔｘ）は、圧延荷重、トルクの許す限り大きいこ
とが望ましいが、０．１〜０．８ｍｍになるようにロー
ルギャップを挾めるのが実用的である。
（ｔ２ｔｘ）は、圧延荷重、トルクの許す限り大きいこ
とが望ましいが、０．１〜０．８ｍｍになるようにロー
ルギャップを挾めるのが実用的である。
ロールギャップを挾める量は、鋼板の長手方向、特にＩ
・ツブ及びボトム部分について温度測定し、予め求めて
おいた温度と鋼板の変形抵抗との関係から計算して決定
する。
・ツブ及びボトム部分について温度測定し、予め求めて
おいた温度と鋼板の変形抵抗との関係から計算して決定
する。
なお第２図における破線部分は、従来の圧延方法による
場合の鋼板の側面形状を示すものである。
場合の鋼板の側面形状を示すものである。
実施例
ＡＰＩ規格ＡＰＩ５ＬＸ−Ｘ６０相当の材質で、スラブ
寸法が２００（厚み）Ｘｉ、６２０（幅）ｘ２，８５０
（長さ） ｍｍ、圧延寸法が１２．７Ｘ２．８００Ｘ２
４．０００ｍｍ、加熱温度が１，１５０℃の条件で、従
来及び本発明による圧延方法によって圧延した場合の圧
下スケジュール及び結果を第１表及び第２表に示す。
寸法が２００（厚み）Ｘｉ、６２０（幅）ｘ２，８５０
（長さ） ｍｍ、圧延寸法が１２．７Ｘ２．８００Ｘ２
４．０００ｍｍ、加熱温度が１，１５０℃の条件で、従
来及び本発明による圧延方法によって圧延した場合の圧
下スケジュール及び結果を第１表及び第２表に示す。
第１表は減厚パス途中からの圧下スケジュールを示すも
のである。
のである。
上記のようなスケジュールで圧延した結果、第１４パス
から第２３パスまでの間において噛み抜は部の厚さはミ
ドル部の厚さよりも０．１〜０．８ｍｍ薄く圧延されて
いる。
から第２３パスまでの間において噛み抜は部の厚さはミ
ドル部の厚さよりも０．１〜０．８ｍｍ薄く圧延されて
いる。
更に、仕上り厚みにおけるトップ及びボトムの透写量は
、従来の方法によるものが０．６ｍｍであったが、本発
明の場合は０．１ｍｍとなっており、透写減少効果も確
認された。
、従来の方法によるものが０．６ｍｍであったが、本発
明の場合は０．１ｍｍとなっており、透写減少効果も確
認された。
なお上記実験における噛み抜は端部からロール開度を薄
くし始める部分迄の長さ、即ち第３図におけるｌは１０
００〜１５００ｍｍである。
くし始める部分迄の長さ、即ち第３図におけるｌは１０
００〜１５００ｍｍである。
第２表は、上記実験におけるミドル部と噛み込み部の圧
延荷重の比を示したものである。
延荷重の比を示したものである。
第２表からも明らかなように、本発明法による場合は噛
み込みショックが軽減していることがわかる。
み込みショックが軽減していることがわかる。
なお、噛み込みショックは、トップ及びボトムの過冷却
が大きくなるにつれて増大するので、最初の温度調整パ
ス以降のパスにおいて本発明の方法を適用するのか望ま
しいが、最初の温度調整パス以前の幅出しを除くパスに
適用してもよい。
が大きくなるにつれて増大するので、最初の温度調整パ
ス以降のパスにおいて本発明の方法を適用するのか望ま
しいが、最初の温度調整パス以前の幅出しを除くパスに
適用してもよい。
本発明は、上記のように厚板の圧延方法において、圧延
板材の噛み抜は部がロールを通過する間、他の部分にお
けるよりもロールギャップを挾めて圧延を行うようにし
たので、従来の圧延方法に比較して噛み込みショックが
緩和されると共にトップ及びボトム部分における板厚の
透写が減少されるという優れた効果を有する。
板材の噛み抜は部がロールを通過する間、他の部分にお
けるよりもロールギャップを挾めて圧延を行うようにし
たので、従来の圧延方法に比較して噛み込みショックが
緩和されると共にトップ及びボトム部分における板厚の
透写が減少されるという優れた効果を有する。
第１図は、強制冷却を行う厚板圧延における鋼板長手方
向の温度及び板厚分布を示す線図、第２図は、本発明に
係る厚板圧延方法におけるロール出側の鋼板の側面形状
を示す略本側面図、第３図は、同方法による圧延途中の
鋼板の側面形状を示す略本側面図である。 １・・・・・・鋼板、２・・・・・・噛み抜は部、３・
・・・・・ロール。
向の温度及び板厚分布を示す線図、第２図は、本発明に
係る厚板圧延方法におけるロール出側の鋼板の側面形状
を示す略本側面図、第３図は、同方法による圧延途中の
鋼板の側面形状を示す略本側面図である。 １・・・・・・鋼板、２・・・・・・噛み抜は部、３・
・・・・・ロール。
Claims (1)
- １ 圧延板材を、圧延途中で強制的に冷却して、温度調
整しながら圧延する厚板の圧延方法において、少なくと
も、最初の温度調整パス以後のパスから最終の２乃至３
パス以前のパスのうち少なくとも一つのパスにおいて、
圧延板材の噛み抜は部がロールを通過する間、他の部分
におけるよりもロールギャップを挾めて圧延を行うこと
を特徴とする厚板の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3228281A JPS5948681B2 (ja) | 1981-03-06 | 1981-03-06 | 厚板の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3228281A JPS5948681B2 (ja) | 1981-03-06 | 1981-03-06 | 厚板の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57146407A JPS57146407A (en) | 1982-09-09 |
| JPS5948681B2 true JPS5948681B2 (ja) | 1984-11-28 |
Family
ID=12354612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3228281A Expired JPS5948681B2 (ja) | 1981-03-06 | 1981-03-06 | 厚板の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5948681B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0841536A (ja) * | 1994-07-29 | 1996-02-13 | Kawasaki Steel Corp | 板厚方向の硬度むらが少なくｄｗｔｔ特性の優れた高張力鋼板の製造方法 |
| JP5217498B2 (ja) * | 2008-02-27 | 2013-06-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 可逆式圧延機による圧延方法および熱延鋼帯の製造方法 |
| CN106890852A (zh) * | 2015-12-21 | 2017-06-27 | 宝山钢铁股份有限公司 | 降低精轧机咬钢冲击的方法 |
-
1981
- 1981-03-06 JP JP3228281A patent/JPS5948681B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57146407A (en) | 1982-09-09 |
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